转速器盘夹具毕业设计论文说明书

目录

第1章零件分析 (1)

1.1计算生产纲领，确定生产类型 (1)

1.2零件的作用 (1)

1.3零件的工艺性分析和零件图的审查 (2)

第2章工艺过程设计 (3)

2.1零件表面加工方法的选择 (3)

2.2工艺路线的制订 (3)

2.3选择毛坯 (5)

2.4定位基准的选择 (5)

2.5工艺方案的经济技术比较 (6)

2.6机床的选择 (6)

2.7选择夹具 (6)

2.8选择刀具 (7)

2.9选择量具 (7)

2.10加工量计算表 (7)

2.11工序加工尺寸尺寸公差使用量具 (8)

2.12确定工序尺寸 (8)

第3章机械加工计算 (9)

3.1粗铣上下端面和上表面 (9)

3.2钻Φ10和Φ2-6孔 (9)

3.3铰Φ10和Φ2-6孔 (10)

3.4精铣上表面 (11)

3.5粗铣前端面和后端面 (11)

3.6精铣前端面 (11)

3.7钻Φ2-9孔： (12)

第4章夹具设计 (13)

4.1铣床夹具的主要类型及结构形式 (13)

4.2铣床夹具的设计要点 (13)

4.3确定设计方案 (14)

4.4削力及夹紧力计算 (15)

设计心得 (16)

参考文献 (17)

附录 (17)

序言

《机械制造工艺及夹具设计》是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。

对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。

由于所学知识和实践的时间以及深度有限，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。

第1章零件分析

1.1计算生产纲领，确定生产类型

所给任务的零件（图1.1）是某机器上的一个转速器盘的零件。假定该机器年产量为6000台，且每台机器中仅有一件，由零件的特征可知，它属于机体类小零件，因此，可以确定其生产类型为大批量生产。

1.3零件的工艺性分析和零件图的审查

该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。

由于零件的结构比较复杂，加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以用花盘进行定位加紧，并用垫块进行辅助定位。

同时基准面的选择也是很重要的。在加工I ,II ,III孔的端面时，先用铣刀铣出下表面，在以下表面为基准，铣出上面的各表面（I,II,III孔的加工也是以下端面为定为基准的）；在加工前后端面时，由于工件前后尺寸较大，可在铰床上铣端平面，铣出后表面。之后，以后表面为基准，铣出两个Φ9孔，在加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。

第2章工艺过程设计

2.1零件表面加工方法的选择

本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面，内孔，园角等，其加工方法如下：（1）下表面（大面积表面）：虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。

（2）上边缘面：不是重要表面，粗铣即可。

（3）I,II,III孔处的上端面：是重要表面，表面粗糙度R6.3，可以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。

（4）I孔处的下端面：无表面粗糙度要求，只需进行粗铣即可。

（5）前端面：是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度R6.3，进行粗铣再半精铣或精铣。

（6）2个Φ9孔的后端面：表面粗糙度R12.5，只需进行粗铣。

（7）2个Φ9孔的加工：表面粗糙度R12.5，以下端面为基准，粗铰出2个Φ9孔；；

普通铰床即可。

（8）I孔的加工：表面粗糙度R6.3，可用铰床进行铰孔，粗铰或扩孔均可。

（9）II,III孔的加工：表面粗糙度R3.2，是要求较高的孔，可进行粗铰→半精铰，或者扩孔→精扩，既可满足要求。

（10）园角：有R3，R5,R6.5,R15几种园角，可用立铣刀周铣出园角。

2.2工艺路线的制订

工艺路线一：

工序1：钳工划线；以上边缘面为粗基准，划下表面的加工线。

工序２：铣，以上端面为定位粗基准，粗铣出零件下表面。

工序3：铣，在以下表面为基准，粗铣出I,II,III,孔的上端面和其他次要表面；倒角。

工序4：铣，以上端面为定位基准，粗铣出零件下端面

工序5：精铣，以下端面为基准，对上端面进行精铣，使表面粗糙度达到R6.3的要求。

工序6：钻孔，以下端面为基准，预钻出I,II,III孔，留出1mm左右的加工量；

工序7 ：铰，在铰床上进行铰孔，粗铰Φ10孔I；粗铰2个Φ6孔；倒角。

工序8：铣，以I为基准，对上表面进行精铣，使表面粗糙度达到R6.3的要求。

工序9：铣，以I,和下表面为基准，铣出前端面

工序10：精铣Φ9孔前端面

工序11：铣，以前端面为基准，铣出后端面。

工序12：钻，以I,和下表面为基准，钻出2个Φ9孔。

工序13：钳工去毛刺。

工序１4：终检。

工序１5：涂油入库。

工艺路线二：

工序1：钳工划线；以上表面为粗基准，划下表面的加工线。

工序２：以上端面为定位粗基准，粗铣出零件下表面；在以下表面为精基准，粗铣出２个Φ9孔的上端面，以及I,II,III,孔的上端面和其他次要表

面；倒角。

工序３：以下表面为基准，对这３个孔的上端面进行精铣，使表面粗糙度达到R6.3的要求。

工序４：以Φ10孔的上表面为基准，精铣Φ10孔I的下端面。

工序５：以下表面为基准，在铰床上粗铣或半精铣出后端面，再以后端面为基准，加工出2个Φ9的孔的前端面。

工序６：钻孔，以后表面为基准，预钻出I,II,III孔，留出1mm左右的加工余量；再以下端面为基准，预钻出2个Φ9孔，留出1mm的加工余量、工

序７：在铰床上进行铰孔，粗铰Φ10孔I；粗铰2个Φ9孔；倒角。

工序８：精铰Φ6孔II,III，使粗糙度达到R3.2的要求

工序９：钳工去毛刺。

工序１０：终检。

工艺路线三:

工序1：钳工划线；上表面为粗基准，划下表面的加工线。

工序２：铣，以上端面为定位粗基准，粗铣出零件下表面；

工序3：在以下表面为精基准，粗铣出２个Φ9孔的前端面，以及I,II,III,孔的上端面和其他次要表面；倒角。

工序4：以Φ10孔的上端面为基准，铣Φ10孔I的下端面

工序5：铰，以下表面为基准，在铰床上粗铣或半精铣出Φ9后端面。

工序6：铣，以Φ9后端面为基准，铣出2个Φ9的孔的前端面。

工序7：以Φ10孔下端面为基准，预钻出I,II,III孔，留出1mm左右的加工余量工序8：以Φ9后端面为基准，预钻出2个Φ9孔，留出1mm的加工余量