布料知识∕染色色差
纯棉针织物染色色差的控制
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影响涤纶织带染色色差的因素有哪些？
影响涤纶织带染色色差的因素有哪些？涤纶织带是一种常见的织物材料，由于其优良的耐磨、耐温、耐腐蚀等特性，广泛应用于各类服装、鞋帽、箱包等制造业中。
涤纶织带染色是一项非常重要的工艺，染色过程中的色差会直接影响到最后产品质量。
那么，影响涤纶织带染色色差的因素有哪些呢？1. 染料自身性质染料的质量和选择是影响涤纶织带染色质量的其中一个主要因素。
一般来说，染料的色牢度、纯度、分散性、亲和性等性质越好，染色质量也就越稳定，色差也就越小。
同时，对于不同颜色的染料，它们对于涤纶织带的染色效果也有不同的影响。
因此在选择染料时要根据织带的颜色、需求和用途来综合考虑。
2. 涤纶织带基本性能涤纶织带的纤维长度、织造密度、厚度和重量等基本性能也会影响染色色差。
因为这些因素决定了织带的吸水性、含水性和耐色性等特性。
如果织带的吸水性不足，染料就不易渗透到里面，导致染色不均。
如果织带过厚或者过重，染料的温度和时间需要更长的时间才能达到织带内部，造成色差。
3. 操作过程中的环境因素操作过程中的环境因素也会对染色色差产生一定的影响。
比如说，温度和湿度的变化会影响到染料的分散和渗透性能，而且也会导致染料的运送速度加快或减缓，从而导致不同部位的染色深度不同。
除此之外，操作人员的技能和工作态度也是影响染色色差的因素之一，比如在染色时间、配方、调整温度等方面的把握，都会直接影响到染色色差的程度。
4. 化学剂品质在染色过程中，化学剂的选择和使用也对染色色差产生影响。
化学剂品质的优劣直接决定了化学反应的强弱和沉淀的量。
化学剂过量或不足会影响到织带染色结果，出现色差的情况。
同时，过多的化学剂也会使织带的质地变硬或者变脆，影响织带的使用寿命。
总的来说，影响涤纶织带染色色差的因素是比较复杂的，涉及到多种因素。
操作人员、染料、织带本身、环境因素和化学剂等因素共同作用，构成了织带染色色差的根源。
因此，只有在染色前细心地准备，严格地控制染色过程中各种因素，才能做到染色色差的最小化，使最终产品质量达到最好状态。
色差基础知识
色差基础知识目录1.内容概括．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 1.1 色差的定义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 1.2 色差的重要性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3 色差的应用领域．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．32.色差的基本类型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 2.1 亮度色差．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2.2 色调色差．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.3 饱和度色差．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．73.色差的产生原因．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3.1 光源的影响．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 3.2 观察者视觉感知的差异．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．93.3 材料和表面特性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．114.测量色差的方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 4.1 仪器和方法介绍．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 4.1.1 分光光度计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 4.1.2 色差仪．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 4.1.3 光谱辐射计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 4.2 实验操作步骤．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．164.2.1 样品准备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．184.2.2 测量过程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．194.2.3 结果分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．205.色差的应用实例．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．215.1 色彩设计中的应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．225.2 产品质量控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．245.3 广告和市场营销．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255.4 环境监测与改善．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．266.色差校正技术．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．276.1 物理方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．286.2 光学方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．296.3 计算机辅助方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．317.色差理论的现代发展．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．327.1 量子色差理论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．327.2 色差度量的新进展．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．337.3 色差理论在新材料领域的应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．351. 内容概括本文档主要介绍了色差的基础知识，包括色差的定义、分类、产生的原因以及色差在各个领域中的重要性。
涤棉长车染色色差控制
涤棉长车染色色差控制色差一般包括以下四类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。
（1）原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样，在色相和色泽深度上有差异；（2）前后色差是先后染出的同一色号织物在色相与深度上存在着差异；（3）左中右色差是指织物左中右部分的色相与色泽深度存在着差异；（4）正反色差是指织物正面与反面的色相与色泽深度不一致。
１原样色差的预防与控制原样色差主要是由拼色的染料选择不合理和机台染色时处方调整不当造成的。
为防止拼色的染料选择不合理，仿小样时我们采取以下预防措施：处方中染料种类应尽量少，因为不同的染料有不同的上色性能，减少染料的种类可以减少染料之间的相互干扰；处方中尽量用较接近原样色相的染染拼混；尽量应用具有相似上染性能的染料；涤与棉两相深度的选择：染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。
染深色时，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。
仿样的染料尽量与车间使用的染料在力份和色相上一致，使用的染料厂家较多，厂与厂，批与批之间力份往往有差异，为此，做到每批染料进厂，化验室检验并留样供这批染料在使用过程中的仿样用；染料库负责反馈每批染料使用数量的信息给化验室；化验室根据仓库提供的信息进行染料仿样了；车间根据处方的指定使用染料。
为防止机台染色时调整处方不当，我们采取相应的预防措施。
由于化验室的染色条件与机台实际染色条件存在着差异，机台放样的染色条件与机台正常染色的条件也存在着差异。
因此，染色处方要经过小样处方到机台放样处方，机台放样处方到机台正常染色处方，在这过程中处方要作一定的修改，一般应采用以下几点预防措施。
工艺条件及参数标准化，化验室仿样要按照规定的工艺流程及条件参数，不得随意改变工艺参数来调整色光。
机台放样的工艺条件及参数必须与正常染色时的工艺条件及参数一致，正常染色时不能靠调整工艺参数来调整色光。
例如，不能用轧余率变化来调整色泽深度或温度高低来调整色相，因为这些方法调整色光弊病很大。
染色质量检验知识
染色质量检验知识染色质量检验是指对纺织品染色质量进行评估和检测的过程。
通过对染色质量的检验，可以确保纺织品的染色效果达到预期，提高产品的质量和竞争力。
本文将从染色质量检验的目的、方法和常见问题等方面进行介绍。
一、染色质量检验的目的染色质量检验的目的是为了评估纺织品染色的效果是否符合要求，以及确定是否存在质量问题。
通过染色质量检验，可以及时发现和解决染色过程中的问题，提高染色工艺的稳定性和可控性，确保产品的质量。
二、染色质量检验的方法1. 色牢度测试：色牢度是指染色后的纺织品在不同条件下不褪色或褪色量较小的能力。
常见的色牢度测试包括摩擦色牢度、洗涤色牢度、光照色牢度等。
这些测试可以通过标准方法和仪器进行，如色牢度测试仪等。
2. 均匀度测试：均匀度是指染色后纺织品颜色的均匀程度。
通过目测或色差仪等工具进行测试，评估染色效果的均匀性。
3. 色差测试：色差是指染色后纺织品颜色与标准颜色之间的差异。
通过色差仪等工具测量，计算出色差值，评估染色效果的准确性。
4. pH值测试：染色过程中，pH值的控制对染色效果有重要影响。
通过pH试纸或pH计等工具进行测试，确保染色过程中的酸碱度控制在合适的范围内。
5. 染色剂用量测试：染色剂用量的控制对染色效果和成本都有重要影响。
通过称量和计算等方法，测试染色剂的用量是否符合要求。
三、常见染色质量问题及解决方法1. 褪色：染色后的纺织品在摩擦、洗涤或光照等条件下出现褪色现象。
可能的原因包括染料选择不当、染色时间不足、染色温度过高等。
解决方法包括选择耐久性好的染料、控制染色时间和温度等。
2. 色差：染色后纺织品的颜色与标准颜色存在明显差异。
可能的原因包括染料浓度不均匀、染色剂用量不足或过量等。
解决方法包括调整染料浓度、控制染色剂用量等。
3. 不均匀度：染色后纺织品颜色的均匀性差。
可能的原因包括染料分散不均匀、染色温度不一致等。
解决方法包括使用分散剂改善染料分散性、控制染色温度等。
染料的色差
染料的色差、色光与检测评定一、染料的色差、色光和强度的检测步骤和要点染料的色差、色光和强度的检测评定共分以下五个步骤：1、纱线及织物的准备（1）纱线及织物的规格纱线：精练漂白42支双股棉纱，纯涤纶8旦尼尔纱，高弹尼龙66的锦纶线，晴纶膨体线，未漂白经精练的53支四股全毛细绒线。
织物：23×21精练漂白纹棉细布，纯羊毛本色平纹（250）织物或羊毛凡立丁，45×45、95×100纯绦纶平纹织物，桑蚕丝平纹织物（电力纺）11217。
（2）纱线及织物的前处理各种纤维的纱线或织物染色前必需用沸蒸馏水浸透，然后挤干（含水率约为纤维含量的150%），纤维中的水份不算在染液体积内。
2、染液的准备（1）染液中的各种染化料助剂均按纤维重量的百分率计算，一般均需配制成溶液后再加入。
（2）作为检验用的染色药剂一般应用国家标准的化学纯规格（C.P.级）或分析纯规格（A.R.级）。
（3）配制染液所用的水必需用蒸馏水或者无离子水。
（4）所检验的染料样品和标样必须是同一厂商、同一化学结构，并且染色条件完全一致（包括染色温度、染色时间、染后体积和助剂用量）。
3、试验方法（1）检验时，标准样品至少需染三档深度，各档染色深度均相差5%（例如第一股染色深度为1%时，第二股纤维染色深度为0.95%，第三股纱维染色深度为0.9%，以次类推）。
（2）染色深度以染料重量与纤维重量的百分比表示，染料浓度根据不同色泽而不同，一般染色深度为1%，藏青色的染色深度为2%，黑色的染色深度为4%。
（3）染色前的各纤维应作标记，以次入染，染毕取出时，也应入染时以次取出，保持相同的间隔时间。
4、评定方法（1）染色后的纤维在干燥后放在暗处，使染样在室温恢复半小时后再进行评比。
（2）染色后的试样和标准应在室内北窗光线下或在标准光源下，用目测进行比色、评比。
视线应与染样垂直。
（注意房屋内的周围建筑物应不带有反射的颜色）。
（3）试样和标样染色织物在评比时，必须使两块织物在同一正反面，同一织纹平行条件下，进行评比。
面料色差的应对方法
色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究
服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究染色是服装生产中非常重要的环节之一，同时也是影响成品质量的关键因素之一。
在服装染色过程中，不可避免地会出现色差现象，即同一批次的面料或成衣在染色后出现颜色差异。
色差不仅会降低产品的价值，还会影响顾客的购买意愿，因此对色差进行控制和调整是至关重要的。
本文将探讨服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法。
一、色差的原因分析在了解色差控制与调整的方法之前，我们首先要了解色差产生的原因。
服装染色中常见的色差产生原因包括：染色材料的不均匀分布、染色液浓度的不一致、染色工艺参数的不准确控制等。
这些原因导致了染色结果的差异，从而出现色差问题。
二、智能化检测技术为了准确地检测和控制色差，智能化检测技术在服装染色中得到了广泛应用。
常见的智能化检测技术包括：光谱分析、图像处理和色差仪等。
通过这些技术，可以对染色样品进行快速、准确的分析，从而实现色差的自动检测和预测。
1. 光谱分析技术光谱分析技术是一种通过光的物理特性来分析材料的方法。
在服装染色中，可以利用光谱分析技术来检测染色样品颜色的分布情况，从而判断是否存在色差。
通过这种方法，可以实时监测染色过程中的颜色变化，并进行相应的调整。
2. 图像处理技术图像处理技术可以将染色样品的图像输入计算机进行处理和分析。
通过图像处理技术，可以提取出染色样品的颜色信息，并进行比对和分析，从而得出色差的程度和分布情况。
这种方法可以辅助人工判断染色样品是否合格，并进行调整。
3. 色差仪色差仪是一种专门用于测量和分析色差的仪器。
它可以通过测量染色样品与标准颜色之间的差异，来评估色差的程度和种类。
色差仪具有测量精确、操作简便等特点，因此在服装染色中得到了广泛的应用。
三、智能化调整方法在检测到染色样品存在色差后，智能化调整方法可以自动进行调整，以降低色差的程度。
1. 自动控制染色液浓度染色液浓度的不一致是导致色差的重要原因之一。
智能化调整方法可以通过检测染色液浓度，调整染色液的配比和控制染色液的加入量，从而保证染料的均匀分布，减小色差的发生。
面料色差的标注方法
面料色差的标注方法面料色差是指同一批次的面料在染色或印花过程中，由于工艺、染料、染色温度、时间等因素导致的色彩的差异。
面料色差是纺织品生产过程中常见的一个问题，对于纺织品行业来说，如何准确地标注面料色差是非常重要的。
本文将介绍面料色差的标注方法。
一、面料色差的分类面料色差主要分为两类，一类是批内色差，另一类是批间色差。
批内色差是指同一批次的面料中，由于各种因素导致的不同样品之间的色彩差异。
批内色差通常是由于面料在染色或印花过程中的工艺参数、染料配方、染色温度、时间等因素导致的。
批间色差是指不同批次的面料之间的色彩差异。
批间色差通常是由于原料的差异、生产工艺的不同、印花或染色设备的差异等因素导致的。
二、面料色差的标注方法针对不同的面料色差分类，我们可以采取不同的标注方法。
1. 批内色差的标注方法：对于批内色差的标注，通常采用标准色板进行比对。
标准色板是事先制作好的，每个颜色都有一个对应的色号。
工作人员可以将要标注的面料与标准色板进行比对，找到与之最相近的颜色，并将其对应的色号标注在面料上。
标注时需要注意以下几点：a. 需要在面料上标注色号的位置，一般选择在面料上比较容易察觉的区域，如边缘处或底部。
b. 标注色号时需要使用耐水、耐洗涤的标记笔或油性笔，以保证标注的色号能够长时间保持清晰可见。
c. 完成标注后，需要对标注的色号进行记录，以备后续查看和比对。
2. 批间色差的标注方法：对于批间色差的标注，通常采用比对面料样品的方法。
工作人员可以将不同批次的面料样品摆放在一起，进行比对，找到颜色最为相近的两个样品，然后将它们分别标注为“标准色”和“比对样品”。
标注时需要注意以下几点：a. 需要在面料上标注的位置，一般选择在面料上比较容易察觉的区域，如边缘处或底部。
b. 标注时需要使用耐水、耐洗涤的标记笔或油性笔，以保证标注的标准色和比对样品能够长时间保持清晰可见。
c. 完成标注后，需要对标注的标准色和比对样品进行记录，以备后续查看和比对。
色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法
关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。
不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。
一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。
一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。
颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。
反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。
彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。
光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。
要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。
色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。
颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。
色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。
涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。
通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。
对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。
布艺印刷色差等级标准
布艺印刷色差等级标准
布艺印刷色差等级标准是评估布艺印刷品质量的重要指标之一，它规定了不同等级的色差范围和相应的质量要求。
具体标准如下：
1.五级：色差要求为0，容差要求为0.2。
2.四级：色差要求为1.7，容差要求为±0.3。
3.三级：色差要求为3.4，容差要求为±0.4。
4.二级：色差要求为6.8，容差要求为±0.6。
5.一级：色差要求为13.6，容差要求为±1.0。
这些标准是根据不同的色差范围和质量要求制定的，用于评估布艺印刷品的质量和颜色还原度。
其中，色差是指印刷品与原稿或标准色之间的颜色差异，容差则是指在一定范围内的颜色差异被视为合格。
在布艺印刷生产中，要控制色差等级，需要注意以下几点：
1.选择合适的油墨和纸张，确保它们具有良好的颜色稳
定性和还原性。
2.严格控制印刷机的参数和操作，确保印刷过程中的颜
色一致性和稳定性。
3.定期对印刷品进行质量检查和颜色校准，及时发现并
调整色差问题。
4.在印刷过程中保持环境的恒温和恒湿，以减少环境因
素对颜色稳定性的影响。
总之，布艺印刷色差等级标准是评估布艺印刷品质量的重要指标之一，需要严格控制和管理。
通过选择合适的材料和设备、控制印刷参数和操作、定期质量检查和颜色校准等措施，可以有效地减少色差问题，提高布艺印刷品的质量和颜色还原度。
同时，加强生产过程中的质量管理和员工培训也是实现高标准色差等级的重要保障。
国标面料色差检测标准
国标面料色差检测标准国标面料色差检测标准是指在纺织品行业中，针对面料色差进行检测的一系列标准规定。
面料色差是指同一种面料在染色或印花过程中，由于生产工艺、原料批次等因素导致的色彩差异。
色差的存在不仅影响产品的外观质量，也直接影响着产品的市场竞争力和消费者的购买体验。
因此，建立科学严谨的国标面料色差检测标准对于纺织品行业具有重要意义。
1. 色差的定义和分类。
色差是指在同一种面料中，不同部分之间或不同面料之间的色彩差异。
根据色差的产生原因和表现形式，可以将色差分为工艺色差、原料色差和混纺色差等不同类型。
工艺色差是由于染色、印花、整理等生产工艺中的不同处理方式导致的色彩差异；原料色差是由于原料本身的差异引起的色彩差异；混纺色差是由于不同纤维混纺在一起而产生的色彩差异。
在实际检测中，需要根据不同类型的色差采取相应的检测方法和标准。
2. 国标面料色差检测的重要性。
国标面料色差检测标准的建立和实施，对于纺织品行业具有重要的指导意义。
首先，它可以规范生产企业的生产工艺和原料选用，提高产品的色彩一致性和稳定性，保证产品质量的稳定性和可靠性。
其次，它可以帮助企业和消费者准确评价产品的质量，提高产品的市场竞争力和消费者的购买体验。
此外，它还可以为相关行业的监管和标准化工作提供技术支持和依据。
3. 国标面料色差检测标准的制定和实施。
国标面料色差检测标准的制定和实施是一个系统工程，需要多方参与和共同努力。
首先，需要相关行业协会、研究机构、生产企业等单位共同参与标准的制定工作，充分考虑行业的实际情况和发展需求。
其次，需要进行大量的实验研究和数据分析，以科学的方法和严谨的态度确定标准的内容和指标。
最后，需要进行标准的宣传和培训工作，确保标准的实施和执行效果。
4. 国标面料色差检测的方法和技术。
国标面料色差检测标准包括了一系列的检测方法和技术，如色差计算公式、色差仪的使用方法、样品制备和测量步骤等。
在实际的检测过程中，需要严格按照标准规定的方法和要求进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
织布染色出现片段色差的原因
织布染色出现片段色差的原因
织布染色出现片段色差的原因可能有以下几点：
1、染料和助剂的影响。
染料的质量和性能不同对布面染色的色牢度和鲜艳度等都会有不同的影响，且印染助剂使用不当也会造成染色质量问题。
2、织物因素。
由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝光不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
3、吸液因素。
由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
4、预烘因素。
在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
天丝染色性能及色差
天丝染色性能及色差、色挡等病疵的防治[ 713查看 / 0回复 ]Tencel纤维织物的主要质量问题是绒毛不匀、色差、色挡、棉结、色斑、折痕等，主要的影响原因是纤维的原纤化和湿膨胀性和纤维染色性的变异。
应以强化纤维原纤化的控制和利用，选择合适的纺织染整工艺、设备和染料，在后加工中防止皱折、减少摩擦、挤压和损伤等方面改进。
Tencel纤维具有天然纤维的吸湿性，涤纶纤维的干湿高强力，粘胶纤维的悬垂性及真丝纤维的手感。
制成产品服用性能良好、尺寸稳定。
由它加工的内衣、衬衫、裙裤、休闲服、牛仔服、高档针织服装以及产业用品深受消费者青眯，产品已风靡全球，我国已引进技术大量生产，并有进一步取代粘胶纤维的趋势。
然而目前产品质量问题不少，总体水平不高，其中较突出的是光洁织物泛白性色差、色挡、棉粒类疵品较多；桃皮绒类织物出现绒毛不均匀；混纺交织单色类织物色差较普遍；粗厚类织物的折痕、擦伤、色斑等疵品较严重。
这些疵品与Tencel纤维某些特性有关。
1 Tencel纤维特性与产品疵点的分析1.1 纤维表面的原纤化 Tencel纤维具有高结晶度，纤维截面均一，但原纤间结合较弱且没有弹性，如受机械摩擦，纤维外层会发生断裂，形成长度约1~4微米的毛茸，特别在湿态情况下，更易产生，严重时还会缠结成棉粒。
原纤化具有双重效应。
不均匀的局部原纤化会形成产品外观不均匀，导致品质差异、色相差异以及棉粒疵点等。
原纤化的均匀产生可使织物呈绒面表观，成为桃皮绒风格的织物，也能使牛仔服更具自然感和陈旧感。
利用原纤化的特性，还可制成非织造过滤材料和特种纸张。
由此可见，对原纤化问题，必须人为地加以控制和利用。
1.2 纤维的湿膨胀性 Tencel纤维具有高膨胀性，在水中膨胀达40%。
由此赋予织物优良的悬垂性和流畅的动感，但会使织物在湿态下发硬，特别是单位面积重量较大的中厚型织物。
从而使织物在染整和服装加工中易产生折痕、擦伤和色斑等疵点，而且这类疵点具有较强“记忆性”，都会持久地保存下来。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
染色过程中产生边中色差及前后色差分析
分析染色半成品和染色过程中（中深色）产生边中色差及前后色差、色条、色花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。
1 半成品的影响在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。
半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。
在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。
因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。
大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。
为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。
对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。
2 染色过程的影响2.1 染料、助剂的选用对色差的影响2.1.1 染料选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。
因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。
另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。
选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。
因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
2.1.2 助剂助剂对边中色差及花有和大的影响。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。
但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。
此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。
例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。
(完整版)关于面料色差的分析
关于面料色差的分析1.面料色差分类2.面料色差原因1.“三分缝制，七分面料”，服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的，如果面料的色差问题较少，生产出来的服装色差问题也就少，可以说，色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。
为了合理利用面料，节约资金、降低成本，不耽误服装生产进度，面料色差问题可以利用现代智能化测配色系统等功能设备，在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度。
面料色差分类常见面料色差分类1.左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；2.一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；3.正反面色差；4.匹与匹色差；5.件与件色差；6.不合色样（包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差）。
常见服装的色差分类1.部位与部位之间的色差；2.同一部位上下、左右之间的色差；3.一套服装内件与件之间的色差；4.一批中箱与箱色差，件与件色差。
2.面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
1、染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：1.织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
2.吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
3.预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
2、染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
色差产生的原因及克服办法
色差产生的原因及克服办法
色差在染整里面是常见的染色疵点，本文主要为大家集合常见色差产生的原因及相关克服方法。
疵病形态
1.织物深浅不一，色光有差别；
2.包括边中深浅、左右深浅、前后深浅、正反色泽不一、正反局部色泽不一；
产生原因威信号FZRZXZS
1.染料在织物上先期分布不均匀，如果在固色以前，染料在织物上不均匀，固色后必为色差；
1)织物因素：半制品质量不佳；
2)轧液因素：各部位轧余率不一致；
3)预烘因素：泳移；
2.染料在织物上固着程度不同，固着时，条件控制不当；
3.染色色光发生变异（并非染料分布不均匀）免费寄样壹捌久贰捌久叁久零捌壹
1)染前因素：织物白度，pH值有较大差异；
2)染色因素：条件反应过度，如过还原；
3)染后因素：在后整理中，如树脂整理、高温拉幅及织物上pH值不同；。
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布料知识染色色差控制和减少染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差地概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等.这是印染工作者长期遇到地复杂而又难以解决地质量问题.随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质地要求也愈趋严格.目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差地标准要求在•级以上，远远高于我国国家标准.同时色差地评定，也由传统地目光评级转向电脑地测色和鉴定.即由传统地匠人技艺上升为科学技术，颜色地传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑地对色为、值控制在•以内，批内色差是•以内.而且对色光源亦从普通地办公室灯光、、、发展到、、等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变.为了达到客户地品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题.本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称色）.根据多年实践体会，仅供参考.一、抓好原材料地稳定性，可靠性，是控制色差地基础；染色产品地原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色地重要条件.即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色严格控制在最少量地范围内.具体有如下做法:、同一色号地坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉地坯布.、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂地产品，如有两个厂地坯布，投产时需按批号分别投产.必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品地批内色差.、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其色变化.控制地方法可先在每疋（卷）取样米，做好每疋（卷）与试样地编号记录，试染较敏感地颜色.然后根据试样色地结果，将每疋（卷）分批投产.染色时分批调整，可减少色地产生.、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上地合理调整，不能以不变应万变.、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度地染料.染料最好采用全验地办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料地色光、力度不同产生色.、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色地影响.一个批量大地颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品•在同一机台上生产.同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内色和边色都难以控制.、染料选择是否正确，是控制色及边色地又一关键.许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料地配伍由打样人员决定.问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验.他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性地稳定、不同色样同色异谱地变化大小难以掌握.经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题地存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化地制约，显得十分被动.为此，我们采用地是由电脑配色，根据平时选定地染料组合，选择值最理想地配伍，一式六个地配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低地原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样地小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定.、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能.实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好地办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调.同时染料地配伍要坚持宜少不宜多，越少越好地原则.二、改革强化企业内部管理，是减少色差地保证.印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品地生产特点所致.印染产品从坯布到成品往往经过多道工序.生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素地变化.多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品地质量.因此不断改革，强化印染产品地生产管理是控制减少色差、确保产品质量地需要.、坚持以技术为主导地生产运转管理，是控制色差地可行办法:印染厂传统地企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政地弊病.对突出工艺技术和产品质量地位置不利.几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领.同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点地管理模式.在确保色差小地前提下，针对难度大地颜色、品种、专门设计前处理工艺.改变了以前多个品种千遍一律地炼漂工艺.强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角.并把染化料采购划属工务部统管.在生产过程中，不论是计划地调整还是问题地处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里.这样避免了互相扯皮、重产轻质地矛盾，体现出"以工艺为核心"地作用确保了质量.、强化生产运转中地现场技术管理，是减少色差地关键:鉴于印染产品生产地特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生地.长期以来，印染厂经常提及“预防为主”.但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂地现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实地“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场地管理.一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面.无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理地技术主管及技术员，每天工作地重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室.这样，技术员对产品地运作、机台地运转、员工地操作、品质地变化都能了如指掌.同时要求他们要做到"三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车地"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差地关键.、履行各级质量否决权是控制减少色差地保证:印染生产最致命地弊病是松散地管理，马虎地把关.经常出现大量质量问题才去追根寻源.有效治理色差地办法，除严格地管理外，亟需各级对品质认真细致把关.我们履行地是各级质量否决权，实践证明是减少色差地又一保证.①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换地职权.②工艺技术人员对设备状况要有严谨地检查制度.发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产.通知设备部门维修到完好为止.③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权.凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标.④质检人员对染色产品中边色和色地检查，达不到标准地，有权退回染色主管返修到达标为止.⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力.凡不符合该岗位技术操作要求地员工•都要坚持处理，妥善安置.⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延.三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差地目地:染色地边色和色，并非只有染色过程才会产生地.边色和色地控制，除涉及企业地管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等.整个过程错综复杂，任何一个环节地失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差.、前处理是控制色差地基础:染色出现边色和色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因.而忽视前处理这个产生色差地基础.这个片面地倾向，显然是错误地.可以说:前处理毛效、白度地一致，对色差地产生有着举足轻重地作用.因此，要达到控制减少色差地目地，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作.①退浆净煮炼透:许多企业由于设备地局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一.但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高地产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度地坯布），其煮漂后毛效十分不稳定.经过摸索，我们认为: 纯棉织物地前处理不能忽视退浆地重要性.退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定地先决条件.实践中，我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想地工艺设计，染色产品毛效一般要求以上，左中右及前后地毛效波动要控制以内.②轧车轧液率一致:前处理轧车地轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视地问题.尤其是煮漂和丝光轧液地轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生.因此，要把前处理重点轧车地维护保养提升到染色轧车水平去处理.每周休息天，设备部都要重点去检修，每周地头班，技术人员都要测定轧车左中右地轧液率，符合要求才能投入生产.③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（）地连续性退煮漂机台影响较大.发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨地返工措施，并把返工地数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差地产生.④坚持前处理质量检查和明确移交标准.前处理半制品地外观质量检查是较简单地.内在质量检查如毛效、值、含浆率地检查也非难事.本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实.但是上述地检查仍不能满足染色色差地实际要求.我们地做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近地颜色去鉴定.如染出地头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品.前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转度车缝，以纬向调作经向，再染一次.这样，可求证是染色还是前处理产生地边色.⑤保持工艺、设备路线地稳定性:生产计划调度，绝对要服从工艺技术地需要，即一个批次或同色翻单再生产地品种，必须在同一工艺、同一设备上施工.如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门地同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏地现象出现.另外: 目前宽幅染色产品("坯布)越来越多，而较多地印染厂由于设备地局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品.这种情况如何减少色差? 我们地做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位地轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品.这样边色地控制较为理想.当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了.⑥磨毛产品地色差控制:随着服装市场地需要，磨毛后加工地产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织地磨毛.由于磨毛地毛度前后和两边不一•也就易造成染色地边色和色.为了保证磨毛下机品质地一致，磨毛时必须严格控制布地干湿度，磨毛地压力、张力、速度地一致.长时间地生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大.因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度地前后长短一致.检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好地办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛地边色.另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致.、染色工序是控制色差地中心:色差，顾名思义是颜色地差异.印染产品也只有通过染色才会暴露出色差地问题，可以讲: 染色工序是产生色差地基地，也是控制色差地中心.因此要集中力量坚持认真细致地作风，采用科学合理地方法去守好基地，控制好这个中心.①备料:一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同地染料.否则染色时要重新调整配方，试样后再投产.②称料:由于称料地差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯地低级错误，可靠地方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量地大小严格执行衡器使用地规定.以达到堆确无误.③开料:开料桶容量每个最好在升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大地颜色，可开齐桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作地误差而造成地色差.另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅地变化，作为对染料染前地最后把关.④试样:轧染试样地样布一般控制每次米左右，这样可达到既准确又不浪费地效果.试样地工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同.这样试样准，色差才会减少.试样时，除调方对色外，还应与左中右色差地调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好地目地.⑤预烘:无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面地受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份地泳移造成色差.尤其预烘箱地风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错.另外，有条件地企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机地干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成地前后色差.⑥蒸箱:还原汽蒸箱地速度、温度、浓度需前后一致.特别是活性汽固液和士林还原液都离不开地烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感.为了减少烧碱浓度误差带来地影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用.蒸箱温度、压力地控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽地压力和温度表监控.另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力型管，并对型管地高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定地控制点，由于型管反应比温度表，压力表地反应更快捷灵敏，所以蒸箱内地温度、压力以型管控制就更准确，前后色光就更为一致.⑦监控:随着科技地不断发展，对边色和色地监控仪器亦日益发展.例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率地自动调控以及在线色差地测定和手提测色仪，温度自控、值自动控制等.有条件地企业，逐步添置一些先进实用地科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助.目前，大多数企业地染色仍然要依靠员工地严格把关，认真检查去控制.每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差地变化.染色下机都要剪布条（一般应有阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色.发现问题及时采取措施解决.⑧后整:印染织物地后整理，会受后整理助剂地影响而产生色差.这一点必须引起重视和防止.具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种地后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色.这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化地弊病.因此后整助剂地选用、配方、应由轧染主管制定.染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差地变化，以达到防微杜渐地目地.⑨成检:目前，我厂成品检验地操作程序为: 验卷→分色→包装.验卷主要是检查布面外观疵点，分清、布.每卷规定剪前两条左右地布样（一条交客户，一条留厂备查）.分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清色和检查边色.合格品方可放行.包装要根据分色后地色分别包装堆放，要有中英文地彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪.以上是笔者对控制和减少染色色差地肤浅体会，故作"浅谈"而已.。