分离式双车道单向高速公路隧道施工组织设计

分离式双车道单向高速公路隧道施工组织设计
第一章工程概况
一、设计概况：明月山隧道为分离式双车道单向高速公路隧道，本合同段内总长6543米（单洞）；设有行人横洞9座，共长288米；行车横洞4座，共长147.8米；竖井一座，长277.41。

本标段隧道为明月山分离式隧道工程，设计概况见表1.1。

明月山隧道设计概况
二、工程特点：地质构造节理发育，有破碎断层带、溶洞、煤系地层等不利地层；隧道右侧有一古滑坡体和冲沟，临时设施布置和雨季施工应采取防洪措施。

三、水、电、路及场地
生产、生活用水利用河沟内水；生产、生活用电由业主提供高压电源、变压器用低压线路接至各施工点；主洞进场道路通过业主提供便道进入，竖井进场道路利用原机耕道拓宽后进入；洞口段路基附近场地开阔，地势较平坦，可布置临时设施。

第二章总体施工方案
明月山隧道将按新奥法原理组织施工，新奥法施工工艺框图见图2.1。

软弱围岩地段施工始终坚持“管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。

拟定总体施工方案如下：
一、洞口工程施工采用CAT320挖掘机从上至下分层开挖（必要时辅以弱爆破），人工配合逐层边刷坡边防护。

二、Ⅱ类围岩段均采用七步开挖作业法施工。

人工风镐开挖为主，必要时辅以预裂、微振动爆破。

三、Ⅲ类围岩地段采用台阶法施工。

风动凿岩机钻孔、微振动光面爆破施工。

四、Ⅳ类围岩地段采用全断面光面爆破法施工。

五、紧急停车带、车行、人行横洞根据不同结构所处的围岩类别及开挖断面大小，
图2.1 新奥法施工程序框图
将分别采用台阶法、全断面光面爆破施工。

六、衬砌采用12米长全液压自行式钢模台车，各种洞室根据图纸布置位置与洞身同时开挖，布设好钢筋及预埋件后与洞身衬砌砼一次成型。

七、竖井由上至下采用FJD-6A型伞钻钻眼，钻爆法开挖，HZ-6型中心回转抓岩机装渣，绞车提升，挂钩式翻渣装置出渣，衬砌由下至上采用MJY型单缝式整体滑模施工。

第三章施工组织
第一节施工组织机构
针对本隧道特点，本着有利施工管理的原则，本承包人实行项目法管理，组建“中铁十二局集团有限公司垫邻高速公路工程DL1合同段项目经理部”，实行项目法管理
和项目经理全权代表责任制。

施工组织管理机构见图3.1，机构主要人员名单见表3.1。

隧道施工组织管理机构图图3.1
责竖井施工。

项目部机构主要人员名单
表3.1
第二节任务划分及劳动力安排
根据本隧道特点和工期要求，安排3个隧道专业施工队分别负责本隧道左右线和竖井工程的施工，具体安排见表3.2。

明月山隧道施工任务划分及劳动力安排表
第三节施工进度及工期安排
主要分项工程施工进度指标见下表3.3。

分项工程施工进度指标
隧道业主要求总工期为30个月，计划30个月完成。

具体安排见表3.4。

第四节施工机械设备安排
主要施工机械安排见表3.5。

明月山隧道左洞施工计划安排表
表3..4
说明：Ⅲ有格栅拱架段开挖100米/月，Ⅲ无格栅拱架段开挖120米/月，Ⅳ开挖150米/月；明洞段、Ⅱ、Ⅲ钢筋衬砌120米/月，Ⅲ、Ⅳ无钢筋衬砌144米/月。

停车带（160米）、行车横洞、行人横洞、配电洞室及竖井开挖与衬砌与主洞施工平行作业，不计入总工期。

洞内路面及电缆槽沟等2007年9月前完工。

明月山隧道右洞施工计划安排表
说明：Ⅲ有格栅拱架段开挖100米/月，Ⅲ无格栅拱架段开挖120米/月，Ⅳ开挖150米/月；明洞段、Ⅱ、Ⅲ钢筋衬砌120米/月，Ⅲ、Ⅳ无钢筋衬砌144米/月。

停车带（160米）、行车横洞、行人横洞、配电洞室及竖井开挖与衬砌与主洞施工平行作业，不计入总工期。

洞内路面及电缆槽沟等2007年9月前完工。

投入本工程主要施工机械设备表
投入本工程主要施工机械设备表
第四章施工方案及方法
第一节洞口工程
一、洞口边仰坡施工
人工施作截水沟，然后采用CAT320挖掘机每2m一层自上而下按设计坡比逐层开挖并进行人工修整，临时边仰坡采用挂网锚喷防护。

二、洞口超前支护
边仰坡开挖至拱顶位置时，留出3～5m洞脸暂不开挖（用作核心土支挡功能），拉槽逐层开挖洞脸两侧并支护。

然后架立3榀拱架（间距80cm），Φ108管棚施工后，再依次开挖剩余部分。

三、明洞及洞门修筑
结合隧道洞口区的平面线性及地形、地质条件，本隧道设计为经济、美观并有利于视线诱导的削竹式洞门。

在进洞开挖一段距离后，尽早安排施工。

明洞段砼衬砌内模采用整体钢模台车，外模采用木模或组合钢模，泵送砼浇筑。

第二节洞身开挖及初期支护
一、Ⅱ类围岩采用七步开挖作业法施工
1、七步开挖作业法基本原理
隧道开挖过程中，在三个台阶上分七个开挖面，以前后七个不同的位置相互错开同时开挖，然后分部同时支护，形成支护整体，缩小作业循环时间，逐步向纵深推进的作业方法。

开挖支护应注意下列问题：
①开挖掘进以三个台阶七个工作面同时进行。

②初期支护先上后下，分部实施，然后连成整体形成一个承载拱。

③依据围岩量测结果，调整支护参数，循环进尺0.6～1.2m。

④大型装运机械在中层爬坡道进出，集中并快速完成三个台阶的出碴任务。

七步法开挖作业施工工艺框图见图4.1，七步开挖作业示意图见图4.2。

七步开挖作业法掘进喷锚作业循环时间见图4.3。

2、七步开挖作业法施工步骤
七步开挖作业法要求在隧道全断面划分的七个部位同时开挖，由于七个部位分别处于七个里程，从而使一个开挖断面处的围岩暴露的面积减到最小。

第1步：拱顶在超前小导管的保护下进行开挖，开挖结束后架设格栅钢架，打锚杆挂网喷砼，形成较稳定的承载拱。

图4.1 七部开挖作业法施工工艺框图
第2、3步：在拱顶承载拱的支护下，分段扩大拱脚，以一定的时间差先后按同样方法进行支护，使同一断面处暴露的开挖面仅限于一侧。

第4步拱部支护完成后中部拉槽。

第5、6步：已完成拱部支护后，分段左右开挖马口，以一定时间差施作边墙支护。

使同一断面处暴露的边墙开挖面仅限于一侧。

第7步：下台阶核心土挖除后落底并施做仰拱砼，二次衬砌紧跟。

3、施工安排
根据隧道围岩类别、设计断面及机械配套情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划七部开挖法每循环进尺平均1.2m，每天两个循环，每天开挖2.4m。

每月可开挖60～72m。

二、Ⅲ类围岩段正台阶法施工
1、施工工序
正台阶开挖法施工工艺框图见图4.4，正台阶开挖法施工示意图见图4.5。

2、施工方法
上台阶开挖采用YT-28凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，预留光爆层爆破。

下半断面也采用YT-28凿岩机钻眼，围岩较好地段可考虑采用NH—178三臂液压钻孔台车钻眼，光面爆破。

上台阶由CA T320挖掘机扒碴，下台阶用CA T320挖掘机或W A470装载机装碴，红岩自卸汽车运碴。

施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。

隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后仰拱施工紧跟。

3、施工安排
根据隧道围岩、设计断面和机械配备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划Ⅲ类围岩正台阶法施工每循环进尺平均2.0m，每天2个循环，每天开挖4.0m。

每月可开挖100～120m。

具体循环时间见正台阶法掘进喷锚作业循环时间图4.6。

说明： 第1步：拱顶在超前支护的保护下进行开挖，开挖结束后架设
工字钢架喷射砼，形成较稳定的承载拱。

第2、3步：在拱顶承载拱的支护下，分段扩大拱脚，并以一定的时间差先后按同样的方法进行支护，使同一断面处暴露开挖面仅限于一侧。

第4步：拱部支护完成后开挖中部核心土。

第5、6步：在已完成拱部支护后，分段左右开挖马口，并以一定时间差作边墙支护。

第7步：下台阶核心土挖除后落底打仰拱砼，二次衬砌紧跟。

⑤
②⑦⑥
③
①
②③①
④④
⑤⑥
⑦图 4.2 七步开挖作业法示意图
Ⅱ类围岩七步开挖法掘进喷锚作业循环图
图 4.4 正台阶开挖法施工工艺框图
Ⅵ
Ⅲ
Ⅴ
Ⅶ
图 4.5 Ⅲ类围岩正台阶开挖施工示意图
横断面示意图纵断面示意图
正台阶法施工步骤
Ⅰ 上断面开挖
Ⅱ 上部初期支护
Ⅲ 下部开挖
Ⅳ 边墙初期支护
Ⅴ 施作仰拱及隧底填充
Ⅵ 二次模注衬砌
Ⅶ 路面及电缆槽水沟
ⅡⅡ
Ⅰ
Ⅲ
Ⅴ
Ⅶ
Ⅵ
Ⅰ
三、Ⅳ类围岩全断面法施工
1、施工程序
全断面开挖法施工工艺流程框图见图4.7，全断面开挖法施工示意图见图4.8。

2、施工方法
开挖作业平台采用全断面胶轮钢架台车，YT-28凿岩机钻眼，光面爆破采用塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。

出碴采用无轨运输，装载机装碴，红岩自卸汽车运碴；初期支护采用凿岩机钻孔施作锚杆，PZ-5B砼喷射机喷射砼施工。

3、施工安排
根据本隧道围岩、设计断面和机械配备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划Ⅳ类围岩全断面法施工每循环进尺3.5m，每天两个循环，每天开挖7.0m，每月可开挖150-180m，全断面法掘进作业循环时间安排见图4.9。

在全断面爆破作业中，采用水幕降尘，确保作业面粉尘含量达到标准。

施工中采用“W”型水幕降尘器喷雾降尘。

每个爆破作业面共设两道水幕降尘，距离掌子面分别为20m和40m；每道共设4个水幕降尘器，左右边墙各1个，基底2个；在爆破工点
炮后离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。

四、其它地段
1、紧急停车带施工
紧急停车带Ⅲ类围岩地段采用中壁法施工，先开挖左侧导洞并做好开挖环向初期
图4.7 全断面开挖法施工工艺框图
Ⅴ 路面及电缆槽水沟
Ⅳ
Ⅱ
ⅠⅤ
ⅢⅡ
Ⅳ
ⅠⅤⅢ
Ⅰ　全断面开挖
全断面施工步骤
Ⅱ 初 期 支 护
Ⅳ　二次模注衬砌
Ⅲ 路面铺底
图 4.8 全断面开挖法施工示意图
横断面示意图
纵断面示意图
说明: 本工序适用于Ⅳ类围岩地段。

Ⅳ类围岩全断面法掘进作业循环时间图
图4.9
支护，再开挖右侧导洞，并做好右侧环向初期支护，形成整体主要承载结构后，拆除中隔墙，再进行二次衬砌作业。

紧急停车带Ⅳ类围岩地段采用正台阶法施工，其施工原理及方法同正洞Ⅳ类围岩段。

2、行车横洞、行人横洞施工
车行横洞均处于Ⅲ、Ⅳ类围岩，采用全断面光爆开挖，装载机装渣；人行横洞断面较小，均采用全断面光爆开挖，人工装渣，手推车运输至正洞，自卸汽车二次倒运。

YT-28凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，为防止瓦斯爆炸，采用电雷管起爆。

第三节光面爆破
根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护施工方法，确定爆破方法如下：
1、Ⅲ类围岩掘进
Ⅲ类围岩采用正台阶光面爆破法掘进。

爆破器材选用2#岩石硝铵炸药(有水段采用乳化炸药)、塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。

Ⅲ类围岩正台阶光面爆破炮孔、雷管段别布置见图4.10；，药量分配表见表4.1；主要经济技术指标见表4.2。

2、Ⅳ类围岩掘进
Ⅳ类围岩采用全断面光面爆破法掘进，施工采取加强掏槽爆破，严格控制周边光爆孔，确保开挖轮廓符合设计要求。

爆破器材选用2#岩石硝铵炸药(有水段采用乳化炸药)，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差有序起爆。

Ⅳ类围岩全断面炮孔、雷管段别布置见图4.11；Ⅳ类围岩全断面开挖药量分配表见表4.3；Ⅳ类围岩断面主要经济技术指标见表4.4。

Ⅲ类围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表
表4.1
Ⅲ类围岩正台阶光面爆破主要经济技术指标
Ⅳ类围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表
Ⅳ类围岩全断面光面爆破主要经济技术指标
第四节超前支护
本合同段超前支护设计包括Ф108大管棚、Ф42注浆小导管、Ф22药卷锚杆。

一、Ф108大管棚施工
1、施工顺序
①人工配合挖掘机清理平整洞口段场地，中部留核心土，场地高度控制在拱顶下
4.0米左右，以确保钻机能打到最底下的孔；
②靠掌子面安设三榀I18拱架，每榀拱架间距0.8m,沿靠近岩面钢拱架外轮廓向岩面打3.0m长φ22锚杆,锚杆间距1.0m,拱架与锚杆间焊接牢固,每榀拱架间采用φ22连接筋及钢筋网焊接，连接筋间距80cm，钢筋网为φ8钢筋，间距20×20cm。

③测量放样，在拱架上安装导向管，导向管采用φ127普通钢管，壁厚4cm，导向管和拱架间焊接牢固，导向管外插角3.75%（洞内为2.25%纵坡）。

④在拱架外侧安设底模、侧模。

人工浇筑C20砼止浆墙，砼采用JZ500搅拌机拌合，振捣棒捣固。

⑤在平台上安装两台XY-ZPC型钻机，从下至上左右对称钻孔并安设大管棚。

地质钻机移动采用挖掘机吊移，场地高度由挖掘机挖渣逐层填筑上升。

⑥将预制好的钢筋笼用人工插入管棚内。

⑦采用KBY-50/70双液注浆机注浆。

注浆前把管棚尾部用钢板封堵，同时在管棚上焊接两个2cm小钢管，一个为注浆孔，另一个为排气孔。

2、大管棚施工工艺
①施工机具
超前大管棚钻孔采用XY-ZPC型地质钻机，最大钻孔深度150m，最大扭矩1110N·m，单根钻杆长度3m，钻孔倾角0-90度，立轴行程500mm，钻机重量650Kg，外形尺寸（长×宽×高）1720×800×1300mm。

该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内。

钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔，提高了孔向精度及钻深能力。

钻架配置两度液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度。

内置液动注水泵，简化清孔排渣及洗孔工序。

注浆采用KBY-50/70双液注浆机，浆液由TBW50/15混浆泵拌制。

②工艺详述
a、用顶驱液动锤把套管与钻杆同时回转冲击钻入隧道顶板前端。

b、钻孔完成后，先把套管内孔注水清洗洁净后，才把钻杆取出，套管仍留在孔内供护孔用。

c、把周边有孔眼的钢管插入套管内，孔眼间距纵向15cm，孔径1.2㎝，梅花型布置，钢管用丝扣连接，丝扣长15cm。

为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用2m长，钢管编号为偶数的第一节采用4m长的钢管，以后每节均采用4m长钢管，钢管用钻机顶进。

d、钢管插进后，才取出套管钻进其它孔眼，钢管口端与孔口周壁用水泥密封。

e、人工插入预制好的钢筋笼。

f、注浆采用高压把水泥浆液压入钢管内，水泥浆水灰比1：1，注浆压力0.5-1.0Mpa，。

浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，注浆采用先灌注“单”号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔的方法。

g、在管棚的支护下，采用短台阶法进行隧道开挖，大管棚搭接长度不小于1.5m。

3、施工注意事项
a、管棚施工前编制详细的专项施工组织设计，进行全员学习。

b、架立钻机时要用罗盘、经纬仪，挂线相结合的办法，确保钻孔、钻杆轴线与开孔角度一致。

c、控制钻孔外插角度为3.75%，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。

d、注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力，注浆结束标准：注浆一般按单管达到设计量作为注浆结束标准。

当注浆压力达到设计终压持续20分钟，进浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。

注浆作业中认真做好记录，随时分析和改进作业。

e、创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。

f、加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。

•
二、φ42超前小导管注浆施工
1、施工原理
超前小导管注浆在开挖前，先用喷射砼将开挖面和5米范围内的坑道封闭，然后
沿坑道周边向前方围岩内打入带孔小导管，并通过小导管向围岩注水泥浆，与坑道周围形成一定厚度的加固圈，在加固圈的保护下进行开挖等作业。

超前小导管施工工艺流程见图4.12。

图4.12 超前小导管施工工艺框图
2、小导管布置和安装
①本隧道设计φ42小导管，采用无缝钢管在加工厂制作。

前端做成尖锥形，前段管壁上每隔10cm交错钻眼，眼孔直径8mm。

②小导管安装
采用YT-28凿岩机钻孔，钻头采用φ50大钻头。

然后将小导管插入孔内，外露20cm，外露端支撑于开挖面后方的格栅拱架上，与格栅拱架共同组成支护体系。

⑶注浆机具及材料
注浆设备采用KBY-50/70注浆泵注浆，在断层破碎带、砂卵石地层及无水松散地层采用单液水泥浆注浆；在有水地段采用双液水泥—水玻璃浆注浆。

第五节初期支护
本隧道初期支护主要包括Ф25中空注浆锚杆、Ф27自进式锚杆、Ф22药卷锚杆，工字钢钢架、格栅钢架、Ф6.5钢筋网、C20喷射混凝土，依据地质情况分别设置。

初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落。

初期支护施工工艺框图见图4.13。

图4.13 初期支护施工工艺框图
1、Ф25中空注浆锚杆施工
⑴施工工艺
在初喷砼后按设计间距及时施作径向中空注浆系统锚杆，然后注水泥浆，其施工工艺流程见图4.14。

⑵锚杆的安装
①采用YT-28凿岩机钻孔后用凿岩机将带专用塑料钻头的锚杆插入设计深度，锚杆外露孔口长度为10-15cm。

图4.14 中空注浆锚杆施工程序框图
②安装止浆塞、垫板和螺母。

③用注浆接头把锚杆尾端同注浆机连接。

⑶锚杆的注浆
采用NZ130A型锚杆专用注浆泵。

检查NZ130A型锚杆专用注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守NZ130A型锚杆注浆泵操作手册。

②检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:0.5至1:1。

③用水或风检查锚杆孔是否畅通，锚杆孔口返水或风即可。

④调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要摇匀，不能有断续不均现象。

⑤开动注浆泵，整个过程
应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观测到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。

若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵。

⑥当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。

注意：整个注浆过程中，操作人员应配合密切，动作迅速。

⑦注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。

⑧完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

⑨在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。

⑷施工注意事项
在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍塌。

水泥砂浆或CS双液浆应严格按配合比配制，并随拌随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。

③为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm。

2、Ф27自进式锚杆施工
用YT-28凿岩机将带金属钻头的锚杆直接钻入孔内，其它施工方法同中空锚杆。

3、φ22药卷锚杆施工
药卷锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→塞入锚固剂→插入杆体。

钻孔采用YT-28凿岩机，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。

先用YT-28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，塞入浸泡后的锚固剂，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。

待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

4、钢筋网安设
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。

钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。

5、格栅(型钢)拱架施工
格栅(型钢)钢架在洞外按设计加工成段，在洞内用螺栓连接成整体。

洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位锚杆焊接。

格栅钢架间设纵向连接筋，钢架间以喷射混凝土喷平。

钢架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷射混凝土喷填。

⑴现场制作加工
①格栅(型钢)钢架应按设计要求预先在洞外材料加工厂加工成型。

先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出加工大样。

②放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

将格栅(型钢)钢架钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

③格栅(型钢)钢架加工后进行试拼，允许误差如下：
A、沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；
B、格栅(型钢)钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。

各单元用螺栓连接。

螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm；
C、格栅(型钢)钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

⑵格栅(型钢)钢架架设工艺要求：
①为保证格栅(型钢)钢架置于稳固的地基上，施工中在格栅(型钢)钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立拱架时挖槽就位，软弱地段在格栅(型钢)钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

②格栅(型钢)钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于20。

格栅(型钢)钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

③为保证格栅(型钢)钢架位置安设准确，隧道开挖时在格栅(型钢)钢架的各连接板处预留钢拱架和连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装格栅(型钢)钢架槽钢凹槽。

初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

④格栅(型钢)钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅(型钢)钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，格栅(型钢)钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

⑤为增强格栅(型钢)钢架的整体稳定性，将格栅(型钢)钢架与锚杆焊接在一起，从拱脚至拱腰须与8～12根锚杆焊接。

沿格栅钢架设直径为Ф22cm的纵向连接钢筋，连接筋内外交错布置。

⑥为使格栅(型钢)钢架准确定位，格栅钢架架设前均需预先打设定位锚杆，定位锚杆利用系统锚杆，锚杆外漏端与格栅钢架焊接牢固。

⑦格栅(型钢)钢架架立后尽快喷混凝土作业，并将格栅(型钢)钢架全部覆盖，使格栅(型钢)钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

5、喷射混凝土施工
喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用PZ-5B型混凝土喷射机，潮式喷射作业。

初期支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。

初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。

复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成初期支护整体受力，以抑制围岩变位。

钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。

喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。

第六节装碴运输
隧道出碴采用无轨运输。

洞内出碴采用人工配合CAT320挖掘机扒碴，WA470侧卸式装载机装碴，红岩自卸汽车运输。

洞内各工作面装碴运输期间，各工序平行作业。

第七节临时设施
洞内“三管两线”布置见图4.15。

1、施工通风：由于本隧道在左线进洞2323米处设有一竖井，所以通风采用两套方案，2323米前采用混合式通风，在两个主洞口各安装一台2×110KW轴流风机（高效风量2912m3/min，风压5000Pa），通风管采用Φ1500mm高强软风管进行压入式通风，在掌子面、瓦斯开挖段及衬砌段各安装1-2台30KW射流风机进行压出式通风，详情见图4.16；2380米后利用竖井通风，在竖井底口设两台2×110KW轴流风机向两个掌子面压新鲜风，详情见图4.17，采用以上通风方式要确保洞内风速不小于0.25m/s，空气中瓦斯浓度不超过0.5%。

2、高压风：隧道洞口设置200m3空压站一座，配置10台LGWD75/9353型螺杆式电动空压机。

送风管路采用Ф200mm钢管，法兰盘联接。

洞内根据需要增加风包调整风压。

竖井洞口设置2台LGWD75/9353型螺杆式电动空压机。

3、供水：在洞口右侧的河沟内抽水作为施工、生活用水，距洞顶高65米处修建一座高山水池(容量200m3)，Ф100mm钢管引至掌子面，水压不够时采用压力泵加压。