锻造工艺设备
锻造车间的厂房和设备模版
锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中非常重要的环节之一，它是进行金属材料加工、火、水、电、煤气等能源的直接应用场所。
一个好的锻造车间不仅可以提高生产效率，还可以保证产品质量。
因此，锻造车间的厂房和设备设计非常重要。
本文将介绍锻造车间的厂房和设备模板，以供参考。
二、厂房设计模板1. 厂房布局设计(1) 厂房规划设计：根据锻造车间的生产流程和需要，设计合理的厂房布局，确保生产流程的顺畅进行。
例如，将锻造、冷却、修整等工序有机地组织在一起，减少物料和人员的运输时间和距离，提高生产效率。
(2) 厂房面积设计：根据生产规模和产品种类确定厂房的面积，确保生产设备和人员能够舒适地进行工作。
一般来说，每个工位需要5-8平方米的面积。
(3) 天花板和地面设计：选择防火、防腐、耐磨、抗压的材料，确保天花板和地面能够经受得住锻造车间的工作环境，避免材料老化和变形。
2. 空气质量设计(1) 通风系统设计：确保锻造车间能够及时排除烟尘、有害气体和热量，保持空气的清新。
通风系统应考虑生产设备的布局和气流分布情况，确保能够有效排除污染物。
(2) 净化设备设计：根据环境要求，选择适合的净化设备，如除尘设备、废气处理设备等，保证锻造车间的空气质量符合要求。
3. 照明设计(1) 采光设计：通过合理的天窗和窗户设计，保证锻造车间能够获得足够的自然光，减少照明设备的使用。
同时，减少过多的直射光，避免影响生产设备操作。
(2) 照明设备选择：选择适合锻造车间的照明设备，如防爆灯、防尘灯等，确保能够适应锻造车间的工作环境。
三、设备设计模板1.锻造设备设计(1) 锻造锤设计：选择适合锻造车间的锻造锤，根据产品材料和规格要求确定锤头重量和冲程，保证能够实现锻造工艺的要求。
(2) 加热设备设计：选择适合锻造车间的加热设备，如电阻炉、感应加热器等，保证能够提供足够的热量，控制材料的加热温度。
(3) 模具设计：根据产品要求设计合适的模具，保证产品能够形成合适的形状和尺寸。
锻压设备
锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
目录简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准展开编辑本段简介锻压设备主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。
锻压设备是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。
编辑本段发展简史人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。
14世纪出现了水力落锤。
15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。
18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。
1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。
1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。
随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。
第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。
二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。
于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。
各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。
现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。
编辑本段分类锻压设备指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
锻造锻件的平锻机设备有什么特点呢？
锻造锻件的平锻机设备有什么特点呢？平锻机是一种卧式的曲柄压力机，它具有热模锻压力机的模锻特点。
平锻机和其他热模锻压力机的主要区别是平锻机有两个互相垂直的分模面，主分模面在凸模和凹模之间，另一个分模面在可分的两半凹模之间，凹模的分模形式有垂直分模和水平分模两类，平锻机工作时有两个运动方向垂直的滑块，由于主滑块沿水平方向运动，称之为平锻机。
平锻机的工作过程为：平锻机启动前，棒料放在固定凹模的型槽中，由防挡板定位确定棒料的变形部分长度。
然后踏下脚踏板，在主滑块前进过程中，活动凹模迅速进入夹紧状态，将棒料夹紧，前挡板退去，凸模与热毛坯接触，并使其产生塑性变形直至充满型槽为止。
当机器回程时，凸模从凹模中退出，活动凹模恢复原位，从凹模中取出锻件。
平锻机模锻工艺有如下特点。
1.锻造时毛坯水平放置，其长度不受设备工作空间的限制，可锻出立式锻造设备难以锻造的长杆类锻件，也可以使用长棒料连续模锻。
2.有两个互相垂直的分模面，可以锻出一般锻造设备难以成形的、在两个方向具有凹挡、凹孔的锻件。
锻件质量好，加工余量小，表面光洁，没有或很少有飞边。
3.能实现聚集、冲孔、穿孔、翻边、切边、弯曲、压扁、切断、预锻、终锻等各种工步，能够进行开式模锻和闭式模锻。
特别适用于锻造局部镦粗的顶镦类锻件。
4.生产率高，一般不需要配备切边、校正、精整等辅助设备。
采用水平分模的平锻机时，操作方便，容易实现机械化和自动化。
5.对原毛坯尺寸要求较高，一般采用高精度热轧钢材或冷拔整径的钢材，否则凹模会夹不紧棒料或在凹模间产生大的纵向毛刺；模膛中的氧化皮不易清除，最好采用少氧化或无氧化加热。
平锻机上模锻设备也有如下缺点。
1.平锻机是模锻设备结构中最复杂的一种锻造设备，价格贵，投资大。
2.靠凹模夹紧棒料进行锻造成形，一般要用高精度热轧钢材或经过冷拔整径的钢材，否则会夹不紧或在凹模间产生较大的纵向毛刺。
3.锻前需用特殊装置清除坯料上的氧化皮，否则锻件粗糙度比锤上锻件高。
锻造设备介绍
锻造设备介绍摘要：一、引言二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备2.冷锻设备3.精密锻造设备4.大型锻造设备5.数控锻造设备三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备2.考虑锻造设备的技术参数3.关注设备的安全性与稳定性四、锻造设备的管理与维护1.设备日常维护2.定期检查与维修3.操作人员的培训与管理五、展望锻造设备的发展趋势1.高度智能化2.高效率与节能3.绿色环保正文：一、引言锻造作为一种重要的金属成型工艺，在我国工业发展中占有举足轻重的地位。
锻造设备是锻造工艺的核心组成部分，其性能和技术水平直接影响到锻造产品的质量和生产效率。
为了更好地了解锻造设备，本文将对锻造设备的分类、选择、管理及发展趋势进行详细介绍。
二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备热锻设备主要用于金属在高温下进行的锻造加工。
这类设备包括热锻锤、热模锻压力机、热挤压机等。
热锻设备具有良好的锻造性能，可以获得较高的锻件精度和表面质量。
2.冷锻设备冷锻设备主要用于金属在室温下进行的锻造加工。
这类设备包括冷锻锤、冷模锻压力机、冷挤压机等。
冷锻设备具有较高的生产效率和节能效果，适用于大批量生产。
3.精密锻造设备精密锻造设备主要用于生产高精度、高品质的锻造件。
这类设备包括精密压力机、精密锻造锤等。
精密锻造设备具有高精度、高速度、高稳定性等特点，可以满足各类复杂零件的锻造需求。
4.大型锻造设备大型锻造设备主要用于生产大型、重型锻造件。
这类设备包括大型压力机、大型锻造锤等。
大型锻造设备具有较大的锻造力、宽泛的加工范围，可满足各类大型零件的锻造需求。
5.数控锻造设备数控锻造设备是采用现代数控技术进行控制的锻造设备。
这类设备具有高精度、高效率、易操作等特点，适用于各类锻造工艺的生产。
三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备在选择锻造设备时，首先要根据锻造工艺的要求进行选择。
不同的锻造工艺对应着不同的设备类型，如热锻、冷锻、精密锻造等。
2.考虑锻造设备的技术参数在选择锻造设备时，要充分考虑设备的技术参数，如锻造力、加工范围、生产效率等。
锻压设备清单
锻造
模锻 碾环
指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而 指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，
特种锻造 包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方
成形方式
冲裁 弯曲
广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械 将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形
冲压
矫正 拉深
拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的
⑤提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。
⑥少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向
4.生产设备
锻压设备主要用于金属成形。锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的设备，其基本特点为压
冲压设备分类：
除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫
是在低于金属再结晶温度下进行的锻压。特点：通常所说的 冷锻压多专指在常温下的锻压，其形状和尺寸精度高，表面
温锻压
在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压。特点：温锻
（300-800℃） 压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。温度：将金属
等温锻压
在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充
自由锻 指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧
液压锤
液压锤是以液压油为工作介质，利用液压传动来带动锤头作上下运动，完成锻压
②机械压力机 机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动的锻压机械，用
双动拉深压力机它有内、外两个滑块,用于杯形件的 拉深成形。 拉深前外滑块首先压紧板料外
多工位自动压力在机一台压力机上设有多个工位，装置多道成形模具，坯料依次自动向下一工位移
锻压工艺介绍
锻压工艺介绍
锻压工艺是指通过利用压力将金属或非金属材料加工成所需形状的一种工艺。
这种工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。
本文将从锻压工艺的原理、分类、设备和应用等方面进行介绍。
一、锻压工艺的原理
锻压工艺是通过施加压力，使金属或非金属材料产生塑性变形，从而实现所需形状的加工工艺。
其原理可以分为两种：一种是利用压力将材料压制到所需形状；另一种是利用压力将材料挤压到所需形状。
二、锻压工艺的分类
锻压工艺可以根据施加压力的方式进行分类。
一般来说，锻压工艺可以分为以下几种：
1.冷锻：在常温下进行的锻造，适用于生产大量小件，如螺钉、螺栓等。
2.热锻：在高温下进行的锻造，适用于生产大型零件，如轴、齿轮、锻轮等。
3.温度锻造：在介于冷锻和热锻之间的温度下进行的锻造，适用于
生产中等规模的零件，如法兰、板、带等。
三、锻压工艺的设备
常用的锻压设备有压力机、锻压机、冲压机等。
其中，压力机是最简单的设备，一般用于小型零件的生产；锻压机则是较为常用的设备，适用于各种规模的零件生产；冲压机则是专门用于生产大批量小件的设备。
四、锻压工艺的应用
锻压工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。
在汽车制造中，锻造技术可以用于制造轴承、齿轮、弹簧等零件；在机械制造中，锻造技术可以用于制造锻轮、齿轮、轴等零件；在航空航天领域，锻造技术可以用于制造飞机发动机零件、飞行器结构零件等。
锻压工艺是一种非常重要的加工工艺，具有广泛的应用前景。
通过锻压工艺，可以实现对各种材料的加工和成型，从而满足各种不同领域的生产需求。
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(2) 金属组织。同一成分的合金，当组织结构不同时，其锻造 性能也不同。单一固溶体组织的锻造性能好于化合物组织。 2）工艺条件 (1)变形温度。温度越高，原子活动能 力越大，滑移所需的应力越小，因而变形 抗力降低、塑性增加，所以加热有助于提 高锻造性能。但加热不当会产生氧化、脱 碳、过热等缺陷，甚至造成过烧使产品报 废。所以金属的变形必须严格控制在规定 的温度范围内，见动画7。碳钢的锻造温度 范围可依据相图来确定。常用金属的锻造 温度范围见表1。
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(5)镦粗缺陷。只适用于高度较小的盘类零件的毛坯锻造，即 h0/d0≤2.5。若长或高（h0）径（d0）比太大，镦粗易弯曲或形成双 鼓形（见动画11） 。
动画11 镦粗缺陷
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2）拔长 使坯料横截面减小而长度增加的锻造工序称为拔长（见视频8）。 拔长主要用于轴杆类锻件成形，其作用是改善锻件内部质量。 (1)拔长的种类。有平砥铁拔长（见动画12）、芯轴拔长（见动 画13 ）、芯轴扩孔等（见动画14 ）。
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2）加工硬化对金属组织性能的影响 (1)压力加工过程中，加工硬化增大了材料继续变形的阻力。 (2)通过加工硬化可以提 高金属的强度、硬度和耐磨 性。 (3)加工硬化是一种不稳 定的现象，具有自发地回复 到稳定状态的倾向。 冷变形与加工硬化见视 频2。
教学视频2 冷变形与加工硬化
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3.回复 将已产生加工硬化的金属加热到绝对 温度Ｔ回 ＝（0.25～0.3）Ｔ熔 以上，使原子 回复到正常排列位臵，消除了晶格扭曲， 降低了内应力，从而部分消除加工硬化。 这种使金属强度、硬度略有下降，塑性、 韧性略有上升的现象称为回复，见动画6。 4.再结晶 若将硬化金属加热到绝对温度 Ｔ 再 ＝ 0.4 Ｔ 熔 以上，原来被拉长的晶粒将以碎晶 或杂质为核心重新生核、结晶，变为细小 的等轴晶粒，从而完全消除加工硬化 ,这种 现象称为再结晶（见视频3 ） 。
冶金行业中的冶金工艺与冶金设备
冶金行业中的冶金工艺与冶金设备冶金行业是一个涉及金属材料加工和制造的重要产业领域。
在冶金行业中，冶金工艺和冶金设备是关键因素，对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将探讨冶金行业中常见的冶金工艺和冶金设备，并分析其对冶金行业的影响。
一、熔炼工艺与冶炼炉熔炼是冶金行业中的一项基础工艺，通过将金属原料加热至高温状态，使其熔化并除去杂质，得到纯净的金属。
常见的冶炼炉包括电炉、高炉和煤气炉等。
电炉利用电能产生高温，适用于熔化不锈钢、合金钢等各种金属；高炉则广泛应用于铁矿石冶炼，其熔渣可用于生产水泥等副产品；煤气炉则常用于铝、镍、铜等有色金属的熔炼。
不同的冶炼炉对于不同类型的金属具有重要的作用，可以根据需要灵活选择。
二、锻造工艺与锻造设备锻造是一种通过对金属材料施加外力使其产生塑性变形的工艺，常用于生产各种机械零件、轴承等。
锻造工艺可分为冷锻和热锻两种，具体选择取决于材料和工件的要求。
冷锻适用于一些具有较好塑性的材料，热锻则常用于硬度较高的合金钢。
锻造设备包括锻压机、锤击机、液压压力机等，通过施加不同的压力和速度来实现金属的塑性变形。
锻造工艺和设备的适宜选择对于提高产品的力学性能和抗疲劳性能至关重要。
三、轧制工艺与轧制设备轧制是通过在轧机中施加巨大的压力，使金属材料经过连续的塑性变形，形成所需的形状和尺寸。
轧制工艺广泛应用于金属板材、薄板、线材等的生产。
常见的轧制设备包括轧机、轧辊、冷却剂等。
轧机根据所需的加工工艺和产品要求不同，可分为轧钢机、轧铝机、轧铜机等。
轧制工艺能够提高金属材料的密度和硬度，改善其力学性能，广泛应用于汽车、造船、建筑等领域。
四、热处理工艺与热处理设备热处理是通过对金属材料进行加热和冷却处理，改变其组织结构和性能的工艺。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火和退火等。
淬火使材料迅速冷却，以提高硬度和强度；回火通过重新加热和适度冷却，调节材料的硬度和韧性；正火使材料均匀加热至一定温度，以改善其加工性能。
锻造工艺知识点总结
锻造工艺知识点总结1. 材料准备在锻造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着直接的影响。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、化学成分、热处理性能等因素。
同时，还需要根据锻造零件的形状、尺寸和用途来确定材料的种类和规格。
在准备材料时，需要注意保持材料的表面清洁，并严格控制材料的质量。
2. 设备操作锻造设备是进行锻造工艺的关键设备，其操作技术和安全生产是非常重要的。
常见的锻造设备包括锻造机、冷镦机、液压机等。
在设备操作过程中，需要严格遵守操作规程，正确使用设备，保持设备的良好状态。
同时，还需要对设备进行定期检查和维护，及时发现和排除设备故障，确保设备的安全和稳定运行。
3. 工艺参数在进行锻造工艺时，需要控制一定的工艺参数，以确保锻造件的质量和形状。
常见的工艺参数包括温度、压力、锻造速度、模具形状等。
在锻造过程中，需要根据不同的材料和锻造件的形状和尺寸来确定合适的工艺参数。
通过合理控制工艺参数，可以有效地提高锻造件的性能和表面质量。
4. 质量控制质量控制是锻造工艺的重要环节，对于保证锻造件的质量和性能至关重要。
在进行锻造过程中，需要对每一道工序进行质量检验和控制，确保每一个工艺环节的质量达标。
在锻造件成形后，还需要对其进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查等多项质量检验，以验证其质量和性能是否满足要求。
总之，锻造工艺是一项复杂而又重要的金属加工工艺，需要掌握一定的知识和技能。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保锻造件的质量和性能。
希望通过本文的总结，能够对锻造工艺有更深入的了解和认识，为相关从业人员提供一定的参考和指导。
锻造车间的厂房和设备
锻造车间的厂房和设备为了满足日益增长的市场需求，现代工业生产已经进入了一个高度自动化和机械化的阶段。
在这个过程中，锻造车间扮演着至关重要的角色。
锻造车间是进行金属材料加工和成型的核心场所，因此良好的厂房和设备是确保生产效率和产品质量的关键。
一、厂房设计和布局锻造车间的厂房设计和布局需要考虑以下几个方面：1. 厂房面积：锻造车间需要足够的面积来容纳各种设备和工作人员，并提供足够的操作空间。
根据生产规模和需求确定厂房的面积。
2. 厂房高度：锻造车间通常需要较高的天花板高度，以容纳高大的锻压设备和其它机械设备。
通常，锻造车间的天花板高度应在10米以上。
3. 厂房地面：锻造车间需要坚固、平整的地面来支持重型设备和材料的运输。
地面应具有足够的承载能力，并且应具备防滑和耐磨的特性。
4. 工作区域划分：根据不同的工序和设备的功能，将车间划分为不同的工作区域。
比如，可以设置锻压区、加热区、冷却区、检测区等。
5. 物料流动：确保物料在车间内的流动路径和位置合理，减少产品流程与工人流程的交叉，提高生产效率。
二、设备选择和配置1. 锻压设备：锻造车间的核心设备是锻压机。
锻压机根据锻造工艺和需求的不同，可分为液压锻压机、气动锻压机和机械式锻压机等。
选择合适的锻压机要考虑产品的尺寸、形状和材料的特性。
2. 热处理设备：锻造后的金属工件一般需要进行热处理，以提高材料的力学性能。
常见的热处理设备包括淬火炉、回火炉、退火炉等。
选择合适的热处理设备要考虑锻件的尺寸、材料和所需的热处理工艺。
3. 辅助设备：锻造车间还需要一些辅助设备来支持锻造工艺的顺利进行。
比如，气体供应系统、液压系统、油温控制系统、冷却系统等。
4. 环境控制设备：为了确保锻造车间的生产环境和操作人员的安全，需要配置相应的环境控制设备。
比如，通风设备、除尘设备、废热回收设备等。
5. 检测设备：为了保证产品质量，锻造车间需要配置一些检测设备来对锻件进行质量检查。
常见的检测设备包括硬度测试仪、尺寸测量仪、X射线检测仪等。
锻压设备
《材料成3T型蒸设汽锤备》 讲授人：程振邦
100吨级大蒸汽锤
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
2.2.2.1 蒸汽-空气锤的工作原理
气缸1下腔进气,上腔排气: 合力Fu向上,落下 部分在Fu作用下向上运动. 此时, 作用力须满足：
Fu Ap1 Ap2 mg T (1 ) Ap0 mau 0
式中, ad为向下加速度(m/s2).
落下部分储蓄的打击能量大部分转化为锻件的 塑性变形功.
11.2.2.2 蒸汽-空气自由锻锤
自由锻造、胎模锻造. 生产中小型自由
锻件的主要设备.
落下部分质量0.5～5吨.
<0.5吨锻锤被空气锤代替;
>5吨被水压机代替.
单柱式、双柱式、桥式.
空气锤的结构和工作原理 1-踏杆；2-砧座；3-砧垫；4-下砧；5-上砧；6-锤杆；7-工 作缸；8-下旋阀；9-上旋阀；10-压缩缸；11-手柄；12-锤 身；13-减速器；14-电动机；15-工作活塞；16-压缩活塞；
17-连杆；18-曲柄
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
2.2.4 机械锤 由弹性、刚性、挠性连接所 组成的各种机械传动锤. 弹簧锤为用弹簧连接的锤; 夹板(杆)锤属于刚性连接的 锤; 用带或链条的锤属于挠性连 接的锤.
从原理上,四种类型: （1）锻锤 一般气体为工作介质,将气体分子的内能转换成执行机构的动能,利用碰撞原 理,产生巨大冲击力. 属冲击载荷锻压机,如,空气锤、蒸汽-空气锻锤、电液锤、高速锤等. （2）曲柄压力机 利用曲柄-连杆机构把传动部分的旋转运动变成滑块的往复运动; 靠传动系统传递的扭矩迫使滑块给毛坯施加压力. 运动和载荷具有周期性. 属压力作用的机器.如,热模锻压力机、拉深压力机、 剪切机、精压机、平锻机、冷锻机.
锻造设备介绍
锻造设备介绍摘要：1.锻造设备的定义与分类2.锻造设备的主要组成部分3.锻造设备的工作原理4.锻造设备的应用领域5.锻造设备的发展趋势正文：一、锻造设备的定义与分类锻造设备是指用于将金属材料通过压力加工成所需形状和尺寸的设备，主要应用于金属加工领域。
按照设备用途和加工方式的不同，锻造设备可分为以下几类：1.模锻设备：用于生产轴类、齿轮类、饼类等产品的模锻设备。
2.自由锻设备：用于生产大口径、厚壁管件等自由锻件的设备。
3.特种锻设备：如辗轧、挤压、拉拔等特殊用途的锻造设备。
二、锻造设备的主要组成部分锻造设备主要由以下几部分组成：1.锻压主机：负责对金属材料施加压力，实现锻造过程。
2.模具：根据产品形状和尺寸要求，将金属材料加工成所需形状。
3.传动系统：负责驱动锻压主机和模具的相对运动。
4.控制系统：对设备运行状态进行监控和调节，确保设备正常运行。
5.辅助设备：如加热炉、冷却系统等，为锻造过程提供必要的条件。
三、锻造设备的工作原理锻造设备的工作原理主要是利用锻压主机对金属材料施加压力，使其产生塑性变形。
在模具的配合下，金属材料经过多次镦粗、拔长等工序，最终形成所需形状和尺寸的产品。
四、锻造设备的应用领域锻造设备广泛应用于航空、航天、汽车、船舶、能源、化工等产业领域。
其中，航空航天和汽车产业对锻造设备的需求最大，因为这两个领域的产品对锻造工艺和设备的要求较高。
五、锻造设备的发展趋势随着科技的进步和各行业对锻造设备需求的不断提高，锻造设备发展趋势如下：1.自动化程度不断提高，减少人工操作。
2.设备性能不断优化，提高生产效率和产品质量。
3.设备结构设计更加合理，降低设备故障率和维修成本。
现代锻造设备工艺
现代锻造设备工艺嘿，朋友们！今天咱就来唠唠现代锻造设备工艺。
你说这锻造设备工艺啊，就像是一位神奇的魔法师，能把普普通通的材料变得厉害无比。
就好比咱平时做饭，那些食材经过咱的精心烹饪，就变成了美味佳肴。
锻造设备工艺也是这样，能让原材料华丽转身。
咱先说说锻造设备吧，那可是种类繁多啊！有液压机，就像一个大力士，能施加巨大的力量把材料压成各种形状；还有锻锤，“哐哐哐”地响，特别有节奏感，就像打击乐一样，一下下把材料锻造得服服帖帖。
再看看这工艺，那更是讲究。
就跟咱包饺子似的，和面、擀皮、调馅、包捏，每一步都得恰到好处，不然这饺子可就不好吃了。
锻造工艺也是啊，温度要控制好，太高了不行，太低了也不行，这火候可得拿捏得死死的。
还有那锻造的力度和速度，也都得把握精准，不然出来的东西可就不达标啦。
你想想看，要是锻造的时候马马虎虎，那出来的东西能好吗？就像你做一件事情不认真，那结果能让你满意吗？肯定不能啊！所以啊，这现代锻造设备工艺可真是个精细活儿。
而且啊，这锻造出来的东西用处可大了去了。
小到一颗螺丝钉，大到飞机轮船的零部件，都离不开它。
这不就跟咱生活中那些看似不起眼的小物件一样吗，没了它还真不行。
咱中国的锻造设备工艺那可是相当厉害的。
虽然咱起步可能比一些西方国家晚，但是咱中国人聪明啊，肯钻研啊，这发展速度那叫一个快。
现在好多高端的锻造设备和工艺，咱中国都有，而且质量还杠杠的。
你说这是不是很了不起？咱中国的工匠们凭借着精湛的技艺和不懈的努力，让现代锻造设备工艺在咱国家大放异彩。
咱就应该为他们点赞，为咱中国骄傲！总之啊，现代锻造设备工艺可不是简单的事儿，它需要技术，需要经验，更需要那份对工作的热爱和执着。
咱可不能小瞧了它，它可是推动咱社会发展的重要力量呢！咱得好好了解它，支持它，让它为咱的生活带来更多的便利和惊喜。
你们说是不是这个理儿？。
锻造工艺学7
冷锻件图，内容：
(1) 选择分模面的位置和形状； (2) 确定机械加工余量、余块和锻件 公差； (3) 确定模锻斜度； (4) 确定圆角半径； (5) 确定冲孔连皮的形式和尺寸； (6) 制定锻件技术条件； (7 )绘制锻件图。
一、锤上模锻锻件图设计
（一）确定分模面
锻件的分模面也就是锻模型腔的分模面，它表现在
在冲头和凹模之间，另一个分模面在可分的两半 凹模之间。
1、与热模锻曲柄压力机比较，有以下相似的特点： 设备刚度大，行程固定，锻件高度方向尺寸稳定 工作时靠静压力，振动小，劳动条件好，不需庞 大的基础；
模具可采用组合式、镶块式。
2、工艺特点：
优点： a．锻造过程中坯料水平放置，其长度不受设备工作 空间的限制；
4）复合类型的锻件
有些模锻件，兼有上述三类锻件的特征。
对于这些锻件，制坯工步应根据锻件的具体形 状特点及尺寸情况确定。
必须指出：分辨锻件的类属时，最根本的问题
还是要看所选择的模锻工步是否合理，而类型
的编号可以说是无关紧要的。但是通过这样分 类之后，使我们对变化无穷的锻件能找出一个
共同的模锻规律。
(5) 干净原则，飞边能切除干净，无毛刺； (6) 纤维原则，对金属流线方向有要求的锻件，应保证锻件 有最好的纤维分布。如图7-11，II-II处在工作时承受剪应 力，其流线方向应与剪切方向垂直，抗剪，则分模应选在 I-I处。尤其是对铝合金锻件等，应考虑流线分布。 (7) 径向原则，当圆饼类锻件H≤D时，应该径向分模 (图710b)，而轴向分模正相反。H>D时，选择轴向分模(图710c)。
将工作部分作水平往复运动的模锻设备称为水平锻 造机或卧式锻造机，简称平锻机。 依据凹模分模方式的不同，平锻机分为垂直分模平 锻机和水平分模平锻机两类。
锻造设备的操作规范与维护方法
锻造设备的操作规范与维护方法锻造是一种重要的金属加工方式，常用于制造各类金属零部件。
为了确保锻造工作的安全性和有效性，遵循操作规范并进行设备的定期维护至关重要。
本文将介绍锻造设备的操作规范和维护方法，以保证锻造工作的顺利进行。
一、锻造设备的操作规范1. 安全操作要求- 操作人员必须熟悉锻造设备的结构、性能和操作方法，具备相关的专业知识和技能。
- 在操作过程中，必须穿戴符合安全要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
- 禁止在设备运行时穿戴松散衣物或佩戴饰品，以免被卷入或夹住。
- 操作人员必须严格遵守设备的操作步骤和安全规程，不得擅自关闭或改变设备的保护装置。
- 在设备维修保养及故障排除时，必须切断电源，并采取必要的安全措施，避免误操作导致意外伤害。
2. 操作步骤- 开机前检查：在开启锻造设备之前，应检查电源、润滑系统、冷却系统等各部分是否正常运行。
- 调整设备参数：根据锻造工艺要求，调整锻造设备的参数，如温度、压力、速度等。
- 进行锻造操作：按照工艺要求将金属材料放置在设备工作区域内，启动设备并进行锻造操作，注意控制锻造力度和时间。
- 关机后处理：锻造完成后，关闭设备，并进行必要的清理、冷却和维护工作。
3. 应急处理- 在设备操作过程中，如发现异常情况，应立即停止设备运行，并采取相应的安全措施。
- 出现火灾或爆炸等紧急情况时，应按照应急预案进行处理，并迅速报警和疏散人员。
二、锻造设备的维护方法1. 日常维护- 定期检查润滑系统和冷却系统的工作状态，确保润滑油和冷却水的供给充足，并及时清理系统中的杂质。
- 检查设备的连接部分是否松动或磨损，如有问题及时紧固或更换。
- 清理设备的工作区域和周边环境，保持设备的清洁。
2. 定期保养- 对锻造设备进行定期的维护保养，包括清洁设备表面、更换润滑油、检修电气系统等。
- 检查设备的传动系统和密封部件，如有故障或磨损要及时更换。
- 对设备的结构和零部件进行定期的检查和调整，确保其正常工作状态。
锻造压力机的结构及工作流程介绍
锻造压力机的结构及工作流程介绍锻造压力机是一种广泛应用于金属材料加工领域的机械设备，它主要用于将金属材料加热到一定温度后施加压力进行锻造。
本文将介绍锻造压力机的结构及其工作流程，以帮助读者更好地理解和使用这一设备。
一、锻造压力机的结构1. 床架：床架是锻造压力机的主体结构，负责承载其他组件和施加锻压力。
常见的床架结构有C型、H型、四柱式等，其选择取决于不同的锻造工艺和要求。
2. 滑块：滑块是锻造压力机的上下运动部分，通常由一个或多个液压缸驱动。
滑块的设计和制造质量对锻造工艺和产品质量有重要影响。
3. 工作台：工作台是承载锻造模具和金属材料的部分，通常由钢板制成。
工作台的尺寸和强度需要根据锻造件的大小和锻造力进行设计。
4. 传动机构：传动机构将电机或其他动力源的旋转运动转化为滑块的上下运动。
常见的传动机构有曲柄槽副、液压传动等，其选择取决于工艺需求和机械性能要求。
5. 控制系统：控制系统是锻造压力机的重要组成部分，用于控制压力机的启停、速度、压力等参数。
现代锻造压力机通常采用PLC或计算机控制，实现自动化操作。
二、锻造压力机的工作流程1. 准备工作：在进行锻造加工之前，需要对锻造压力机进行检查和准备。
包括检查润滑油的清洁度和润滑状况、检查传动机构的正常运行和刀具磨损情况等。
2. 装夹模具：根据锻造产品的形状和要求，选择合适的模具并将之安装在工作台上。
确保模具的安装牢固和位置合适。
3. 设置工艺参数：根据不同的锻造工艺和材料要求，设置压力机的相应工艺参数。
包括锻造力、锻造速度、锻造次数等。
4. 加热金属材料：将金属材料置于锻造压力机的工作台上，并通过加热设备将之加热到预定温度。
加热温度取决于金属材料的种类和锻造工艺。
5. 开始锻造：通过控制系统启动压力机，使滑块开始下降并施加压力在金属材料上，实施锻造操作。
锻造力和速度的控制对于锻造工艺和产品质量至关重要。
6. 锻造完成：根据设定的锻造次数，锻造压力机自动停止工作。
锻造工艺及使用设备
锻造工艺及使用设备锻造工艺是一种通过加热金属材料至可塑性状态，然后施加压力使其在模具中形成所需形状的金属加工工艺。
锻造工艺广泛应用于制造各种金属制品，例如汽车零部件、航空器零部件、建筑钢结构等。
在锻造过程中，还需要使用一些设备和工具来实现。
以下是常见的锻造工艺和使用设备：1.模具设计和制造：模具是将金属材料加热至可锻造状态后，通过施加压力使其形成所需形状的工具。
模具的设计和制造是锻造的首要步骤，它直接影响到制品的质量和精度。
2.加热设备：在锻造过程中，金属材料需要加热至可锻造状态。
常见的加热设备包括电阻炉、气体炉、感应加热设备等。
这些设备可以提供适当的温度和热量，使金属材料达到适合锻造的塑性。
3.锻造设备：锻造设备是实现锻造工艺的核心设备。
常见的锻造设备包括锤击式锻造机、压力式锻造机、摆式锻造机等。
这些设备可以施加必要的压力和挤压力，使金属材料在模具中形成所需形状。
4.控制设备：在锻造过程中，需要对温度、压力等参数进行监控和控制。
常见的控制设备包括温度控制系统、压力传感器等。
这些设备可以帮助锻造工艺的稳定进行，并确保制品的质量和精度。
5.辅助设备：在锻造过程中，还需要一些辅助设备来提供支持。
例如：切割机用于裁剪原始金属材料；清洗设备用于去除锻造后的氧化物和杂质；冷却设备用于快速冷却所锻造的金属材料等。
在实际应用中，锻造工艺和使用设备会根据所需产品的不同而有所差异。
各种金属材料以及不同的产品形状和尺寸，都需要选择适合的锻造工艺和使用设备。
因此，在实际生产中，需要根据具体情况进行工艺设计和设备选择，以确保高质量的锻造制品的生产。
锻造车间的厂房和设备模版
锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中至关重要的一个环节，它是将金属材料加热至足够温度后，利用压力和力的作用使其改变形状的工艺过程。
锻造车间的厂房和设备是锻造生产的重要组成部分，它们提供了必要的条件和设施，使锻造车间能够高效地进行生产和加工。
本文将重点介绍锻造车间的厂房和设备模板。
二、厂房设计1. 厂房布局锻造车间的厂房布局应满足生产流程的要求，具有合理的生产线路和人员流动线路。
一般而言，厂房可分为加热区、锻造区、冷却区和存储区四个功能区域。
加热区设有加热设备和材料存放区，用于加热金属材料至所需温度；锻造区设有锻造设备和操作区，用于进行锻造工艺；冷却区设有冷却设备和冷却区域，用于快速冷却锻件；存储区用于存放已加工完毕的锻件。
2. 厂房面积锻造车间的面积大小应根据生产规模和设备数量确定。
一般而言，锻造车间的面积应满足设备的正常运行和人员的工作需求。
同时，还需预留足够的空间用于设备维护和日常管理。
根据经验，每台锻造设备的占地面积约为50平方米至100平方米之间。
3. 窗户和通风系统锻造车间应具备良好的通风系统和充足的自然光线。
窗户的数量和大小应根据厂房的尺寸和人员的工作需求确定。
通风系统可采用自然通风和机械通风相结合的方式，以保证良好的工作环境和空气质量。
4. 安全设施锻造车间的厂房设计还需要考虑安全设施的设置。
这包括紧急出口、灭火设备、安全防护设施等。
紧急出口应设置在易于人员疏散的位置，并保证畅通无阻。
灭火设备应放置在易燃物料和设备附近，以便在危急情况下进行及时的灭火。
三、设备配置1. 锻造设备锻造车间的主要设备是锻造设备，它包括锻压机、锻锤和锻造模具等。
锻压机可根据需要选择液压式或机械式，以满足不同规格和形状的锻件生产。
锻锤则适用于大规模、大尺寸的锻件生产。
锻造模具是锻造过程中必不可少的工具，用于给锻件赋予所需的形状和尺寸。
2. 加热设备锻造车间的加热设备主要有电阻炉、燃气炉和感应加热设备等。
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模锻工艺与模具－摩擦压力机
(a)外形图；(b) 1—电动机；2—三角带；3—摩擦盘；4—飞轮；5—螺杆；6—螺 母；7—滑块；8—导轨；9—机架；10—工作台；11—操纵机构
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2020/10/3
模➢ 、锻工艺与模具－离合器式螺旋压力机
离合器式螺旋压力机 俗称高能压
力机，它是吸收现有热模锻压
＊锻造加热
＊加热缺陷 ＊模锻设备 ＊锤上模锻 ＊压力机上模锻 ＊锻件的精整 ＊模具制造概述
2013.03.
模锻工艺与模具 锻造加热
• 金属加热时，允许加热的最高温度称为始 锻温度。金属在锻造过程中，热量逐渐散失， 温度下降。在锻打过程中随着坯料温度的降 低，塑性下降，其变形抗力亦增高。当温度 低到一定程度，不仅锻打费力，而且容易打 裂，必须停止锻打。我们把金属材料允许变 形的最低温度称为终锻温度。从始锻温度到 终锻温度这一温度区间称为锻造温度范围。
锻造原材料及备料
下料方法
• 1.锯割 锯割是
应用最普遍的
下料方法，它
下料精确，端
面平整，在精
锻中是下料的
主要手段，其
缺点是效率低 、锯口损耗大 ，锯条或锯片
卧 式 带 锯
磨损严重。
床
锻造原材料及备料
下料方法
• 锯割下料用的设备有：圆盘锯、带锯和条锯等。目前， 圆盘锯锯片直径为Φ1000－2000mm，可锯割 Φ750mm的棒料，带锯和条锯可锯割Φ100mm以下棒 料，直径较小的棒料可以捆成捆锯切。我公司采用带锯 机锯切坯料
公司锻造产品样本
常州精棱铸锻有限公司
精棱锻件
精棱锻件
模型锻造工艺设备
常州精棱铸锻有限公司
Contents
1
锻造概述
2
锻造原材料及备料
3
模锻工艺与模具
4
锻件的热处理
5
锻件检验
锻造概述
锻造定义
利用锻压机械对金 属坯料施加压力，使 其产生塑性变形以获 得具有一定机械性能 、一定形状和尺寸锻
件的加工方法。
• (2) 能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合 理，提高零件的使用寿命。
• (3) 模锻件的尺寸较精确，表面质量较好，加工余量较小 。
• (4) 节省金属材料，减少切削加工工作量。在批量足够的 条件下，能降低零件成本。
• (5) 模锻操作简单，劳动强度低。
锻造概述 .
• 但模锻生产受模锻设备吨位限制，模锻件的质量一般在150kg以 下。模锻设备投资较大，模具费用较昂贵，工艺灵活性较差，生 产准备周期较长。因此，模锻适合于小型锻件的大批大量生产， 不适合单件小批量生产以及中、大型锻件的生产。
• 1）坯料局部被压扁。
• 2）断面不平整。
• 3）剪断面常有毛刺和 裂纹。
• 剪切端面质量与剪刀刃锐利 程度、刃口间隙△大小、支 承情况及剪切速度等因素有 关。剪床可剪断棒料直径为 200mm以下的钢材。低碳 钢和中碳钢则可在冷状态下 剪切。
• 剪切下料对操作要求很严格 ，以减少缺陷的产生。
第三章 模锻工艺与模具Fra bibliotek锻造原材料及备料
下料方法
• 2.剪切
• 剪切下料是剪 床上下料的方 法。这种方法 效率高、操作 简单，端口无 金属损耗，模 具费用低。
Q42系列棒料剪切机
锻造原材料及备料
下料方法
• 剪切过程如图所示， 在刀片作用力影响下 ，坯料产生弯曲和拉 伸变形，当应力超过 剪切强度时发生断裂 。这种下料方法的缺 点是：
电阻炉原理图
• 2.电阻炉加热
• 电阻炉是 利用电流通过 电阻元件产生 的热量加热坯 料。其结构如 图所示。
1—踏杆；2—炉门；3—
4—炉膛；5—坯料
模锻工艺与模具-- 锻造加热
感应电加热原理图
• 3.感应电加热
•
感应加热是利用电磁感应原理，把坯料放在交变
磁场中，使其内部产生感应电流，从而产生焦耳热来
料、料头涂刷不同颜色的漆以示区别，公司
钢号颜色标准举例如下：
• 45
白
40Cr 绿
• 20CrMnTi 黄
35CrMo 黑
锻造原材料及备料
下料方法
• 下料是锻造的第一道工序。 • 不同的下料方式，直接影响着锻件的精度、材料的消耗、
模具与设备的安全以及后续工序过程的稳定。
• 锻造生产用的原材料，种类繁多，有各种钢号和有色合金 ，有各种截面形状和尺寸规格，有不同的化学成分和物理 化学性能等，所以下料方法也是多种多样的。生产中常用 的下料方法有锯割、剪切、冷折、砂轮切割、火焰切割、 及阳极切割特殊精密下料方法等。公司采用锯割和剪切方 式下料。
低熔点物质开始熔化，破坏了内部晶粒间的结合力，
锻打时发生碎裂，这种现象称为过烧。
• 5.裂纹
•
加热大型锻件时，如果装炉温度过高或加热速
度过快，锻件心部与表层温度差过大，产生的热应
力超过材料的强度极限，从而使坯料产生裂纹，故
加热应分阶段进行。
模锻工艺与模具 .
模锻设备： 模锻锤、模锻压力机
模锻分类: 1.锤上模锻 2.压力机上模锻
用于模锻生产的压力机有 摩擦压力机、 曲柄压力机、 离合器式螺旋压力机
模锻锤
模锻工艺与模具－－模锻设备
模锻锤 .
模锻工艺与模具－热模锻曲柄压力机
.
1—电动机；2—小带轮；3—大带轮（飞轮）；4—传动轴；5—小齿轮；6— 大齿轮；7—离合器；8—偏心轴（曲轴）；9—连杆；10—滑块；11—楔形 工作台；12—下顶杆；13—楔铁；14—顶出机构；15—制动器；16—凸轮
高
力机、摩擦压力机、液压（锻
能
造）机和模锻锤等各种模锻设
螺
备的特点而制成的一种新型模
旋
锻压力机。是上世纪80年代初
压
引进的国际上新发明的一种结
力 机
构比较简单、生产效率比较高 、节能节材的环保型设备，是
今后大型模锻和精密模锻设备
的主要发展方向。
44
模锻工艺与模具 .
锤上模锻
锤锻模的结构： 锤锻模由上下两个模块组成， 两模块借助燕尾、楔铁和键块分 别紧固在锤头和下模座的燕尾槽 中。 燕尾使模块固定在锤头（或 砧座）上，使燕尾底面与锤头 （或砧座）底面紧密贴合。 楔铁使模块在左右方向定位。 键块使模块在前后方向定位。
模锻下料方法
锻造原材料及备料
常用的金属材料介绍
只有了解常用金属材料的牌号、性能及用途，才能 合理的使用材料，并掌握正确的加工方法。
一、钢的分类 . （1）按冶炼方法分类
平炉钢
沸腾钢
钢
转炉钢
或钢
镇静钢
电炉钢
半镇静钢
锻造原材料及备料
常用的金属材料介绍
（2）按化学成分分类 碳素钢
钢 合金钢
工业纯铁 0.04% 低碳钢 0.25%
47
模锻工艺与模具 .
锤上模锻
• 5吨锤锤打冲击力 • 约5000吨 • 2吨锤锤打冲击力 • 约2000吨
模锻工艺与模具
• （4） 锤上模锻是金属在 垂头多次打击下逐步成形 ，锤头打击速度大而金属 变形量小，这种方式有利 于毛坯上、下端部金属变 形，金属较易充满模膛。
中氧化性气体（氧气、二氧化碳等）发生 反应生成氧化物。
模锻工艺与模具--加热缺陷
• 2.脱碳
•
加热时，坯料表层的碳与氧等介质发生
化学反应造成碳元素降低叫脱碳。
• 3.过热
•
坯料加热温度超过始锻温度且保温时间
过长，而引起晶粒迅速长大的现象叫过热。
模锻工艺与模具--加热缺陷
• 4.过烧
•
坯料加热温度接近金属熔点时，其内部晶粒间
• 模锻按使用的设备不同，可分为：锤上模锻、压力机上模锻、胎 模锻。
模锻生产的工艺流程：
抛丸
模锻生产的工艺流程：
• .①切断
钢材， 至一定 尺寸
②加热 坯料
③模锻 .
④切边.
⑤热校正.
⑩检验.
⑨清理 锻件的 氧化皮
⑧锻件 热处理
⑦打磨 毛刺
⑥锻件 冷却
第二章 锻造原材料及备料
•目录
常用的金属材料介绍
锻造原材料及备料
常用的金属材料介绍
• 美国牌号 8620H
后两位数表示含碳量，前两位数字表示某 系列钢 86**表示含Cr（0.4%--0.6%）， Ni（ 0.4%--0.7%）， Mo（0.15%--0.25%） 的铬镍钼系列钢
锻造原材料及备料
常用的金属材料介绍
• 合金元素的表示方法 当合金元素的含量在1.5%以下，就用合金 元素的英文字母表示，当合金元素的含量 在1.5%--2.5%之间，则在合金元素英文字 母后面添加2，依次类推
45
锤锻模结构 1－锤头 2－上模 3－下模
4－模座 5－分模面
模锻工艺与模具 . 锤上模锻
返回 46
锤上模锻
锤上模锻的特点
（1）结构简单、工艺过程性能好、 生产效率高、设备造价低、适合于 多模膛锻造， （2）模锻锤的打击能量可人为操 作调整，能实现轻重缓急打击，用 于进行拔长、滚压等制坯操作较方 便。 （3）模锻锤是定能量设备，其能 量来自运动的落下部分，由于能量 可以积累，因此可以通过多次锤击 完成变形。模锻时，每个工步都需 要进行一次或多次锤击，尤其是终 锻工步，锤击最为猛烈，所以要求 模块尺寸足够大，有足够大的承击 面。
锻造原材料及备料
常用的金属材料介绍
• 钢的牌号
• 一般钢材里通常含有Fe、C、Mn、Si、S、P,而S、P通常 被认为是有害物质
• Q235-A——Q表示屈服强度，235表示屈服强度为 235Mpa，A表示质量等级为A级
• 45——表示平均含碳量为百分之零点四五的优质碳素结构 钢