转炉炼钢工艺过程

（2）萤石
萤石的主要成分是 CaF2，焙烧约930℃。
萤石助熔的特点是作用快，时间短。但大量使 用萤石会增加喷溅，加剧炉衬侵蚀，污染环境。
（3）白云石
白云石的主要成分CaCO3.MgCO3。经焙烧可成为轻 烧白云石，其主要成分为CaO.MgO。 转炉采用生白云石或轻烧白云石代替部分石灰造 渣。可减轻炉渣对炉衬的侵蚀，提高炉衬寿命具有明 显效果
是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具
有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的
工艺操作。由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣， 才能满足冶炼进程和强化冶炼的要求，同时造渣 对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有 直接影响。
4.温度制度
• 在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温 度。温度制度主要是指炼钢过程温度控制 和终点温度控制。
（1）成分；
（2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增
加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中 过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
（4）合成造渣剂
合成造渣剂是用石灰加入适量的氧化铁皮、 萤石、氧化锰或其他氧化物等熔剂，在低温下预 制成型。 合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒 度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而改 善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。
2、 增碳剂
在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱 碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预
3、铁合金
常用的铁合金种类： ◆ 简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe-V 等
◆复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金， Mn-Si合金等 ◆纯金属：Mn、Ti、Ni、Al。
【2】非金属料
1、 造渣剂
（1）石灰
碱性炼钢方法的造渣料，主要成分为CaO，由石 灰石煅烧而成，是脱P、脱S不可缺少的材料，用量比 较大。 其质量好坏对吹炼工艺、产品质量和炉衬寿命 等产生主要影响。因此，石灰CaO含量高，SiO2和S 含量低，生过烧率低，活性高，块度适中，此外，石 灰还应保持清洁、干燥和新鲜。
2）废钢中不得混有铁合金
严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得 混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。废钢 的硫、磷含量均不大于0.050%。
3）废钢应清洁干燥
不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。
4）不同性质的废钢分类存放 非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有 合金废钢和生铁。合金废钢要单独存放，以免造成冶 炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。
脱氧及合金化
•脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。
•合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格 要求的操作。
•区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便 宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。 •联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有 部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整 钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势 必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同 时进行的。
对铁水带渣量的要求：
高炉渣中含硫、SiO2、和Al2O3量较高，过多的高炉
渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成 喷溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量 不得超过0.5%。

对铁水温度的要求：
铁水温度是铁水含物理量多少的标志，铁水物理热
得占转炉热收入的50%。应努力保证入炉铁水的温度，保 证炉内热源充足和成渣迅速。我国炼钢规定入炉铁水温度 应大于1250℃，并且要相对稳定。
2.供氧制度
供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头 结构、供氧强度、氧压和枪位控制。供氧是保 证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、 控制喷溅去除钢中气体与夹杂物的关键操作，
关系到终点的控制和炉衬的寿命，对一炉钢冶
炼的技术经济指标产生重要影响。
3.造渣制度
造渣是转炉炼钢的一项重要操作。所谓造渣，
3）磷（P）。磷是高发热元素，对一般钢种
来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好，
一般要求铁水[P]≤0.20%。 4）硫（S）。除了含硫易切削以外，绝大多 数钢种要求去除硫这一有害元素。氧气转炉单渣 操作的脱硫效率只有30%-40%。我国炼钢技术规程 要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。

近几年中国年产钢量
2009
2007 2002 钢产量达到4.89亿t 粗钢产量达到 5.678亿t
2005 年产钢量为1.82亿t 2003 钢产量达到3.5亿t
预计2010年 将突破6亿t
钢产量首次突破2 亿t，达到2.234亿t
国内知名钢铁企业在中国500强中的排名
序号 500强企业排名 企业名称 地区 营业收入（万元） 1 12 上海宝钢集团公司 上海 12041545 2 34 首钢总公司 北京 4791338 3 49 鞍山钢铁集团公司 辽宁 3147476 4 55 本溪钢铁（集团）公司 辽宁 2948530 5 59 武汉钢铁（集团）公司 北京 2731316 6 63 攀枝花钢铁（集团）公司 四川 2634533 7 80 广州钢铁企业集团公司 广东 2102981 8 83 太原钢铁（集团）公司 山西 2073985 9 86 江苏沙钢集团公司 江苏 2040198 10 87 邯郸钢铁集团公司 河北 2018900
四、转炉炼钢原理、工艺流程及设备
1、原理：
转炉炼钢法同其 他炼钢法主要区别在 于不借助外加能源， 仅靠吹入熔池的空气 或氧气与生铁水中各 种元素的放热氧化反 应完成脱碳和脱除杂 质的任务，并将钢液 加热到出钢（1600℃ 或更高）温度。
2、氧气顶吹转炉工艺流程
•归纳为：
“四脱”（碳、 氧、磷和硫）
顶底复吹装置
传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混 匀后兑入转炉，并按一定比例装入废钢，然后降下水冷 氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼。当达到 吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水 温度和成分达到目标值范围就出钢。否则，降下氧枪进 行再吹。在出钢过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金 进行脱氧、合金化。然后，钢水送模铸场或连铸车间铸 锭。
期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂
有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭 粉。 转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很 少的石油焦作为增碳剂。
3 、氧化剂
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过
99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投 入工业生产。1954年开始厂小型氧气顶吹 转炉炼钢的试验研究工作，1962年将首钢 试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转 炉，开始了工业性试验。在试验取得成功 的基础上，我国第1个氧气顶吹转炉炼钢 车间（2x30t）在首钢建成，于1964 年12 月26日投入生产。
5. 终点控制及合金化制度
1.装料制度
(1)、装料次序
◆ 对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，
再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过 重的废钢最好在兑铁水后装入。
◆ 为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。
（2）装入量 装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决 定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之 一。装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。 通常，铁水配比为70%-90%.
产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还 有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持 干燥。
铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO
其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。
三、转炉冶炼五大制度
1. 装料制度
2. 供氧制度
3. 造渣制度 4. 温度制度
酸性转炉 按炉衬耐火材料性质 碱性转炉 空气转炉
转炉
按供入氧化性气体种类
顶吹转炉
氧气转炉
按供气部位
底吹转炉 侧吹转炉 顶底复合转炉 顶底侧复合转炉
• 1856年德国人贝斯麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是 近代炼钢法的开端. • 1879年出现了托马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉 衬的转炉来处理高磷生铁。 • 法国人马丁利用蓄热原理，在1864年创立了平炉炼钢法，1880 年,出现了碱性平炉。 • 1952年在奥地利出现纯氧顶吹转炉。 • 20世纪50年代初奥地利的Voest Alpine公司才将氧气炼钢用于工业 生产，从而诞生了氧气顶吹转炉， 亦称LD 转炉。
5.终点控制
1、 终点 熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时， 称为终点。 2 、终点的条件 吹炼到达终点的具体条件是： ①钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围； ②钢中S、P低于规定下限要求一定范围； ③出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸； ④达到钢种要求控制的氧含量。 3、终点控制 终点控制是转炉吹炼末期的重要操作。终点控制主要 是指终点温度和成分的控制。
LD转炉
• 1970年后，由于发明了用
碳氢化合物保护的双层套 管式底吹氧枪 而出现了底 吹法，各种类型的底吹法 转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等） 在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一 直居于首位的顶吹法受到 挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等 于1973年研究转炉顶底复 吹炼钢之后，世界各国普 遍开展了转炉复吹的研究 工作，出现了各种类型的 复吹转炉，到20世纪80年 代初开始正式用于生产。
材料科学的角度看炼钢 魏厚培教授
转炉炼钢技术的发展简史
炼钢原料
目录
转炉冶炼五大制度
转炉炼钢原理、工艺流程及设备
转炉炼钢的特点及发展趋势源自文库
参考文献
一、钢铁冶炼技术的发展简史
依照历史发展进程，按转炉炉衬性质的不同分为酸性转 炉与碱性转炉；按其气体引入的部位不同，分为底吹转炉、 侧吹转炉和顶吹转炉；根据供给气体的氧化性不同又可分为 空气转炉和氧气转炉。转炉的分类如下：
2）锰（Mn）
锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣， 减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。 同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金， 有利提高钢水纯净度。 转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目前使用较多的为低锰铁水，锰的含 量为0.20%-0.80%
“二去”（去气 和去夹杂） “二调整”（成 分和温度）
•采用的主要技 术手段为：供氧， 造渣，升温，加 脱氧剂和合金化 操作。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程
上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等 并进行必要的修补和修理； 倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂 直位置）； 降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉 内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后 喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近 结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变 大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声 减弱） 3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随 吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火 焰微弱，停吹）； 倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出 钢； 出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中） 进行脱氧合金化。
二、炼钢原料
● 金属料：铁水、废钢、合金钢
● 非金属料：造渣剂（石灰、萤石、铁矿石）、
冷却剂（废钢、铁矿石、氧化铁）、
增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）
● 氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮
【1】金属料
1、铁 水
铁水是转炉炼钢的主要原材 料，一般占装入量的 70%-100% 。 是转炉炼钢的主要热源。 对铁水要求有：
2、废钢
转炉和电炉炼 钢均使用废钢， 氧气顶吹转炉用
废钢量一般是总
装入量的10%-30%。
转炉炼钢对废钢的要求：
1)废钢的外形尺寸和块度
应保证能从炉口顺利加入转炉。废钢的长度应小于
转炉口直径的1/2，废钢单重一般不应超过300kg。国标要 求废钢的长度不大于 1000mm ，最大单件重量不大于 800kg 。