制造业生产管理程序
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5.2.2接到<量产单>后，各生产单位负责人根据订单数量，确定是否必要备用模具，如需开模则由生产部制作模具图，填写<请购单>连同模具图交采购。
5.2.3各生产车间负责人依据<生产通知单>，确定具体生产事项，开立<领料单>安排人员到仓库领取物料备用；（加工组与其它生产单位的物料交接也要开立<领料单>领取），白班人员应根据生产排程确定晚班生产所需的物料并提前备料。
5.6制程品质异常处理
5.6.1在制程中，来料不良由品管人员和组长以上人员确认，保留不良样品,退回仓库并知会采购与供应商协调处理。
5.6.2不良品处理及改善具体依《不合格品管理程序》及《纠正预防措施程序》>执行。
6.作业流程图(附件一)
7.相关表单
7.1生产通知单（附件二）
7.2生产计划表（附件三）
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1.目的
为确保在生产安排及生产过程中产品品质及交期能符合客户之要求，并使生产过程在管制状况下完成。
2.范围
适用于本公司生产作业过程之管制
3.定义：无
4.相关文件
4.1《订单管理程序》
4.2《质量控制计划》
4.3《模治具管理程序》
4.4《机器设备管理程序》
7.3品质检验记录表（附件四）
7.4内部联络单（附件五）
7.5生产日报表（附件六）
7.6加工组生产记录表（附件七）
7.7车间不良品记录表（附件八）
7.8(半)成品检验记录表（附件九）
7.9打头值机人员检查表（附件十）
7.10搓牙值机人员检查表（附件十一）
作业流程图
权 责
流 程 图
使用表单
相关文件
相关部门
5.5.2自主检查
5.5.2.1作业人员依据生产图纸进行自主检查，打头在换线材、换下冲、套片时及跟据实际生产状况记录于<打头值机人员检查表>;搓牙值机人员根据实际生产情况作自检,并两小时记录一次,记录于<搓牙值机人员检查表>上。发现不良品做标识隔离,并根据问题性质将不良情形反馈师傅或部门负责人处理。
5.4.2每日生产前，由组长将相对应的产品<生产图纸>挂在指定位置，作业人员依照<操作指导书>及<生产图纸>标准作业。
5.4.3机械设备及模治具依《设备/设施管理程序》及《模治具管理程序》作相应之管理。
5.5品质监控及检验
5.5.1首件检验
制程中改机生产另一种产品时,调机员通知QC作首件检验,QC依据生产图纸及客户提供图纸进行检验，确认OK后在<生产通知单>上签名。要等QC确认签名后生产人员才能开机生产。QC将检验结果记录于<品质检验记录表>上，每批留样5PCS标识清楚后放回品管部保存。
4.5《不合格品管理程序》
4.6《纠正与预防措施程序》
5.作业内容
5.1订单通知及生产安排
5.1.1营业部依《订单管理程序》进行订单审查，根据审查结果下达<量产单>给生产部，生产部需对客户交期进行确认并回复订单交期。
5.1.2生产文员根据各产品代号，准备相关生产图纸，按生产工序下达<生产通知单>，连同生产图纸一起分发给相关生产单位负责人，并将生产任务登录于生产看板。
5.5.6（半）成品生产完成或中途需出货的产品，由生产文员填写<内部联络单>，上面写清:品名、规格、数量、单重及生产单号等交品管部，由品管部依 <(半)成品检验标准>进行检验,检验结果记录于<（半）成品检验记录表>，合格于<（半）成品检验标识卡>上盖章及签名。
5.5.7部分特殊产品需全拣时，按相关检验标准要求安排相关人员检验，全拣过程应有品管人员监督，全拣不良品记录于相关检验报告上。
5.5.3.4各制造工序中的不良品,依《不合格品管理程序》处理。
5.5.4晚班生产产品，品管未安排进行巡回检验时，须由晚班人员进行过磅，放置于待检区，品管于次日进行
5.5.5加工部每天生产完成的产品,由加工部人员在每盆产品内放标识卡和<待验牌>，并书面注明品名、规格、数量、生产编号等交QC检验,品管部按(半)成品检验标准进行检验。检验结果记录于<（半）成品检验记录表>,检验合格后放<(半)成品检验标识卡>,并盖“合格”章及签名。
5.5.3.2制程中的产品分三种颜色货卡识别：
白色货卡表示只经过打头工序就可完成的产品;
绿色货卡表示要经搓牙工序;蓝色货卡表示要经加工工序;须加工的产品规格有多种时或加工工序有多种,要用不同颜色标识,以防止生产人员混料;
5.5.3.3各制造工序中的产品，IPQC检验合格后依<生产通知单>中的后工序放相应颜色的货卡标识所生产的产品。
5.5.2.2加工组生产的产品首件时,要送交品管部作首检,首检合格后才可开机生产;加工过程中的产品由加工组看机人员自检。每天做完后放于待验区由品管部按相关标准进行检验。
5.5.2.3作业人员或品管及现场管理人员在自检或检验过程中，如连续发现相同不良内容，回馈上一级主管处理。
5.5.3巡回检验及标识
5.5.3.1品管或技术员依《质量控制计划》及生产图纸的要求对重点工序进行巡回检查，检验结果由品管记录于 <品质检验记录表>，组长以上人员进行监督。
5.2.4领到车间现场的物料必须按规定的区域摆放整齐。
5.3生产进度的控制
5.3.1打头单位负责人根据订单数量及后工序的损耗情况控制生产数量，并安排人员过磅,磅出的重量在每日下班前交到仓管或生产文员统计当天的产量,记录在<生产日报表>，生产数量大约到订单需求时应通知相关单位。<生产日报表>填写完整后,挂于车间一份。
5.1.3各单位负责人根据订单交期、产能、物料、模具及生产实际进度等，于每日下班前安排<生产计划表>，作为各组生产准备的依据，<生产计划表>经生产经理审核后，应分发给相关生产单位等，并将生产安排于看板，每日生产具体可根据实际情况作适当调整。
5.2物料准备及管理
5.2.1生产部应根据生产排程及订单交期跟踪物料的到位情况。
5.3.2各加工组每天生产进出的产品,由仓管负责跟进,并记录于<加工组生产记录表>。
5.3.3搓牙单位每天生产完成的产品,过磅后通知仓管或生产文员记录于<生产日报表>。
5.4制程相关要素的管理
5.4.1生产经理或主管应对新进人员进行职前教育训练(消防安全、新同事的认识、工作环境的了解、作业方法、品质要求……等)。
编 号
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分 发
单 位
总 务 部
品 管 部
生 产 部
仓 管
营 业 部
财 务 部
采 购
份 数
1
1
1
1
制 定
审 核
批 准
文件修订记录表
文件名称：生产管理程序 文件编号：JMC-P-004制定日期：2006-09-01
项目
修订日期
DCR No.
版本
页次
修订内容摘要
1
2
3
4
生产部
调机员
品管
品管
值机人员
品管
营业部
量产单
生产通知单
<请购单>
<领料单>
<作业指导书>
<生产图纸>
<生产图纸>
<客户图纸>
<品质检验记录表>
<品质检验记录表>
<检验标准>
<值机人员检验记录表>
<客户图纸>
<(半)成品检验记录表> <检验标准>
<送货单>
<外发加工单>
5.2.3各生产车间负责人依据<生产通知单>，确定具体生产事项，开立<领料单>安排人员到仓库领取物料备用；（加工组与其它生产单位的物料交接也要开立<领料单>领取），白班人员应根据生产排程确定晚班生产所需的物料并提前备料。
5.6制程品质异常处理
5.6.1在制程中，来料不良由品管人员和组长以上人员确认，保留不良样品,退回仓库并知会采购与供应商协调处理。
5.6.2不良品处理及改善具体依《不合格品管理程序》及《纠正预防措施程序》>执行。
6.作业流程图(附件一)
7.相关表单
7.1生产通知单（附件二）
7.2生产计划表（附件三）
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1.目的
为确保在生产安排及生产过程中产品品质及交期能符合客户之要求，并使生产过程在管制状况下完成。
2.范围
适用于本公司生产作业过程之管制
3.定义：无
4.相关文件
4.1《订单管理程序》
4.2《质量控制计划》
4.3《模治具管理程序》
4.4《机器设备管理程序》
7.3品质检验记录表（附件四）
7.4内部联络单（附件五）
7.5生产日报表（附件六）
7.6加工组生产记录表（附件七）
7.7车间不良品记录表（附件八）
7.8(半)成品检验记录表（附件九）
7.9打头值机人员检查表（附件十）
7.10搓牙值机人员检查表（附件十一）
作业流程图
权 责
流 程 图
使用表单
相关文件
相关部门
5.5.2自主检查
5.5.2.1作业人员依据生产图纸进行自主检查，打头在换线材、换下冲、套片时及跟据实际生产状况记录于<打头值机人员检查表>;搓牙值机人员根据实际生产情况作自检,并两小时记录一次,记录于<搓牙值机人员检查表>上。发现不良品做标识隔离,并根据问题性质将不良情形反馈师傅或部门负责人处理。
5.4.2每日生产前，由组长将相对应的产品<生产图纸>挂在指定位置，作业人员依照<操作指导书>及<生产图纸>标准作业。
5.4.3机械设备及模治具依《设备/设施管理程序》及《模治具管理程序》作相应之管理。
5.5品质监控及检验
5.5.1首件检验
制程中改机生产另一种产品时,调机员通知QC作首件检验,QC依据生产图纸及客户提供图纸进行检验，确认OK后在<生产通知单>上签名。要等QC确认签名后生产人员才能开机生产。QC将检验结果记录于<品质检验记录表>上，每批留样5PCS标识清楚后放回品管部保存。
4.5《不合格品管理程序》
4.6《纠正与预防措施程序》
5.作业内容
5.1订单通知及生产安排
5.1.1营业部依《订单管理程序》进行订单审查，根据审查结果下达<量产单>给生产部，生产部需对客户交期进行确认并回复订单交期。
5.1.2生产文员根据各产品代号，准备相关生产图纸，按生产工序下达<生产通知单>，连同生产图纸一起分发给相关生产单位负责人，并将生产任务登录于生产看板。
5.5.6（半）成品生产完成或中途需出货的产品，由生产文员填写<内部联络单>，上面写清:品名、规格、数量、单重及生产单号等交品管部，由品管部依 <(半)成品检验标准>进行检验,检验结果记录于<（半）成品检验记录表>，合格于<（半）成品检验标识卡>上盖章及签名。
5.5.7部分特殊产品需全拣时，按相关检验标准要求安排相关人员检验，全拣过程应有品管人员监督，全拣不良品记录于相关检验报告上。
5.5.3.4各制造工序中的不良品,依《不合格品管理程序》处理。
5.5.4晚班生产产品，品管未安排进行巡回检验时，须由晚班人员进行过磅，放置于待检区，品管于次日进行
5.5.5加工部每天生产完成的产品,由加工部人员在每盆产品内放标识卡和<待验牌>，并书面注明品名、规格、数量、生产编号等交QC检验,品管部按(半)成品检验标准进行检验。检验结果记录于<（半）成品检验记录表>,检验合格后放<(半)成品检验标识卡>,并盖“合格”章及签名。
5.5.3.2制程中的产品分三种颜色货卡识别：
白色货卡表示只经过打头工序就可完成的产品;
绿色货卡表示要经搓牙工序;蓝色货卡表示要经加工工序;须加工的产品规格有多种时或加工工序有多种,要用不同颜色标识,以防止生产人员混料;
5.5.3.3各制造工序中的产品，IPQC检验合格后依<生产通知单>中的后工序放相应颜色的货卡标识所生产的产品。
5.5.2.2加工组生产的产品首件时,要送交品管部作首检,首检合格后才可开机生产;加工过程中的产品由加工组看机人员自检。每天做完后放于待验区由品管部按相关标准进行检验。
5.5.2.3作业人员或品管及现场管理人员在自检或检验过程中，如连续发现相同不良内容，回馈上一级主管处理。
5.5.3巡回检验及标识
5.5.3.1品管或技术员依《质量控制计划》及生产图纸的要求对重点工序进行巡回检查，检验结果由品管记录于 <品质检验记录表>，组长以上人员进行监督。
5.2.4领到车间现场的物料必须按规定的区域摆放整齐。
5.3生产进度的控制
5.3.1打头单位负责人根据订单数量及后工序的损耗情况控制生产数量，并安排人员过磅,磅出的重量在每日下班前交到仓管或生产文员统计当天的产量,记录在<生产日报表>，生产数量大约到订单需求时应通知相关单位。<生产日报表>填写完整后,挂于车间一份。
5.1.3各单位负责人根据订单交期、产能、物料、模具及生产实际进度等，于每日下班前安排<生产计划表>，作为各组生产准备的依据，<生产计划表>经生产经理审核后，应分发给相关生产单位等，并将生产安排于看板，每日生产具体可根据实际情况作适当调整。
5.2物料准备及管理
5.2.1生产部应根据生产排程及订单交期跟踪物料的到位情况。
5.3.2各加工组每天生产进出的产品,由仓管负责跟进,并记录于<加工组生产记录表>。
5.3.3搓牙单位每天生产完成的产品,过磅后通知仓管或生产文员记录于<生产日报表>。
5.4制程相关要素的管理
5.4.1生产经理或主管应对新进人员进行职前教育训练(消防安全、新同事的认识、工作环境的了解、作业方法、品质要求……等)。
编 号
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分 发
单 位
总 务 部
品 管 部
生 产 部
仓 管
营 业 部
财 务 部
采 购
份 数
1
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制 定
审 核
批 准
文件修订记录表
文件名称：生产管理程序 文件编号：JMC-P-004制定日期：2006-09-01
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修订日期
DCR No.
版本
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修订内容摘要
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生产部
调机员
品管
品管
值机人员
品管
营业部
量产单
生产通知单
<请购单>
<领料单>
<作业指导书>
<生产图纸>
<生产图纸>
<客户图纸>
<品质检验记录表>
<品质检验记录表>
<检验标准>
<值机人员检验记录表>
<客户图纸>
<(半)成品检验记录表> <检验标准>
<送货单>
<外发加工单>