四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制
热轧带钢生产中的板形控制范本
热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。
本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。
一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。
对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。
二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。
1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。
这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。
2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。
通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。
在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。
在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。
3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。
通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。
同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。
三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。
1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。
这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。
2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。
辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。
3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。
辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制是指通过有效的生产工艺和控制措施，使得热轧带钢的板形达到设计要求，保证其质量和使用性能。
板形是指热轧带钢在轧制过程中产生的纵横向偏差，包括厚度不均匀、横向偏斜、波浪形状等。
合理的板形控制不仅能提高产品的表面质量、平坦度和尺寸精度，还能减少废品率和提高生产效率。
本文将从板形控制的重要性、主要影响因素和改善措施等方面进行分析和探讨。
一、板形控制的重要性热轧带钢的板形控制对产品质量和性能至关重要，具有以下重要性：1. 保证产品的平整度和尺寸精度。
合理的板形控制可以减少热轧带钢在轧制过程中产生的纵横向偏差，从而提高产品的平整度和尺寸精度，确保产品符合设计要求。
2. 改善产品的表面质量。
板形不均匀会导致带钢表面产生波浪、皱纹等缺陷，降低产品的表面质量。
通过有效的板形控制，可以减少这些缺陷的发生，提高产品的表面光洁度和平坦度。
3. 减少废品率和提高生产效率。
不合格的板形会导致产品剪切不良、卷取不良等问题，增加废品率。
通过优化板形控制，可以减少废品率，提高产品的一次成型合格率，提高生产效率。
二、主要影响因素热轧带钢的板形受到多个因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 轧制工艺参数。
轧制工艺参数对板形的影响是最直接和关键的。
包括轧制温度、轧制速度、带材的展宽比、轧辊的形状等。
合理的调整和控制这些参数，可以有效地改善板形。
2. 带钢的翘曲性能。
带钢的翘曲性能取决于材料的力学性能和内应力状态。
当带钢的翘曲性能较差时，易出现板形不佳的现象。
3. 轧机设备的状态。
轧机设备的磨损程度、轧辊的偏差和挠度等都会对板形产生影响。
定期检查和维护轧机设备，保持其正常状态，对于控制板形至关重要。
4. 轧机辊系布置。
轧机辊系布置的合理性会对板形产生直接影响。
轧机辊系的过柱、过程和反曲等布置方式，可以通过对带材的实际形变过程进行控制，达到改善板形的效果。
三、改善措施为了控制热轧带钢的板形，可以采取以下措施：1. 合理调整和控制轧制工艺参数。
毕业论文 四辊热轧钢板初轧机的结构设计.
题目： 2300四辊热轧钢板初轧机的结构设计姓名：班级学号：指导教师：摘要在热轧带钢的生产工艺和设备领域内，从全面引进武钢2300mm热轧开始，我们走了近30年的引进、消化、移植的道路。
这种依靠引进技术武装起来的我国轧钢工业不仅不能够使我国成为钢铁强国，而且还会阻碍我国在轧钢工艺与设备方面的技术进步。
就我国在热轧带钢生产这一技术领域内的技术现状、我们的技术积累等进行了分析，并就该领域内面对技术装备国产化战略所应采取的对策和措施提出建议。
为了提高对产品质量的控制能力及实现短流程钢厂的效益最大化而进行了技术改造。
关键词轧钢系统技术改造轧制力热轧带钢工艺设备AbstractIn the field of hot strip production, China has passed a path of import, absorbing and transplantation of foreign technology and equipment for 30 years since import of WISCO 1700 mm hot strip mill. Our steel rolling which is supported by imported technology never makes our country powerful but also restrain our progress in process and equipment development. The strategy and measures, which should be taken for localization of our process and equipment technology are suggested based on the analysis on existing situation.Keywords steel rolling system ; technology reformation; hot strip, technology, equipment目录摘要IAbstract II第1章绪论 (1)1.1轧制的简介 (1)1.2轧制工艺的特点和发展趋势 (1)第2章轧辊的设计 (3)2.1 轧辊 (3)2.1.1工作辊及支承辊的计算 (3)2.1.2钢板轧辊的强度计算 (6)2.2工作辊和支承辊的组合分析 (8)2.2.1四辊轧机轧辊的接触强度计算 (10)第3章轧辊轴承及轴承座 (15)3.1 轧辊轴承 (15)3.2压下装置 (17)第4章轧辊轴承 (26)4.1 轧辊轴承的负荷的性质 (26)4.2结构示例 (27)4.3 滚动轴承装置设计与安装要点 (28)第5章机架 (31)5.1 机架的主要型式 (31)5.2 机架的结构 (31)5.3 机架设计要点 (32)第6章换辊装置 (33)参考文献35致谢36附录1 37第1章绪论1.1轧制的简介轧制方法是金属材料成型的主要方法，轧制成型的钢材是数量最大的金属材料制品。
唐钢热轧板带成形技术及控制措施
唐钢热轧板带成形技术及控制措施唐钢热轧板带成形技术及控制措施【摘要】本文介绍了轧辊横移式四辊轧机和液压弯辊等国内外热轧板带钢板型控制的偷笑方法，以及板形的控制技术与在线监测的状况，借助于对传统四辊轧机缺陷的研究，总结出轧机改造的最正确方案，并根据常出现的问题提出了解决方案和良好建议。
【关键词】板形控制；热轧带钢；在线监测1 引言随着我国冶金行业的进步与开展，对带钢热连轧机组生产产品的质量要求也越来越高，如何控制热轧板带钢板形，现已成为了当前冶金行业急需解决的问题之一。
板凸度、平直度、局部高点以及边部减薄组成了板形，同时它也是有轧辊的弹性变形、原料形状等决定的。
对冷轧后的凸度和平直度有关键影响的是热轧后的带材凸度，由于目前需求客户对冷轧薄板的平直度以及凸度都有很高的要求，所以热轧板带钢板形控制技术逐步得到重视。
传统的总轧制压力控制阀、轧辊的局部冷却法以及变压下量法等等这些虽然能对控制板形起到一定的作用，但是他的随动性不好，所以，这就要研究人员再进行更深一步的探究。
随着近几年冶金行业国外因素的影响，我国的武钢和宝钢已经在板形控制技术上到达了国际水平。
唐钢1450mm热带钢半连轧机与1992年年底已根本建成，轧机的装备水平较低，其中F1-F6精轧机组没有增设任何板形控制系统。
为使热轧板厂的年产量到达100万t的设计水平，产品的板形到达标准要求，为将来冷轧厂的生产打好根底，在唐钢现有的热轧机条件下选择适宜的板形控制方法十分必要。
本文介绍了国内外的热轧板、带钢板形控制技术的状况，并结合唐钢实际提出了建议。
2 国外热轧板带钢板形控制技术现状由于近来对板带钢的横向厚度精度的要求更严，为此，世界工业兴旺国家在不断地研究开发新设备、新工艺，以改善板带材的板形。
特别是进入80年代以来，开发了各种新型轧机和新的控制技术，几种有效的方法正在扩大推广应用，在这方面日本和德国均处在领先地位。
国外板形控制最有效的方法有以下几种：2.1 弯辊法在改善板形的一切措施中，液压弯辊是最根本的方法，而且其他方法也离不开液压弯辊的配合。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制是保证产品质量的关键环节之一。
板形控制主要包括轧制工艺参数的调整和辊系结构的优化两方面。
本文将从这两个方面进行详细的介绍。
一、轧制工艺参数的调整1. 温度控制：热轧带钢的温度对板形控制有着重要影响。
过高的温度会导致带钢热膨胀，从而产生较大的板凸度；过低的温度则会导致带钢冷却过快，使得带钢变形不均匀。
因此，必须对热轧带钢的温度进行精确控制，确保其在适宜的温度范围内进行轧制。
在实际生产中，可以通过控制热轧带钢的加热温度、热轧温度和冷却方式等来实现温度控制。
可以采用先控制热轧带钢的加热温度，确保钢坯达到适宜的温度范围，然后通过控制热轧带钢的入口温度和轧制温度来进一步调整温度进行控制。
同时，还可以优化冷却方式，如采用水冷、风冷等方法进行冷却，以达到更好的板形控制效果。
2. 速度控制：热轧带钢的速度对板形控制同样具有重要影响。
速度过快会导致拉伸应力过大，从而使板形产生波状或弓形变形；速度过慢则会导致带钢在轧制过程中受到过多的应力作用，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对轧制速度进行合理的控制。
可以通过调整轧机的传动装置、辊道的排列方式、模块的配比等来实现速度控制。
同时，还可以通过控制轧机的压下量、变形度等工艺参数来进一步调整速度进行控制。
3. 张力控制：热轧带钢的张力对板形控制同样具有重要影响。
张力过大会导致带钢产生不均匀的塑性变形，从而使板形产生波状或弓形变形；张力过小则会导致带钢发生塑性回弹，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对张力进行精确的控制。
可以通过调整轧机的辊道间隙、调整轧机的压下量、调整轧机的传动装置等来实现张力控制。
同时，还可以采用张力控制系统进行实时的张力监测和调整，以确保带钢在轧制过程中保持适宜的张力。
二、辊系结构的优化1. 辊系选择：辊系的选择对板形控制具有重要影响。
辊系的结构参数、辊型和辊材质等都会对板形产生影响。
合适的辊系选择可以实现板形的稳定控制，提高产品的表面质量和机械性能。
附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程
附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程（沙钢集团沙景宽厚板厂热轧工段）一、设备简介：沙钢宽厚板轧机工程由（VAI/ABB）设计，采用单机架四辊可逆式轧机，轧机规格为5000mm。
设计产量为180万t/a。
宽厚板轧机生产的产品品种为碳素结构钢板、低合金结构钢板、建筑结构钢板、耐大气腐蚀钢板、桥梁钢板、造船钢板、管线钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、机械工程用钢板等。
二、附立辊四辊可逆式轧机主要技术参数及结构特点1、四辊可逆式轧机四辊轧机用于将加热后的板坯轧制到要求的尺寸和性能,有以下主要特点：——高刚性，轧机模数～8,820kN/mm——牌坊结构形式：组合式（每片牌坊分四块，用键、螺栓连接）——设置附着式立辊轧机——快速机械压下系统——下置大行程液压AGC——工作辊强力弯辊，弯辊力max 4,000kN/侧——出口（入口）侧的高压除鳞集管分为两个区；——轧辊可进行分段冷却；——轧机前后设有水幕式烟尘抑制装置——快速工作辊换辊装置1)、主要技术参数型式：四辊可逆式轧制力： Max.kN轧制速度：Max. 7.3m/s轧机开口度：Max. 550mm工作辊尺寸： 1210/1110×5000mm工作辊材质：无限冷硬铸铁工作辊表面硬度：HS68～72工作辊重量：57500kg（光辊/个）87000kg（组装/个）支持辊尺寸： 2300/2110×4900mm支持辊材质：离心浇铸合金铸钢支持辊表面硬度：HS40～50支持辊重量：kg（光辊/个）kg（组装/个）工作辊轴承型式： 4列圆锥滚柱轴承尺寸：外径990.6×内径749.5×605mm润滑：手工干油润滑支承辊轴承型式：油膜轴承80”~76”KLX润滑：稀油润滑轧制速度： Min 1.0m/s（最大荷载）0.5m/s（轧制力80000KN时）主电动机： 2×AC10000kW×0/50/120r/min输出力矩 Max. 4775kN.m牌坊型式：组合式，每片由4块构成数量： 2片材质： BS3100A1重量：约500t/片立柱断面： 12100cm2衬板：复合材料轧机模数：～8,820kN/mm机械压下装置行程： 745mm速度： 12.5～25.1mm/s2电机： 2×AC185/370kW×0/435/870r/min 压下螺丝： 900×52mm材质：锻钢测压头： 2×60000KN液压压下装置（AGC缸） 2个行程： Max.110mm有效行程 100mm工作压力： 27.5MPa（55000KN时）压下速度： 5mm/s（长行程时）15mm/s（行程45mm时）20mm/s（行程15mm时）活塞直径： 1580mm工作辊弯辊弯辊力： Max.4000kN/侧速度： 20mm/s工作压力： 29MPa支持辊平衡型式：液压式，2个平衡缸尺寸： 460×790mm速度： 30mm/s压力： 21MPa支持辊安全锁紧：液压式，4个锁紧液压缸： 80/45×120mm工作辊锁紧装置型式：液压，换辊侧液压缸：尺寸80/45×120mm轧线调整型式：阶梯垫调整范围： 75mm移动速度： 75mm/s液压缸： 125/90×470125/90×940mm传动轴及平衡传动轴型式：万向接轴（十字头式）数量： 2根尺寸长度12000mm接轴头直径1080mm工作角度： 2.7～5.7︒传动轴平衡型式：液压式上辊平衡缸： 1－320/280×100mm下辊平衡缸： 1－250/200×70mm上辊锁紧缸： 1－280/45×160mm除鳞集管：轧机入口和立辊轧机入口上下各1根水量： 533m3/h喷嘴：压力18Mpa（喷嘴处）数量 184个高度 200mm喷射宽度5010mm喷射角度15︒打击力0.58N/mm2工作辊冷却：水量4700L/min压力1MPa支持辊冷却：水量 2160L/min压力1MPa工作辊换辊装置4型式：电动齿轮齿条运输距离： 28500mm运输速度： 6m/min电动机： AC58kW×1150r/min支持辊换辊装置：型式：电动齿轮齿条运输距离： 28000mm运输速度： 5m/min电动机： AC250kW×1000r/min2）、设备结构型式及组成轧机主要由以下部分组成：——轧机牌坊：每片轧机牌坊有4部分组成，2个立柱，1个顶部横梁，1个底部横梁。
《四辊平整机组复杂浪形的控制及虚拟板形仪的设计》范文
《四辊平整机组复杂浪形的控制及虚拟板形仪的设计》篇一一、引言在现代化钢铁工业生产过程中，四辊平整机组是一种常用的板材处理设备，主要用于调整和控制板形的精度与平整度。
在生产过程中，复杂的浪形问题常常影响产品的质量与性能，因此，对四辊平整机组复杂浪形的控制显得尤为重要。
同时，随着科技的发展，虚拟板形仪的设计与使用也成为了提高生产效率与质量的重要手段。
本文将详细探讨四辊平整机组复杂浪形的控制方法及虚拟板形仪的设计思路。
二、四辊平整机组复杂浪形的控制1. 浪形问题的产生与影响四辊平整机组在运行过程中，由于各种因素的影响，如材料性质、设备参数、环境条件等，常常会出现复杂的浪形问题。
这些浪形问题会导致板材表面不平整，影响产品的外观与性能，甚至导致废品率上升，给企业带来经济损失。
2. 浪形控制的方法针对四辊平整机组的浪形问题，我们主要采取以下控制方法：（1）优化设备参数：通过调整四辊平整机组的辊缝、辊压等参数，使设备在最佳状态下运行，从而减少浪形的产生。
（2）材料预处理：对进入四辊平整机组的原材料进行预处理，如矫正、除锈等，以减少原材料对浪形的影响。
（3）温度控制：通过控制轧制过程中的温度，使板材在轧制过程中保持稳定的性能，从而减少浪形的产生。
（4）引入智能控制系统：利用现代控制理论与方法，建立智能控制系统，对四辊平整机组的运行状态进行实时监测与控制，以实现浪形的有效控制。
三、虚拟板形仪的设计1. 虚拟板形仪的必要性虚拟板形仪是一种利用计算机技术模拟实际板形检测的设备。
通过虚拟板形仪的设计与使用，可以实现对板形的快速检测与评估，提高生产效率与质量。
同时，虚拟板形仪还可以对浪形问题进行预测与预警，为生产过程中的浪形控制提供有力支持。
2. 虚拟板形仪的设计思路（1）硬件设计：虚拟板形仪的硬件部分主要包括计算机、图像采集设备、传感器等。
其中，计算机是虚拟板形仪的核心，负责数据的处理与显示；图像采集设备用于获取板材的图像信息；传感器则用于获取板材的物理参数。
浅谈轧机板形控制系统的组成及控制原理
电荷放大器将压电传感器生成的电荷信号转换为电压。 旋转变送器（PCM 变送器）将这些电荷放大器的输出信号 转换为（PCM 编码的）数字信号。数据通过电缆从旋转变 送器传递给安装在控制柜内的 PCM 解码器插架（PCM 已 经停产，现在基本都采用集成的 SIKO 模块代替 IOP 模块及 PCM 插架）。下图是 SIKO 模块实物图。
[1] 阿 亨 巴 赫 .OPTIROLL i2 SFC and SCA Training[CP/ K].2004[2021.5]. 设备厂家 .
Fti = 每个测量区铝箔张力 Fri= 每个传感器的径向力 HExit= 铝箔出口厚度
图 2 传感器受力模型
图 1 板形辊结构
收稿时间 ：２０２１－０５ 作者简介 ：郭明明，生于 １９８５ 年，男，助理工程师，高级技师，研究方向 ： 自动化控制、传动控制、设备管理。
铝箔两边张力 Fti 会产生一个向下的压力 Fri 即传感器的 径向压力。那压电传感器上会产生电荷脉冲。每个脉冲的强 度取决于轧制铝箔在铝箔横截面上的长度分布情况 , 铝箔精 确位置对覆盖少的传感器影响很大，以至于只有传感器覆盖 面积超过额定 50％，系统才可以使用测量。
M 冶金冶炼 etallurgical smelting
四辊轧机说明书
三、设备组成及结构特点机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。
由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。
工作机座由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。
1 电动压下装置:电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。
该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。
其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。
电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。
并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。
2 平衡装置:为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。
平衡力大小可自动调节。
3 辊子装配:工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。
支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承(FC轴承)，辅以四点接触球轴承承受轴向分力。
每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。
在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。
下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。
工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制，重要性不可忽视。
板形是指带钢在加热、轧制、冷却等工艺过程中所产生的板材几何形状的特征。
优秀的板形控制可以保证带钢的质量和性能，提高产品的市场竞争力。
板形控制主要涉及到工艺设计、机械设备、工艺参数和辅助控制手段等方面。
下面将详细介绍板形控制的相关内容。
首先，工艺设计是实现优秀板形控制的基础。
工艺设计要充分考虑加热炉、轧机和冷却设备等的配套性能和优化布置。
加热工艺设计要合理控制加热温度和速度，避免板材表面烧伤和内部结构变形。
同时，轧机的选择和布置要符合板材的特性，保证板材的厚度均匀性、宽度偏差和形状控制的稳定性。
冷却设备的设计要满足板材的冷却速度和控制要求，避免板材的变形和缺陷。
其次，机械设备对板形控制起到至关重要的作用。
加热炉要具备恒温、均匀加热的能力，避免板材局部温度差异引起的变形。
轧机要具备高质量的轧辊、轧制力控制等功能，确保板材的均匀变形和良好的表面质量。
冷却设备要有合理的布置和冷却参数，保证板材在冷却过程中的形状稳定。
第三，工艺参数的选择和调整对于板形控制具有重要意义。
加热温度和速度要控制在合理范围内，避免板材表面和内部温度梯度过大引起的变形。
轧制力、轧制速度和轧制间隙要根据板材的性质和要求进行合理的调整，保证板材的均匀变形和形状稳定。
冷却温度和速度等参数要控制在合理的范围内，避免板材在冷却过程中的变形和缺陷。
最后，辅助控制手段的应用可以提高板形控制的精度和稳定性。
例如，引入轧制力控制系统、辊形调整系统和垫板调整系统等，可以实时监测和调整轧机的工作状态，及时纠正板材的偏差和变形。
同时，利用数字化技术和智能控制系统，对板形控制进行实时监测和数据分析，提高板形控制的效果和精度。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一项复杂而关键的工作。
通过合理的工艺设计、优质的机械设备、合理的工艺参数和先进的辅助控制手段的应用，可以实现优秀的板形控制，提高带钢产品的质量和竞争力。
《四辊平整机组复杂浪形的控制及虚拟板形仪的设计》
《四辊平整机组复杂浪形的控制及虚拟板形仪的设计》篇一一、引言在现代化的钢铁生产过程中，四辊平整机组作为一种关键设备，负责板材的最终成形与质量保证。
而其中的板形控制则直接关系到产品成品的表面质量与性能。
因此，本文旨在研究四辊平整机组复杂浪形的控制方法，并设计一款虚拟板形仪，以实现对板形的高效、精确控制。
二、四辊平整机组复杂浪形的控制1. 浪形问题概述四辊平整机组的运行过程中，常常会出现如波纹、起伏、鼓包等复杂的浪形问题，这些问题对板材的外观与性能都有很大影响。
传统的人工调节方法既费时又效率低下，无法满足现代化生产的需要。
因此，需要一种高效、自动的浪形控制方法。
2. 浪形控制方法（1）优化工艺参数：通过调整轧制速度、轧制力等工艺参数，可以有效地控制浪形的产生。
（2）引入先进控制系统：通过引入先进的控制系统，如模糊控制、神经网络控制等，可以实现对浪形的精确控制。
（3）在线监测与调整：通过在线监测设备的运行状态，实时调整设备参数，以实现对浪形的实时控制。
三、虚拟板形仪的设计1. 设计思路虚拟板形仪的设计旨在通过计算机模拟四辊平整机组的运行过程，实现对板形的实时监测与控制。
设计过程中，需要充分考虑设备的运行状态、工艺参数以及浪形的产生机制等因素。
2. 设计方案（1）硬件设计：主要包括计算机主机、数据采集卡、传感器等设备的选择与配置。
其中，计算机主机负责运行虚拟板形仪的软件系统，数据采集卡负责采集设备的运行数据，传感器则负责实时监测设备的运行状态。
（2）软件设计：软件系统是虚拟板形仪的核心部分，主要包括数据采集模块、数据处理模块、板形监测模块、控制模块等。
其中，数据采集模块负责从传感器中获取设备的运行数据，数据处理模块负责对数据进行处理与分析，板形监测模块则负责对板形进行实时监测，控制模块则根据监测结果对设备进行自动调整。
（3）界面设计：界面设计是虚拟板形仪的重要组成部分，需要设计一个友好、直观的用户界面，方便用户进行操作与观察。
四辊轧机板形测控系统的设计
系统 与 装 ■
四辊 轧 机 板 形测 控 系统 的设 计
王 哲 ， 洪双 ， 晓峰 ， 邸 张 刘相 华 ， 国栋 王
（ 北大学 轧铜技术及连轧 自动化国家重点实验室 ， 东 辽宁 沈 阳 １００ ） １ ４ Ｏ
【 要】介绍丁东北大学轧制技术及连轧 自动化国家重点实验室三机架四辊玲连轧机板形测量与控制系统 摘
验室的三机架四辊冷连轧机组 ， 具有工作辊倾辊、 工作辊液压弯辊及冷却液控制等 ３ 种板形控制开发 ， 以实现高精度的 Ａ Ｃ Ｇ 与 Ａ Ｃ的综合在线实时控制。其 中， Ｆ 板形测控系 统的组成如下。 （）分 段接 触 式 压磁 板 形 测 量 辊 （ １０ １ ９
的设计 ， 对板 形（ 并 平直度） 的测控原理进行 丁阐述。通过板形 在线 检测系统 的投入 ， 使被 轧带材板形 的质量有
了较大程度的提高 。
［ 关键词 】 板形 ；自动控制系统 ； 模式识别 ［ 中圈分 类号 】 Ｐ ７ ． 【 Ｔ ２ ４ ５ 文献标识码 】 【 Ｂ 文章纳号 】０ ０７５ （０ ２ ０ ４０ ４０ １０ －０９ ２ ０ ）２ ）３－４ Ｄｅ ｉ ｎ ｏｆａ ｓ ｒ ｐ ｓ ｐ ａ ｕ ｉ ｎｄ ｃ ｎｔ ｏｌｉ ｙ ｔ ｍ ｓ ｇ ｔ ｉ ｈａ ｅ ｍｅ ｓ ｒ ｎｇ ａ ｏ ｒ ｌｎｇ ｓ ｓ ｅ
时检测及 自动控制技术与系统的研究、设计是当 今板带轧制理论与生产中急需解决的重要课题。
板形测 量辊的结构和原理与 ＡＳ Ａ板形 仪 Ｅ 类 同， 最大可检测板宽为 ２ ３ｍ 该检测辊沿轴 ５ ｍ。 向装有 １ 个宽度均为 ２ ｍ 互不影 响的辊环 ， １ ３ｍ
每个辊环内沿圆周对称地分布着两个压磁式传感 器 ，压磁传感器 由音频电源供 电。带材作用在测 量辊上的径向作用力通过检测环传递给压磁传感
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
四辊板带轧机的辊型设计及辊型调整
式 中 ｑ：一 一 轧 辊 中 部 的 压 力
（ｋｇ／ｍｍ ）；
Ａｑ＝ｑｘ－ｑ：—— 轧辊 中部 和边 部 压 力 的差 值 （ｋｇ／ｍｍ）
轧 件 对工 作辊 的 总轧制 压 力 ，应 等 于支 承 辊 的反作 用力 的总和 ，即
Ｐ＝２ ＇ ｄｘ
把上 公式 积分后 可得
ｇ ：ｇ：十 △ｇ
式 中 ｑ０：Ｐ／Ｌ—— 工 作辊 与 支 承 辊 间 的平均 压力 。
＼
ｍ２
１＝ １７０００， ２＝ ２２００
。＝Ｇ：－０８ｋｇ：／／Ｇ。＝７０ｏ０，Ｇ：：
＝８ｌ０ｏ
１＝ ２＝０．３ ＿ｏ．６３×１０
＝２ ｆＤ，
Ｄ
Ｉ
㈡
＝堕 ｒ￣］Ｇ ＜
） ２ Ｌ ．
：
＋丝
ｅｒｅ１ ａ＇
２２： －２／
：ｏ．５ ３Ｉｌ ＝，４６ ｏｏＩ ￣）
１＝Ｏ．５， ２＝ ０．３
ｏ７３ ￣）
ｏ．６ ㈡
曲线 假 设来 确 定工 作辊 和 支承 辊 间相 互弹 性
等］
压扁 量 和压 力 的分 布规 律 ，从 而使 计 算大 为 简化 。
等符 号所 代 表 的参数 及其 数值
■ —姐 巡 一 全部钢轧辊
工作辊铸铁、支承辊钢
＼ 、Ｇ、 １＝ ２＝２２０００ｋｇ／／
ｍ
２
＼
符号所代＼ １表的 Ｇｏ数０值
＼的参数
比边部压扁大时， Ａ ｆｙ为正，反之 为负；
三
△Ｄ— — 轧制 时 轧辊 （包 括 工
＝ ＭＭ ｄ ＋七 ｚ
作辊 及 支承 辊 ）的实 际 凸度或 凹度 。凸形 时
ＡＤ 为 正 ，凹形 时 为负 。
式 中 Ｍ 、Ｑ一 由载荷 ｑ 和支 反 力
四辊轧机工作原理
四辊轧机工作原理
四辊轧机是一种过程制造设备，它主要由以下组成部分构成：工作辊、支承辊、传动装置、机架和控制系统。
四辊轧机的工作原理如下：
1.材料进入轧机：原材料首先从轧机进入，这些材料通常是大块的板材、薄板、线材或轧件。
2.以轧钢方法对材料进行轧制：当材料开始通过轧机的时候，它会被
辊系（四个辊子）捕捉并转动。
这时，工作辊相互作用压缩材料，而支承
辊则支持材料，以确保材料被紧密压缩且不会弯曲或变形。
3.转动工作辊：工作辊通过传动装置转动，将压缩力传递给材料。
为
了控制压制力，通常把四个辊子定为对称布局，这样便易于控制压力，从
而确保经过轧制的材料质量始终稳定。
4.产生误差：由于材料高度依赖轧制压力来形变，如果压力过大或过小，则轧件将可能变形或产生误差。
因此，控制轧钢强度是非常重要的，
这需要借助于辊子速度、压制力等的监测与调整。
5.成品出料：一旦材料被完全压制，它将通过轧机控制系统流出。
此
时材料被成型，成为一种用于制作构件、零部件的金属制品。
6.重复操作：上述过程将不断重复，直到产生适量的产品为止。
四辊
轧机的工作稳定性和包容性能良好，而其中全自动控制模式则可以实现较
大范围的产品生产。
四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制 毕业论文
四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制摘要：中厚钢板大约有200年的生产历史，一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志这之一。
通过对四辊可逆式轧机的结构及影响板形的一些因素的分析，例如：轧机的压下平衡装置，AGC液压弯辊技术以及矫直机的机理等。
进一步加深了对四辊可逆式轧机的结构及板形控制的分析和了解并且对中厚板生产和钢板质量的提高有举足轻重的作用。
最后从两个问题分析中得出大多数四辊可逆式中厚板轧机的基本结构大致包括以下几部分：辊系、机架部件、压下平衡装置、轧辊的轴向固定装置等。
在板形控制方面控制板形的方法大致包括：设定合理的轧辊凸度，合理的生产安排，合理制定轧制规程以及通过调温控制等。
但随着近几年液压弯辊技术的广泛应用，大部分四辊可逆式轧机在原来轧机的基础上运用了液压弯辊技术，进而VC辊，CVC系统，PC轧机，HCW 轧机，AGC轧机，CVC轧机这些新一代运用液压弯辊技术的设备应运而生，这些新技术的推广对中厚板的板形控制起到了举足轻重的作用。
关键词：机架；压下装置；辊系；平衡装置；轴向固定装置；液压弯辊一、前言板带轧机自18实际初正式诞生至今，已有210年的发展历史。
由于板带钢是应用最广泛的钢材，所以提高板带钢在钢材生产中的比例是世界各国发展的普遍趋势。
一般将单张钢板和成卷带钢统称为板带钢。
板带材是一种厚度与宽度、长度比相差较大的扁平断面钢材，也称扁平材。
新标准产品分类：其中薄板的厚板界限为3mm，窄带钢与宽带钢的宽度界限为600mm。
特厚板（厚度≥50mm）；厚板（20≤厚度＜50mm）；中板（3mm≤厚度＜20mm）;热轧薄板(厚度<3mm，单张)；冷轧薄板（厚度<3mm,单张）；中厚宽钢带（3mm≤厚度＜20mm，宽度≥600mm）；热轧薄宽钢带（厚度<3mm,宽度≥600mm）；冷轧薄宽钢带（厚度<3mm,宽度≥600mm）；热轧窄钢带（宽度<600mm）；冷轧窄钢带（宽度<600）;镀层板（带）；涂层板（带）、电工钢板（带）。
四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制
四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制摘要：中厚钢板大约有200年的生产历史，一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志这之一。
通过对四辊可逆式轧机的结构及影响板形的一些因素的分析，例如：轧机的压下平衡装置，AGC液压弯辊技术以及矫直机的机理等。
进一步加深了对四辊可逆式轧机的结构及板形控制的分析和了解并且对中厚板生产和钢板质量的提高有举足轻重的作用。
最后从两个问题分析中得出大多数四辊可逆式中厚板轧机的基本结构大致包括以下几部分：辊系、机架部件、压下平衡装置、轧辊的轴向固定装置等。
在板形控制方面控制板形的方法大致包括：设定合理的轧辊凸度，合理的生产安排，合理制定轧制规程以及通过调温控制等。
但随着近几年液压弯辊技术的广泛应用，大部分四辊可逆式轧机在原来轧机的基础上运用了液压弯辊技术，进而VC辊，CVC系统，PC轧机，HCW 轧机，AGC轧机，CVC轧机这些新一代运用液压弯辊技术的设备应运而生，这些新技术的推广对中厚板的板形控制起到了举足轻重的作用。
关键词：机架；压下装置；辊系；平衡装置；轴向固定装置；液压弯辊一、前言板带轧机自18实际初正式诞生至今，已有210年的发展历史。
由于板带钢是应用最广泛的钢材，所以提高板带钢在钢材生产中的比例是世界各国发展的普遍趋势。
一般将单张钢板和成卷带钢统称为板带钢。
板带材是一种厚度与宽度、长度比相差较大的扁平断面钢材，也称扁平材。
新标准产品分类：其中薄板的厚板界限为3mm，窄带钢与宽带钢的宽度界限为600mm。
特厚板（厚度≥50mm）；厚板（20≤厚度＜50mm）；中板（3mm≤厚度＜20mm）;热轧薄板(厚度<3mm，单张)；冷轧薄板（厚度<3mm,单张）；中厚宽钢带（3mm≤厚度＜20mm，宽度≥600mm）；热轧薄宽钢带（厚度<3mm,宽度≥600mm）；冷轧薄宽钢带（厚度<3mm,宽度≥600mm）；热轧窄钢带（宽度<600mm）；冷轧窄钢带（宽度<600）;镀层板（带）；涂层板（带）、电工钢板（带）。
热轧带钢生产中的板形控制范本（2篇）
热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢的生产中，板形控制是一个非常重要的环节，它直接影响到带钢的质量和使用性能。
为了达到良好的板形控制效果，需要在整个热轧生产过程中采取一系列的措施。
以下是一些常见的板形控制范本，供参考。
1. 选择合适的轧辊形状和尺寸轧辊是热轧带钢生产过程中最重要的工具，轧辊的形状和尺寸对板形控制有很大的影响。
在选择轧辊时，需要考虑带钢的规格、材质和工艺要求等因素，选择合适的轧辊形状和尺寸，以确保板形控制的有效性。
2. 控制轧辊的径向力和侧向力轧辊的径向力和侧向力是影响板形的重要因素。
过大的径向力和侧向力会导致带钢的板形不均匀，甚至产生波浪形板形。
在轧制过程中，要控制好轧辊的径向力和侧向力，使其保持在合适的范围内，以获得良好的板形效果。
3. 控制轧制温度和冷却方式轧制温度和冷却方式对板形控制有很大的影响。
合理的轧制温度可以减少板形变形的趋势，而适当的冷却方式可以帮助稳定板形。
在生产过程中，要控制好轧制温度和冷却方式，以达到最佳的板形控制效果。
4. 使用适当的辊系排列方式辊系排列方式指的是轧机中辊系的布置方式。
不同的辊系排列方式会对板形控制产生不同的影响。
在选择辊系排列方式时，要考虑带钢的规格和工艺要求，选择合适的排列方式，以保证板形控制的效果。
5. 控制轧制压力和过程参数轧制压力和过程参数是影响板形的重要因素。
较大的轧制压力和不合适的过程参数会导致板形的不稳定性和变形。
在热轧带钢生产过程中，要控制好轧制压力和过程参数，使其处于合适的范围内，以获得良好的板形控制效果。
综上所述，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的过程，需要在整个生产过程中采取一系列的措施。
通过选择合适的轧辊形状和尺寸、控制轧辊的径向力和侧向力、控制轧制温度和冷却方式、使用适当的辊系排列方式以及控制轧制压力和过程参数等手段，可以有效地控制板形，提高热轧带钢的质量和使用性能。
热轧带钢生产中的板形控制范本（二）一、引言热轧带钢作为重要的金属材料之一，在工业生产中具有广泛的应用。
2024年热轧带钢生产中的板形控制(三篇)
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
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四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制摘要：中厚钢板大约有200 年的生产历史，一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志这之一。
通过对四辊可逆式轧机的结构及影响板形的一些因素的分析，例如：轧机的压下平衡装置，AGC 液压弯辊技术以及矫直机的机理等。
进一步加深了对四辊可逆式轧机的结构及板形控制的分析和了解并且对中厚板生产和钢板质量的提高有举足轻重的作用。
最后从两个问题分析中得出大多数四辊可逆式中厚板轧机的基本结构大致包括以下几部分：辊系、机架部件、压下平衡装置、轧辊的轴向固定装置等。
在板形控制方面控制板形的方法大致包括：设定合理的轧辊凸度，合理的生产安排，合理制定轧制规程以及通过调温控制等。
但随着近几年液压弯辊技术的广泛应用，大部分四辊可逆式轧机在原来轧机的基础上运用了液压弯辊技术，进而VC 辊，CVC 系统，PC 轧机，HCW 轧机，AGC 轧机，CVC轧机这些新一代运用液压弯辊技术的设备应运而生，这些新技术的推广对中厚板的板形控制起到了举足轻重的作用。
关键词：机架；压下装置；辊系；平衡装置；轴向固定装置；液压弯辊一、前言板带轧机自18 实际初正式诞生至今，已有210年的发展历史。
由于板带钢是应用最广泛的钢材，所以提高板带钢在钢材生产中的比例是世界各国发展的普遍趋势。
一般将单张钢板和成卷带钢统称为板带钢。
板带材是一种厚度与宽度、长度比相差较大的扁平断面钢材，也称扁平材。
新标准产品分类：其中薄板的厚板界限为3mm，窄带钢与宽带钢的宽度界限为600mm。
特厚板（厚度≥50mm）；厚板（20≤厚度＜50mm）；中板（3mm≤厚度＜20mm）;热轧薄板（厚度＜3mm，单张）；冷轧薄板（厚度＜3mm,单张）；中厚宽钢带（3mm≤厚度＜20mm，宽度≥600mm）；热轧薄宽钢带（厚度＜3mm,宽度≥600mm）；冷轧薄宽钢带（厚度＜3mm,宽度≥600mm）；热轧窄钢带（宽度＜600mm）；冷轧窄钢带（宽度＜600）; 镀层板（带）；涂层板（带）、电工钢板（带）。
由于板带材有单位体积的表面积大、易成型加工等特点，被称为：“万能钢材”，故广泛用于轮船舰艇、航空、航天器、锅炉、压力容器、汽车、火车、起重机、金属制品、金属结构、屋面板、各种管线等。
所以在生产中要求板带产品具有：尺寸精准、板型良好、表面光洁、性能较高。
但由于板带的断面特点，在轧制过程中产生极大的轧制力，轧件与轧机同时变形。
要满足上述产品要求，就必须发展轧件的变形控制轧机的变形。
发展轧件的变形主要有两个途径：（1）降低轧件的变形抗力，如加热轧件、退伙轧件等；（2）改变轧件轧制轧制时的应力状态，如减少摩擦力、增加张力，采用小直径轧辊、异步轧制等。
控制轧机的变形主要有两个途径：（1）提高轧机刚度，如增加机架的断面尺寸、缩小轧机应力线长度等；（2）板型控制、厚度和宽度自动控制，板型控制主要是通过变更轧辊的凸度来控制，基本有三种：一种是横移工作辊，如：HC 轧机、CVC 轧机。
另一种是调整工作辊间交叉角度来形成不同凸度辊缝，如PC 轧机。
第三种是在支撑中间设置液压油腔，在其中注入高压油从而调整支撑凸度的VC 轧辊。
以提高产品强度、韧性、焊接性能为目标的控制轧制、控制冷却技术得以广泛应用。
二、分析四辊热轧钢板轧机的结构及板形的控制热轧中厚板生产工艺流程（图5-1）一般包括坯料准备、加热、轧制和精整。
上图为热轧中厚板的工艺流程图，下面主要剖析轧制工序里面的四辊轧机的结构。
某2300四辊可逆式轧机机座如图5-31所示。
由两台2050kW 、转速60/120r/min 的直流电动机，分别通过万向接轴直接传动工作辊。
最大轧制力20000kN，单根主传动轴传递的最大扭矩600kN·m。
轧辊尺寸，工作辊径φ750mm,支撑辊径φ1300mm，辊身长度2350mm，轧辊开口度200mm 。
一）、轧辊与轧辊轴承工作辊、支撑辊相互位置关系及形状尺寸如图5-32所示。
l B、d B、D B 分别代表支撑辊辊颈长度、辊颈直径、辊身直径，l w,d w、D w分别代表工作辊辊颈长度、辊颈直径、辊身直径，L 代表轧辊辊身长度。
轧辊材料一般采用冷硬铸铁、合金铸铁和合金铸钢，下述的2300四辊轧机的工作辊和支撑辊均是用60CrMo 铸钢制成。
2300四辊可逆式轧机轧辊轴承装配如图5-33所示。
该轧机工作辊和支撑辊均是采用四列圆锥滚子轴承支承。
轴承的游隙可以调整，根据使用情况，四列圆锥滚子的各列游隙可相等或不相等配置。
近年来，多采用四列圆柱滚子轴承与止推轴承组合的方法，代替四列圆锥滚子轴承。
这样，可在不改变轴承径向尺寸的情况下，提高轴承轴向和径向承载能力。
工作辊和支撑辊轴承座均由碳素钢铸成。
上、下工作辊轴承座，分别装在上、下支撑辊轴承座的Ⅱ形开口内。
上、下支撑辊轴承座，装在机架窗口内。
工作辊轴承座和支撑辊轴承座的轴向定位，分别由置于换辊侧支撑辊轴承座和机架上的压板7、挡板8完成。
上支撑辊轴承座的顶部，装有止推凸球面铜垫9。
为使工作辊紧压到支撑辊上，在工作辊轴承座上各设有两个液压缸 10系统（二）压下装置 2300 四辊可逆式轧机压下装置如图 5-34 所示。
由两台直流电动机 2 （116kW ）经联轴器 3、减速机 4 和蜗杆 6、蜗轮 9传动压下螺丝 7，在压下螺 母 8 中转动并上下移动，实现轧辊调整。
锻钢（ 48SiMn2V ）制成的压下螺丝外 径科 50mm 、螺距 l omm（锯齿形螺纹）。
离合器 5 可使两个压下螺丝同步或单 独压下。
无处理卡钢或“坐辊”事故装置，若有事故出现，则用天车盘动联轴器 回松。
有的轧机，将压下螺丝上端做的长一些，能伸出压下蜗轮箱上盖，用以回 松处理事故，也有的轧机另装了一套回松装置。
为保证板形控制， 除将轧辊磨成凸或凹的辊形外，在有的轧机上还采用液压弯辊（三）、上辊平衡装置2300四辊可逆式轧机压下装置如图5-35所示。
其由装于机架上连接横梁中部的大液压缸（图中未示出）、大柱塞15、一组铰接的杠杆12、13、14 组成。
液压缸柱塞，通过一组接的杠杆将上支撑辊及其轴承座吊起平衡。
上工作辊及辊轴承座，由位于下工作辊轴承座内的各两个小液压缸柱塞16顶起平衡，使得工作辊紧压到支撑辊上。
平衡力取被平衡零件总重量的 1.2~1.4倍。
（四）、机架2300 四辊可逆式轧机机架装置如图5-36 所示。
该机架由两片形状相同的闭式机架（牌坊）3,6、上连接横梁1（可装上辊平衡装置液压缸）、下连接横梁4 、轨座12、底横梁（底座）13 等零件组成。
机架由ZG25MnV 制成。
为保护机架窗口和间隙调整，窗口两侧装有可换钢质衬板9。
换辊侧窗口宽度比传动侧宽l0mm 。
每片机架窗口顶部的锉孔中，装有铜质的压下螺母并用压板7、螺栓8 固定。
装有换辊用导轨11 。
（五）、主传动2300四辊热轧钢板轧机主要传动装置为两个ZD250/83 型，功率为2050kW，转速为60~120r/min 的直流电动机，通过万向接轴直接带动工作辊。
如图5-12 所示(六)板形控制的内容1、纵向板厚控制钢板轧制是与定尺长度豹增大，纵向厚差的减小板厚尺寸进级范围的缩小、异形扳轧制及平面板形控制的需要等有关。
纵向扳厚控制越来越受到重视。
并已成为现代化中厚板轧机板形控制所必不可缺的重要手段在轧制过程中影响颁行的因素主要有坯料厚度偏差，轧件头尾温差，黑印，原料强度与硬度不同，轧机刚度变化，轧辊的磨损、压扁、挠度及偏心，压下装置调整与检测偏差等诸多因素，例如轧辊的磨损：轧件与工作辊及工作辊与支撑辊之间的互相摩擦使轧辊的磨损不均匀从而影响辊缝形状，以此来影响到轧件的板型。
使得钢板纵向板厚不断变化。
由于中厚扳轧机轧制速度的不断提高，5O 年代开发的电动AGC已满足不了负载情况下快速调整板厚偏差豹要求。
1964年美国伯思斯港厂4064mm厚板轧机首先开始使用液压AGC。
经3O多年不断地改进与完善，目前，国内外中厚板轧机上已普遍采用这一技术。
AGC是根据材料变形抗力或入口侧钢板厚度偏差来控制压下量，使长度方向厚度恒定或很少变动。
作为板厚控制基础的厚度计AGC(GMS AG是C) 板厚计算公式所计算出的轧制中的板厚来控制钢板实际厚度．GMSA GC有前馈(FF AGC)与反馈(FB AGe)~分FF AGC是从前一道次钢板匠度方向的扳厚偏差及实际轧制力，来预测下一道次轧制模型，并以下一道次板厚偏差为零来进行控制。
以前，FFAGC用于响应性慢的屯动AGC ；现在，以响应速度快近接射线的测厚仪测出板厚，并得知轧制力变化。
利用FF AGC调整辊缝，并考虑测厚延时、AGC响应滞后和后滑率等因素，即可随时跟踪纵向板厚变化，实现全长扳厚高精度的控制，达到551xm 的偏差要求。
若FFAGC与超补偿AGC相配合，对黑印部位进行过压下，则可以补偿厚差。
FB AGC是随时反馈实际轧制参数，根据其测量结果进行板厚控制。
FB AGC 有相对值（锁定值）AGC和绝对值（目标厚度）AGC之分前者是采用设定轧制力与开始轧制时的实际轧制力相比，并锁定头部厚度这一方式来补偿厚度变化一般相对值AGC用在开始道次，最后几道次则用绝对值AGC，但若轧制力之差达2500MPa 以上时，应继续用相对值AGC。
由于轧制力变化而引起的板厚变化，则采用绝对值AGC加以补偿以达到目标厚度。
液压AGC（ HAGC）除了具有上述的轧前辊缝设定、控制纵向板厚变化黑印修正及头部锁定等功能之外，还用于MAC、ATLAS 、DBR及返回咬入法等扳形控制手段，以及锥形、梯形、圆形、异宽、异厚、带肋及防挠等异形扳的轧制中。
为此，要求HAGC具有较高的性能，可将响应性快的直动型伺服阀直接安置于液压缸上，以提高其响应性，而压下由直接数字系统负责控制，即｝瘦压缸位置控制由数字信息处理机来执行，这样可大大提高其控制精度。
日本鹿岛厂厚板轧机采用近接测厚仪式自学习与监控的FFAGC后．实现了全K 板厚高精度控制，也使平面板形与板宽控制水平大大提高一步。
2．横向板形控制中厚板的横向板形控制义称为凸度扳形控制。
由于中厚扳凸度的存在会使板厚偏差值增大，这对任何构件均有不良的影响，特别是对桥梁和多层容器的性能影响更大，容易产生弯曲和剪切应力，降低工作应力与安全系数。
另外，当一块宽扳剖分为两条板时，将造成钢板两边厚度不一致，这也会影响到用户的使用。
因此，现代中厚板生产已将减少钢板凸度提高到非常重要的地位，它是提高生产效益的一项重要措施中厚板凸度是由轧辊挠度、不均匀磨损、温度变化、辊型不适及偏心等因素所造成的．另外，轧机剐度和轧件温差对其影响也很大。
其中，轧辊挠度对钢板凸度的影响昂为明显。
因此，许多减少钢板凸度的措施都是从减少轧辊挠度出发的早期采用过烫辊的办法，目前所采用的补偿与修正轧辊挠度的措旌有加大支承辊及机架立柱断面，合理设计机架、辊系、原始辊型，由宽扳至窄扳的轧制顺序，弯：［作轧辊，弯支承辊，同时弯【作轧辊利支承辊，以及采用阶梯辊、VC 辊、HCW轧机、PC轧机及CVC轧机等，现将中厚扳横向板形控制的几种主要方式列表3，可以进行比较。