厚朴、姜厚朴生产工艺规程

XXXXXXXXX有限公司生产工艺规程

1目的：建立厚朴、姜厚朴生产工艺规程，用于指导现场生产。

2 范围：厚朴、姜厚朴生产过程。

3 职责：生产部、生产车间、质保部。

4 制定依据：《药品生产质量管理规范》（2010修订版）

《中国药典》2020年版。

5 产品概述

5.1 产品基本信息

5.1.1产品名称：厚朴、姜厚朴

5.1.2规格：丝

5.1.3性状：

厚朴：本品呈弯曲的丝条状或单、双卷筒状。外表面灰褐色，有时可见椭圆形皮孔或纵皱纹。内表面紫棕色或深紫褐色，较平滑，具细密纵紋，划之显油痕。切面颗粒性，有油性，有的可见小亮星。气香，味辛辣、微苦。

姜厚朴：本品形如厚朴丝，表面灰褐色，偶见焦斑。略有姜辣气。

5.1.4企业内部代码：

5.1 5性味与归经：苦、辛，温。归脾、胃、肺、大肠经。

5.1.6功能与主治：燥湿消痰，下气除满。用于湿滞伤中，脘痞吐泻，食积气滞，腹胀便秘，痰饮喘咳。

5.1.7用法与用量：3～10g。

5.1.8贮藏：置通风干燥处。

5.1.9包装规格：3g/袋；5g/袋；10g/袋；60g/罐；80g/罐；100g/罐；0.5kg/袋；1kg/袋；10kg/袋；15kg/袋；18kg/袋；20kg/袋；25kg/袋；30kg/袋；50kg/袋。

5.1.10贮存期限：36个月

5.2 生产批量：5-10000kg

5.3 辅料：生姜。每100kg厚朴用生姜10kg。

5.4 生产环境：一般生产区

6 工艺流程图

6.1 厚朴生产工艺流程图：

6.2 姜厚朴生产工艺流程图：

6.3 生产操作过程与工艺条件：

6.3.1领料

6.3.1.1饮片车间根据批准的批生产指令，按照“生产过程物料管理程序”，凭填写品名、编码、领料量、数量的指令单到原料库领取厚朴原料。

6.3.1.2领料过程中必须核对原料品名、编码、件数、数量、合格标志等内

容。

6.3.2净制：

6.3.2.1取原料，置于不锈钢挑选台上，按照《净制岗位标准操作规程》手工挑选，除去杂质，刮去粗皮。将净厚朴置净料袋或周转箱。

6.3.2.2净制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将净制后的厚朴转至下道工序，及时清场并填写生产记录。

6.3.2.3质量要求

6.3.2.3.1生产操作过程中,药材不得直接接触地面。

6.3.2.3.2生产操作过程中,物料必须每件有正确的标识,设备必须有运行标志。

6.3.2.4净制标准

（1）抽样方法：随机取样3次，每次500g ，检查杂质数量。

（2）合格标准：照《杂质检查法》（检验操作规程附录12）测定，杂质不 得过3%。

6.3.2.5净药材物料平衡限度 （1）指标：95-100%。 （2）计算公式如下：

++=

100%

净药材量杂物量取样量

净制物料平衡指标(%)投料量

6.3.2.6偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.3洗、润：按照《洗、润岗位标准操作规程》要求，将药材从滚筒口送入洗药机中后，按《洗药机标准操作及维护保养规程》启动机器，开启水泵，饮用水将通过水泵喷水管喷入旋转着的洗药筒内，使洗药筒内的药物得到充分清洗后，肉眼观察无泥沙。将洗净厚朴置于洗药池润透或置于软化箱软化，控制好温度和时间（温度40-50℃，时间10-15分钟以内），不得重复软化。

6.3.3.1洗、润结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将润透

后的厚朴转至下道工序，及时清场并填写生产记录。

6.3.3.2质量要求

6.3.3.2.1生产操作过程中,药材不得直接接触地面。

6.3.3.2.2生产操作过程中,物料必须每件有正确的标识,设备必须有运行标志。

6.3.3.3洗、润标准

（1）抽样方法：随机取样3次，每次150g。用目测法检查，弯曲法检查，应符合标准。

（2）合格标准：用肉眼观察无泥沙，药材弯曲而不折断，润药程度符合规定。

6.3.3.4偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.4切制：按照《切片岗位标准操作规程》和《切药机标准操作及维护保养规程》调整好切药机后，启动切药机，然后不断将药材加入料槽内，每30分钟检查出料情况，异形片不得超过10%。

6.3.4.1切制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将切制后的饮片转至下道工序，及时清场并填写生产记录。

6.3.4.2质量要求

6.3.4.2.1生产操作过程中,药材不得直接接触地面。

6.3.4.2.2生产操作过程中,物料必须每件有正确的标识,设备必须有运行标志。

6.3.4.3切制标准

（1）抽样方法：随机取样3次，每次150g。用目测法检查，应符合标准。

（2）合格标准：异形片不得过10%。

6.3.4.4物料平衡

（1）物料平衡指标：90~99%。

（2）物料平衡公式：

%100%?+=

润药后数量

杂物量

切制后数量）切制物料平衡（

6.3.4.5偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.5干燥：按照《干燥岗位标准操作规程》和《热风循环烘箱标准操作及维护保养规程》将饮片分别均匀装在烘盘中，架在烘车上，推入热风循环烘箱内，设定温度60-80℃，当温度达到80℃后，持续40-60分钟，或置阳光棚晾晒。

6.3.5.1干燥结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将干燥后的饮片转至车间中转间，及时清场并填写生产记录。

6.3.5.2填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。

6.3.5.3质量要求

6.3.5.3.1生产操作过程中,药材不得直接接触地面。

6.3.5.3.2生产操作过程中,物料必须每件有正确的标识,设备必须有运行标志。

6.3.5.4干燥标准：

（1）取样方法：随机在不同物料筐中取样5处，每次150g 。用“四分法”取样约150g 。

（2）合格标准：用《水分测定法》（检验操作规程附录15），应不得过10.0%。

6.3.5.5物料平衡：

（1）物料平衡指标：≥60% （2）物料平衡公式：

%

100%?+=

净药材投料量取样量

干燥后数量）干燥物料平衡（

（3）投料量按净制后药材数量计算。

6.3.5.6偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）

的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.6姜炙：

6.3.6.1姜厚朴：取厚朴丝，按照《饮片姜炙岗位标准操作规程》及《CYJ-1100炒药机标准操作及维护保养规程》，照姜汁炙法，应先将生姜洗净，捣烂，加水适量，压搾取汁，姜渣再加水适量重复压搾一次，合并汁液，即为"姜汁"。姜汁与生姜的比例为1:1。取厚朴丝，加姜汁拌匀，置炒药机内，设定温度60-90℃加热，炒制10-15分钟，炒干。取出，放凉。

6.3.6.2姜炙结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。将姜炙后的饮片转至车间中转间，及时清场并填写生产记录。

6.3.6.3填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。

6.3.6.4质量要求

6.3.6.4.1生产操作过程中,药材不得直接接触地面。

6.3.6.4.2生产操作过程中,物料必须每件有正确的标识,设备必须有运行标志。

6.3.6.5姜炙标准

（1）取样方法：随机取样3次，每次150g。检查炒制程度。

（2）合格标准：炒干，表面灰褐色，偶见焦斑。

6.3.6.6偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.7包装：

6.3.

7.1内包装

6.3.

7.1.1包装工序按照《饮片包装岗位标准操作规程》根据批包装指令，填写领料单，填写品名、批号、领料量，注意核对合格标志。

6.3.

7.1.2根据指令要求的规格，产量，计算所需包材的数量，标签的量，凭批包装指令单领取包材及标签。

6.3.

7.1.3标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA 申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。

6.3.

7.1.4分装过程中,要求称量准确，封口严密，标签注明品名、批号、产地、规格、生产日期、生产厂家、执行标准、及合格标志。

6.3.

7.1.5各种包装内包重量偏差应符合下表规定：

内包装装量偏差允许值表

6.3.

7.1.6装量误差：应符合下表规定。

内包装装量偏差允许值表

6.3.

7.1.7填写请验单，通知质量部取样，待检验合格后换绿色标识。 6.3.7.1.8内包装标准：

（1）抽样方法：随机取样5袋。复核重量、检查标签和封口质量。 （2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。

6.3.

7.1.9物料平衡限度： 6.3.7.1.9.1内包装物料平衡 （1）标准：98-100% （2）计算公式如下：

++%=

100%

合格品数量废弃物量取样量

内包装工序物料平衡（）投料量（半成品）

（1）标准：100% （2）计算公式如下：

++%=

100%

使用量损坏量剩余量

包装（标签、包装材料）物料平衡（）领用量

6.3.

7.1.10偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。

6.3.

7.2外包装:

6.3.

7.2.1按《批包装指令》单中规定的包装规格，进行领取外包材； 6.3.7.2.2检查核对：对该批号的饮片，逐件核对《物料状态卡》和数量应正确一致。

6.3.

7.2.3标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA 申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。

6.3.

7.2.4装箱或装袋：按指定数量，整齐码放在纸箱或编织袋内，保证内包装袋（PE 罐）之间松紧适宜。

6.3.

7.2.5封口：纸箱：胶带在纸箱开口处粘贴，要求平整牢固；编织袋用手 提高速缝包机封口。

6.3.

7.2.6挂签：在编织袋的右上角位置缝上标签或在纸箱的右上角空白位置贴上标签。

6.3.

7.2.7交料：经QA 检查合格，将外包合格的饮片交仓库待验。 6.3.7.2.8清场：包装结束，及时清场并填写批生产记录。

6.3.

7.2.9包装完毕,及时填写饮片包装生产记录, 入成品库待验，贴黄色 待验标识。

6.3.

7.2.10外包装标准：

（1）抽样方法：随机取样3件。复核数量、检查标签和封口质量。 （2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。

（1）标准：100% （2）计算公式：

%

100?++=

领用量剩余量

损耗量使用量包装材料物料平衡限度

6.3.

7.2.12总收率 （1）控制标准: ≥70% （2）计算公式如下：

%100%?=

投料数量

成品量

）收率（

6.3.8工艺环境卫生要求：

6.3.8.1设备、容器、器具，生产场所，进入生产区的人员、物料必须按程序净化。（详见第11条工艺操作过程中支持文件）

6.3.8.2产品生产结束后按各岗位清场SOP 要求，严格清洁、清场，并由QA 监督检查合格后颁发清场合格证。

6.3.8.3生产全过程，由QA 质量管理员监督。