钢质燃气管道焊接工艺及焊缝检验Word版
《钢质管道焊接及验收》
《钢质管道焊接及验收》钢质管道焊接及验收钢质管道焊接及验收是在建筑、工程和工业领域中常见的工艺和程序。
钢质管道通常用于输送气体、液体和固体物质，因其高强度和耐腐蚀性能而受到广泛应用。
然而，由于焊接过程的复杂性和关键性，正确的焊接和验收是确保管道安全和性能的重要步骤。
第一步是选择合适的焊接方法。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、手工氩弧焊和自动焊接等。
选择适当的焊接方法取决于管道的类型、尺寸和预期用途。
在焊接前，必须进行管道的准备工作。
这包括清洁管道表面以去除油脂、污垢和氧化物，并确保焊接区域的干燥和自由通风。
管道的准备工作还包括用适当的工具和设备对管道进行切割和研磨，以确保焊接接头的质量。
焊接时，焊工必须按照焊接规范和标准进行操作。
这包括选择适当的焊接电流、电压和速度，以及使用合适的焊接材料和填充金属。
焊接过程中，焊工还必须注意焊接区域的保护，以防止氧气进入焊接接头，从而避免氧化和腐蚀的发生。
完成焊接后，管道必须进行验收以确保其质量和安全性。
验收程序通常包括可视检查、尺寸测量和非破坏性检测等。
可视检查用于检查焊接接头的外观，如焊缝的均匀性、焊接缺陷和气孔等。
尺寸测量用于检查焊接接头的尺寸和几何形状是否符合要求。
非破坏性检测技术如超声波、磁粉探伤和射线检测等可以检测焊接接头内部的缺陷和裂纹。
最后，根据验收结果，需要采取相应的措施。
如果焊接接头通过验收，则可以继续进行后续工艺和安装步骤。
如果焊接接头未通过验收，则需要进行修复或重新焊接，直到符合要求为止。
总之，钢质管道焊接及验收是确保管道质量和安全性的关键步骤。
正确的焊接方法、管道准备、焊接操作和验收程序是保证管道焊接质量的重要因素。
只有通过严格的焊接和验收程序，才能确保钢质管道在使用过程中具有良好的性能和可靠性。
燃气管道焊接工艺
燃气管道焊接工艺
燃气管道焊接工艺是将燃气管道的各个部分通过焊接连接在一起的过程。
以下是一些基本的燃气管道焊接工艺步骤：
1. 准备工作：在开始焊接之前，需要对管道进行清洁和准备工作。
这包括去除管道表面的污垢、油脂和氧化物，以确保焊接区域干净整洁。
2. 切割和坡口加工：根据设计要求，对管道进行切割和坡口加工，以确保焊接接头的合适形状和尺寸。
3. 定位和对准：将管道的各个部分正确地定位和对准，以确保焊接接头的精确度和密封性。
4. 焊接：使用适当的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊或埋弧焊等，将管道的各个部分焊接在一起。
焊接过程中需要控制焊接电流、电压和焊接速度，以确保焊接质量。
5. 检验和测试：焊接完成后，需要对焊接接头进行检验和测试，以确保焊接质量符合标准要求。
这包括外观检查、无损检测和压力测试等。
6. 防腐处理：对焊接接头进行防腐处理，以延长燃气管道的使用寿命。
燃气管道焊接工艺需要高度的专业技能和经验，操作人员需要经过专业培训和认证，并严格遵守相关的安全标准和操作规程。
燃气工程中管道焊接施工工艺要点
燃气工程中管道焊接施工工艺要点摘要：燃气管道是一个城市输送燃气的关键设施，为城市的工业生产以及人们的幸福生活提供了重要的物质基础。
因此，燃气管道的焊接质量是确保其是否能够安全运行的重要前提。
鉴于此，本文以燃气管道为研究对象，针对性分析了其常用的焊接施工方法、技术要点以及焊接中出现的问题及措施，为降低工程成本，确保焊接质量，提高经济效益作贡献。
关键词：燃气管道：焊接技术；要点1常见燃气管道的焊接方法及工艺双面焊容易保证接头质量，对焊工的焊接技术要求相对较低；但是工作的效率普遍不高，作业的条件比较差，并且受到管径以及施工条件的限制，应用的范围非常小，管道的焊接大部分都是采用的下面所讲的工艺。
1.1氩弧焊打底再加上低氢型焊条焊填充盖面。
现阶段这种工艺已经比较成熟了，焊接的方向是由下而上，在管道安装行业当中应用的非常普遍。
氩弧焊几乎对任何的金属材料都比较适用，背面的成型相对较好，并且对组对的要求也不高。
而手工电弧焊全位置焊接到现今已经非常成熟了，可是这种比较传统的工艺，其工效相对较低，不能够很好的适应大规模的流水作业的需求，并且氩弧焊在打底的时候仰焊部位非常容易产生内凹，特别是在进行大直径、厚壁管道焊接的时候，这种缺点非常的明显，有时候这种缺陷甚至会引发重大的安全事故。
1.2纤维素焊条打底，自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面。
为了能够更好的适应大直径、厚壁高压管道焊接的需求，现阶段，燃气管道的工程已经广泛的采用上述的工艺。
而药芯焊丝半自动焊能够有效的提高工作的效率，进一步的改善工作的条件。
由于焊丝的连续性的特点，在焊接的过程当中断弧停顿的机会相对较少，因此焊缝的质量也有了很大的提高，与此同时自动焊的焊接电流也大大增加，工作效率不断的提高，非常适合用于排管过程的流水作业。
因为焊丝内含药芯成分，能够非常方便的进行成分调节，因此，非常适合焊接不同成分的合金钢的需求，应用的前景非常广泛。
1.3纤维素焊条打底，普通低氢型焊条焊填充盖面。
城镇燃气钢质管道焊接施工技术方案
城镇燃气钢质管道焊接施工技术方案1.1管道坡口1)等厚管壁的坡口2）不等厚管壁厚坡口图中最大厚度δ2不应大于1.5δ1；如满足不了上图的要求应加过渡管。
如设计某条管线，设计压力 1.6MPa，如选用φ159×6无缝钢管，当某一段由于受建筑物安全距离的限制，只能在距建筑物3m处敷设，那么管道必须选φ159×12。
φ159×6与φ159×12二种不同的厚度的焊接，中间必须再选用φ159×8（9）的管道做为过渡管。
1.2管道焊接城镇燃气的钢质管道，多数均选用无缝钢管，材质20#钢，符合《输送流体用无缝钢管》GB8163-1999，对其钢管焊接时，采用氩弧焊打底，E4315焊条填充和盖面。
1.3管道焊接及质量检验1）管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定执行。
2）管道焊接完成后，进行强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行100%外观检查和内部质量检验。
3）焊缝内部质量检查要求按以下规定执行：A、设计压力PN≤5KPa时，可不进行探伤检验。
B、设计压力5KPa＜PN≤0.4MPa时，应对焊缝总数的15%进行X射线探伤检验，且每个焊工不得少于一个焊缝。
C、设计压力0.4MPa＜PN≤0.8MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。
当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的75%进行X射线探伤检验。
D、设计压力0.8MPa＜PN≤1.6MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。
当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的100%进行X射线探伤检验。
对以上规定的焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98Ⅲ级质量要求；内部质量用超声波探伤不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89Ⅰ级质量要求；射线探伤不得低于《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。
城镇燃气钢制管道施工焊接工艺与要求论文
浅议城镇燃气钢制管道施工焊接工艺与要求【摘要】本文分析了钢制管道焊接过程中对焊接工艺程序和施工技术措施要求，论述了管道焊接技术要求的侧重点和工艺操作的正确方法及其质量检验规定。
【关键词】城镇燃气；钢制管道；焊接工艺；焊缝质量；检验标准1 焊接工艺的选择和焊接要求1.1 钢管若无齐全钢材焊接性能出厂试验报告，应进行焊接性能试验，焊接性能试验可参照现行国家标准，在确定钢管管材的焊接性能后，应验证拟定的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，并进行焊接工艺评定，钢制管道的焊接工艺评定宜参照现行的《压力容器焊接工艺评定》（jb3964）执行。
1.2 钢管施焊前，应根据焊接工艺结果编制焊接工艺说明书，燃气管道焊接的工作应根据焊接工艺说明书进行，其主要内容包括：焊接材料、焊接方法、电源种类和极性、坡口型式及制备方法、焊口组对要求及公差、焊缝结构形式、指定检验方法等。
1.3 燃气管道使用的焊条应与钢管的化学成分及机械性能相近，且工艺性能良好。
目前，城镇燃气钢质管道通常使用的填充焊条是钛钙j422 型或低氢 506 型，打底焊条使用氩弧焊焊丝er55b2mnv型。
1.4 焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。
焊条使用前应严格按照出厂证明书或下列要求烘干：1.4.1 低氢焊条烘干温度为350～400℃，恒温时间为1h；1.4.2 经过烘干的低氢焊条，应放入温度为100～150℃的恒温箱内，随用随取；1.4.3 燃气工程施工现场使用的焊条，应放置在保温筒内；1.4.4 经烘干的低氢焊条（不包括在恒温箱内存放的焊条），次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次；1.4.5 若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应作报废处理。
1.5 电源种类和极性。
当使用钛钙型 j422、低氢型j506焊条时可用交、直流焊接，使用低氢型j507 焊条时，用直流焊机。
当采用碱性直流焊条（如j507或其他低碳焊条），用直流焊机焊接时，均采用直流反接（既焊条接正极）。
燃气工程施工中的管道焊接的质量控制范本
燃气工程施工中的管道焊接的质量控制范本管道焊接是燃气工程中关键的施工环节，焊接质量的控制对保证工程的安全、可靠运行至关重要。
本文将介绍燃气工程施工中管道焊接的质量控制范本，详细阐述焊接前、焊接中和焊接后的控制措施，以提高焊接质量，确保工程的质量和安全性。
一、焊接前的质量控制1. 材料的选择与检验为保证焊接质量，必须选择与设计要求相符合的焊接材料。
在选材过程中，要严格执行相关标准，注意查看材料生产厂家的资质和认证情况。
同时，进行材料检验，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等，确保材料满足焊接要求。
2. 焊工的培训与认证为保证焊接质量，必须对焊工进行专业培训和认证。
培训内容包括焊接理论知识、工艺操作规程等。
认证操作包括焊工技能测试和考核，并颁发焊工证书。
只有具备合格的焊工才能进行燃气工程中的管道焊接工作。
3. 焊接设备的检验与调试在进行管道焊接前，要对焊接设备进行检验与调试。
包括焊机的电气性能检测、焊剂和保护气体的选择与检验、焊接电流和电压的调节等。
确保焊接设备处于良好的工作状态，以提高焊接质量。
二、焊接中的质量控制1. 工艺参数的控制在进行管道焊接时，要根据焊接材料的特性和设计要求，准确选择合适的焊接工艺参数。
包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
同时，焊接工艺参数要在焊接工艺规程允许范围内进行调整，并严格实施。
2. 焊缝的准备与清洁焊接前必须对焊缝进行准备与清洁。
包括焊缝的坡口加工、除掉污物和氧化层等。
焊接前的清洁工作对焊接质量至关重要，可以减少焊接缺陷的产生，提高焊接强度。
3. 焊接操作的规范执行焊接操作要按照相应的工艺规程和标准进行，遵循焊接顺序和方法。
焊接时要掌握好焊接速度、焊接电流和焊接电压的控制，确保焊接质量。
三、焊接后的质量控制1. 焊缝的外观检查与尺寸检测焊接完成后，要对焊缝进行外观检查与尺寸检测。
外观检查要留意焊缝的均匀性、焊缝的连续性、焊道的形貌等。
尺寸检测包括焊缝的宽度、高度、长短等。
燃气管道焊接试验方法
燃气管道焊接试验方法首先，进行焊接试验前，要根据规范和要求准备好试验设备和工具，并对试验人员进行培训，熟悉试验方法和操作规程。
一、外观检查外观检查是焊接试验的首要工作，通过对焊接接头的外观进行检查，可以初步判断焊接质量是否合格。
主要检查焊缝是否饱满、均匀，焊缝和基体是否紧密，有无裂纹、夹杂、气孔等缺陷，焊缝表面是否平整。
二、焊缝断面检查焊缝断面检查是为了观察焊缝的内部情况，以评估焊缝的质量。
通常采用金相显微镜对焊缝的断面进行观察。
主要检查焊缝的结晶组织是否均匀细密，是否有河道、气孔、夹杂物等缺陷。
三、焊缝力学性能试验焊缝力学性能试验是通过对焊缝进行拉伸、弯曲、冲击等力学试验，以评估焊接质量。
拉伸试验是常见的一种焊缝力学性能试验方法，可以评估焊缝的强度和韧性。
弯曲试验主要用于评估焊缝的可塑性和变形能力。
冲击试验是评估焊缝的抗冲击性能。
四、压力试验压力试验是对焊接接头进行密封性能检验的重要方法，主要通过施加一定的压力，观察焊缝是否有气泡、渗漏现象，以判断是否满足工作压力和密封要求。
压力试验的压力、时间和持压方式要符合相关规范和要求。
五、焊接接头无损检测焊接接头无损检测用于检测焊接接头内部的隐蔽缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等。
无损检测应由具有相应资质的人员进行，检测结果应符合相关标准和规范的要求。
总之，燃气管道焊接试验是确保燃气供应安全和稳定的重要环节。
通过外观检查、焊缝断面检查、焊缝力学性能试验、压力试验及焊接接头无损检测等多个方面的试验方法，可以全面评估焊接质量，提高焊接质量和燃气管道的安全性。
在进行试验工作时，要严格按照相关规范和要求进行操作，确保试验结果的准确性和可靠性。
《钢质管道焊接及验收》
《钢质管道焊接及验收》
钢质管道是很多行业必不可少的重要管线设施，而其焊接质量直接影响到其使用安全和寿命。
因此，钢质管道焊接及验收是一个十分重要的技术工作。
首先，钢质管道的焊接前需要做好准备工作，包括管道的清洗、表面处理和管口打磨等，确保焊接区域干净、光滑，并尽可能避免其受到污染、氧化等影响。
其次，钢质管道的焊接需要采取正确的焊接工艺，其中最常用的是电弧焊接、气焊和TIG焊接等。
需要根据具体情况来选择最合适的焊接工艺，并在焊接过程中注意控制焊接电流、电压、速度等，以确保焊接质量。
钢质管道的验收也是一个非常重要的环节，主要包括目视检验、射线检验、超声波检验和涡流检验等。
其中，目视检验是最简单常用的方法，可直观地观察焊缝的质量情况；射线检验、超声波检验和涡流检验等则能更精确地识别焊缝中的缺陷，如裂纹、气孔等。
最后，钢质管道的焊接质量评定标准应该符合国家相关的标准要求，如GB/T 9711.1-2011、GB/T 3091-2015、GB/T 13793-2016等。
同时，需要根据具体的行业需求还制定更高的标准和要求。
总之，钢质管道的焊接及验收是一项技术含量较高的工作，需要严格按照标准要求和焊接工艺规范进行操作和验收，以确保钢质管道的长期安全运营。
燃气高压管道焊接工艺流程
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矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
燃气管道焊接质量检验
燃气管道焊接质量检验一、焊接缺陷分析焊接时产生的缺陷可分为外部缺陷及内部缺陷两大类。
外部缺陷用眼睛和放大镜进行观察即可发现，而内部缺陷则隐藏于焊缝或热影响区的金属内部，必须借助特殊的方法才能发现。
1.外部缺陷（1）焊缝尺寸不符合要求。
焊缝的熔宽和加强高度不合要求，宽窄不一或高低不平，这是由于操作不当等原因造成的。
（2）咬边。
咬边是由于电弧将焊缝边缘吹成缺口，而没有得到焊条金属的补充，使焊缝两侧形成一凹槽，如图3-12所示。
使焊缝造成咬边的主要原因是由于焊接时选用的焊接电流过大，或焊条角度不正确。
咬边经常发生在立焊、横焊或角焊的两侧。
咬边的存在减弱了接头工作截面，并在咬边处形成应力集中。
燃气管道和燃气储罐的焊缝不允许存在咬边。
（3）焊瘤。
焊接过程中熔化金属流溢到加热不足的母材上，这种未能和母材熔合在一起的堆积金属叫做焊瘤。
产生焊瘤的主要原因是电流太大、焊接熔化过快或焊条偏斜等，尤其是角焊缝更容易出现焊瘤。
（4）烧穿。
一般发生在薄板结构的焊缝中，是绝对不允许存在的。
烧穿的原因是电流过大、焊接速度太慢或装配间隙太大。
（5）弧坑未填满。
焊接电流下方的液态熔池表面是下凹的，所以断弧时易形成弧坑。
它减少了焊缝的截面，使焊缝强度降低，因此必须填满弧坑。
（6）表面裂纹及气孔。
这类缺陷会减小焊缝的有效截面，造成应力集中，并影响焊缝表面形状。
外部缺陷较容易被发现，应及时修补，有时需将缺陷铲(刨)去后重新补焊。
2.内部缺陷常见的内部缺陷是未焊透、夹渣、气孔裂纹。
1.未焊透。
有根部未焊透、中心未焊透、边缘未焊透、层间未焊透等几种类型。
未焊透使接头强度减弱，受力时可能产生裂纹。
对重要结构，未焊透处必须铲除后重新补焊。
未熔透产生的原因可能是坡口角度和间隙太小，钝边太厚；也可能是焊接速度过大；焊接电流过小或电弧偏斜，以及坡口表面不洁净。
未焊透常和夹渣一起存在。
未熔合也属于未焊透，其原因是电流过大。
2.夹渣。
焊缝金属冷却过快，一些氧化物、氮化物或熔渣中个别难熔的成分来不及自熔池中浮出而残留于焊缝金属中形成夹渣。
燃气管道的检验与试验作业指导书
燃气管道的检验与试验作业指导书1、焊缝质量检验管道施焊后必须对焊缝进行检查，检查前应将渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行；焊缝表面质量不得低于GB50236焊缝外观质量III级的要求，具体要求如下：焊缝表面及热影响区不得有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅；焊缝的咬边或表面凹陷深度不得大于0.5mm；宽度不得大于焊缝全长的10％，且小于l00mm焊缝应光洁，宽窄应均匀整齐。
焊缝宽度应超过坡口边缘1.0㎜-2.0㎜；焊缝加强高度转动管子的焊接为1.5㎜-2.0㎜,不应大于管道壁厚的30%；固定管子的焊接为2.0㎜-3.0㎜,不应大于管道壁厚的40%；焊缝接头坡口错位小于0.25倍壁厚，且不大于1㎜；焊口平直度在壁厚不大于10㎜时，为0.2倍的壁厚。
焊缝内部质量检验可采用射线探伤或超声波探伤，探伤在强度试验与严密性试验之前进行，焊缝内部质量不得低于GB50236的III级。
管道焊缝无损探伤的数量，应按设计规定进行。
如设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15％：庭院管道直径不大于100mm，采用手工钨极氩弧焊打底焊接时，在焊缝质量稳定的情况下，抽查数量不得少于焊缝总数的5％对于穿越铁路、公路、河流、城镇主要干道的管道焊缝必须进行100%的无损探伤。
抽查焊缝中，不合格者超过30％时，应加倍探伤，若加倍探伤不合格时，则须全部探伤。
对不合格的焊缝，必须返修，返修后须按原规定进行探伤。
2、管道强度试验与严密性试验燃气管道的强度试验与严密性试验由局部和整体性试验组成，局部性试验，一次试验长度宜为1km--3km，整体性试验在管道全部安装完后进行。
燃气管道安装完毕，在试验前应进行吹扫，试验与吹扫介质宜采用压缩空气。
管道吹扫应满足以下要求：吹扫口设在开阔地段并加固；介质在管内实际流速不低于20m／S：吹扫管道的长度应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过2．0--3．0km；吹扫时的最高压力不宜超过管道的强度试验压力；调压设施不得与管道同时吹扫；吹扫应反复进行数次，直到管道内无杂质的碰撞声和水流声，连续10分钟无铁锈、尘土、水份及其它污物，确认吹净为止，同时做好记录。
燃气管道工程钢制管道焊接作业指导书
燃气管道工程钢制管道焊接作业指导书一、目的为明确责任，保证钢管焊接质量，确保工程质量，特制定本作业指导书。
二、适用范围公司承建的工程中的钢制管道的焊接均适用于本作业指导书。
三、施工过程1、施工前准备（1）焊接人员要求参加燃气管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得相应类别的焊工证，且焊工证在有效期内；中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。
（2）设备、焊条、管道要求焊条必须具有说明书和质量保证书，如有药皮不均匀、气孔、裂缝、生锈、受潮等均不能使用，检验合格的焊条应按说明书的要求进行烘干，随用的焊条应放在焊条保温桶内；钢管在焊接前应将管道端口和管道内部清理干净，不得有杂物。
（3）焊接中对首次使用的钢材，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺的，必须在施焊前进行焊接工艺评定，焊接工作应根据该工艺评定进行。
（4）钢管在焊接前应将管道端口和管道内部清理干净，不得有杂物。
（5）焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备，确认其符合焊接作业指导书的规定。
2、管道焊接（1）管道焊接时可采取沟边组对或沟内组对两种方式。
（2）为保证钢管焊透，管端需要根据情况打坡口。
坡口形式和尺寸如下：次（mm）称间隙(mm) 钝边(mm)坡口角度(β)(°)1 1～3I型坡口0～1.5——单面焊3～60～2.5双面焊23～9V型坡口0～2 0～20～365～7555～65 9～26 0～3（3）施焊前需对管端进行清理除锈，要求显露金属光泽，然后进行对口，并且两管的错口不超过下列允许值。
管壁厚度（mm）错口不大于（mm）3-5 0.5过程中均不能大锤砸及火工矫正强使焊口吻合。
（5）点焊必须焊透，凡有裂缝、气孔、夹渣等缺陷的均应铲除重焊，点焊检验合格后方可全面施焊。
点焊要求：①点焊长度：a.转动接口20～40mm；b.固定接口40～60mm②点数：管径Dg<=250mm 3点均布管径Dg>250mm 4点均布③点焊厚度：30％--40%壁厚（6）施焊时一般分两个半圆周进行。
燃气管道带气焊接操作规程钢管
燃气管道带气焊接操作规程钢管燃气管道带气焊接是指通过将煤气或天然气引入焊接场地，利用气焊设备对钢管进行焊接的一种操作方法。
这种方法具有焊接速度快、热效率高、焊接质量好等优点，被广泛应用于燃气管道的安装和维修。
为了确保燃气管道的安全运行，必须按照规程进行燃气管道带气焊接操作。
下面将介绍一份燃气管道带气焊接操作规程，内容如下：一、焊接前准备：1.检查焊接设备是否工作正常，包括气焊切割机、燃气供应设备等。
2.检查焊接工具和焊接辅助设备是否完好，包括焊枪、氧气和乙炔气切割嘴、管道夹具等。
3.检查焊接场地是否符合安全要求，包括通风情况、防火设施和消防器材是否齐全等。
4.检查焊接材料是否符合规定，包括焊材的种类、规格和质量是否符合要求。
二、焊接操作：1.连接管件：a.检查钢管的净化情况，确保管道内部干净，无杂物和残留物。
b.使用管道夹具将需要焊接的钢管夹紧。
c.使用甩石锤或抛丸刷对钢管进行处理，除去钢管表面的氧化物和油污。
d.使用钢管切割机将钢管切成所需长度，并保持切口端面垂直。
e.使用气瓶进行热加工，对切口进行预热，提高焊接质量。
f.使用熔融剂在切口处进行喷洒，确保焊缝完全填充。
g.带气焊接过程中，应保持焊接速度均匀，焊缝应均匀、牢固，且不能有明显的裂纹和气孔。
2.检查焊缝：a.在焊接完成后，对焊缝进行外观检查，确保焊缝没有明显的缺陷。
b.使用超声波或射线检测仪对焊缝进行无损检测，确保焊缝没有内部的缺陷。
3.防火处理：a.在焊接过程中，应使用火焰拋光机对焊接点进行防火处理，防止火花引起事故。
b.焊接完成后，应将焊接点周围清理干净，确保焊接点周围没有易燃物。
4.焊接记录：a.在焊接过程中，应做好焊接记录，包括焊接人员、焊接日期和焊接质量等信息。
b.焊接记录应归档保存，并定期进行复核，以便于追溯焊接质量和责任。
通过严格按照燃气管道带气焊接操作规程进行操作，可以保证燃气管道的焊接质量和安全性。
同时，在进行燃气管道带气焊接操作时，还应注意检查焊接设备和工具的使用寿命，定期进行维护和保养，及时更换损坏的部件，确保设备的正常工作。
（完整word版）焊接作业指导书及焊接工艺
（完整word版）焊接作业指导书及焊接⼯艺1．⽬的：明确⼯作职责，确保加⼯的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全⽣产并保证加⼯质量。
2．范围：2.1.适⽤于钢结构的焊接作业。
2.2.不适⽤有特殊焊接要求的产品及压⼒容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等⼯作。
4. ⼯作流程 4.1作业流程图4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进⾏作业，以满⾜⽣产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及⼯艺：施焊前焊⼯应仔细阅读图纸、技术要求及焊接⼯艺⽂件，明⽩焊接符号的涵义。
确定焊接基准和焊接步骤；⾃下料的要计算下料尺⼨及⽤料规格，参照⼯艺要求下料。
有半成品分件的要核对材料及尺⼨，全部满⾜合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需⼯、量具及平台等。
4.2.4.⾃检、互检：所有焊接件先⾏点焊，点焊后都要进⾏⾃检、互检，⼤型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.5.⾸件检验：在批量⽣产中，必须进⾏⾸件检查，合格后⽅能继续加⼯。
4.2.6.报检：⼯件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加⼯⼯艺卡⽚栏及施⼯作业计划上签字。
（外加⼯件附送货单及⾃检报告送检）。
5.⼯艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡⼝⾯、I型接头⽴⾯及焊缝两侧）母材表⾯20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理⼲净，呈现均匀的⾦属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡⼝形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进⾏评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应⼯艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接⼯艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号⽆误。
5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本⼯艺提供的⼯艺规范参数预调焊接电流、电压及保护⽓体流量。
5.1.5.合焊前应先⾏组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度⼀般应为10-15mm（可视情况⽽定），点焊厚度应是焊脚⾼度的1/2（⾄少低于焊脚⾼度）。
质燃气管道焊接工艺及焊缝检验
燃气钢管焊缝质量检验方法的比选上海燃气设计院孙永康0 序言随着天然气在上海的不断发展，钢管在输送燃气管道中的比例越来越高。
钢管与钢管之间连接方式有三种：焊接连接、螺纹连接、法兰连接。
其中焊接是应用最广泛的连接方式。
所以焊接质量的好坏直接影响到管道供气的可靠性和安全保障，从以往燃气管道发生安全事故的统计资料表明，焊缝是管道发生燃气泄漏的主要部位之一。
我国对管道焊接工艺评定以及焊接质量已经颁布了相应的标准和验收规范。
但是在燃气管道的设计和施工中，对焊接接头（焊缝）不同检验方法之间的关系以及选用常常会产生模糊，本文从焊接接头检验各种方法的原理介绍入手，阐明各种检验方法的优缺点和不同适用范围，并依据目前的燃气施工验收规范和石油部输气管道施工验收规范，结合上海的实际情况，针不同的设计条件提出不同的检验方法和要求，供燃气管道工程设计和施工参考。
1 管道焊接接头的检验方法为确保管道的焊接质量，对管道焊接接头必须按其工作介质、工作压力、钢材的类别和管道等级，分别进行各种检验，对燃气管道来说，焊接接头的常用检验方法下列有：（1）外观检查；（2）射线探伤；（3）超声波探伤；（4）磁粉探伤；（5）渗透探伤等，下面分别对上述检验方法进行简单介绍和比较。
1.1 外观检查外观检查是利用肉眼、量具或放大镜检查焊缝的外形尺寸和表面缺陷的检查方法。
它是一种最简单，当又是不可缺少的检查手段。
按照CJJ33－89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》规定，管道焊后必须对焊缝进行外观检验。
检查前应将妨碍检查渣皮、飞溅物清理干净。
外观检验应在其他检验之前进行。
焊缝外观质量分级标准详见表1。
表1 焊缝外观质量分级标准注：①a－设计焊缝厚度，b－焊缝宽度，δ－母材厚度②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角焊缝通用。
③当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
1.2 射线探伤射线探伤是利用X 射线、γ射线和其它高能射线对受检部位进行透照的一种探伤方法。
(完整word版)316L不锈钢管道焊接工艺要求.
316L不锈钢管道焊接工艺要求一焊接方法根据不锈钢的特点,尽可能减少热输入量,故采用手工电弧焊,氩弧焊两种方法。
d>φ159mm的采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;d<φ159mm的采用氩弧焊。
焊机采用手工电弧焊/氩弧焊两用WS7-400逆变式弧焊机。
二焊接材料奥氏体不锈钢是特殊性能用钢,为满足接头具有相同性能,应该遵循“等成分”原则选择焊接材料。
同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力,使接头出现少量铁素体,选择HooCr19Ni12Mo2氩弧焊用焊丝。
手工电弧焊用焊条CHS022作为填充材料。
其成化学分见表1和表2;表1焊丝HooCr19Ni12Mo化学成分C Si Mn P S Ni Cr Mo0.0120.131.700.0190.00713.2318.722.38表2焊条CHS022化学成分C Cu Si Mn P S Ni Cr Mo0.030.200.640.750.020.00711.7719.662.05三焊接参数奥氏体不锈钢的突出特点是对过热敏感,故采用小电流,快速焊,多层焊时要严格控制层间温度,使层间温度小于60℃。
具体参数见表3;接头形式焊缝层次焊接方法材料牌号材料直径d/mm焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度V/cm.min管对接一层手工钨极氩弧焊HooCr19Ni12Mo2 2.575-8010-116-8 管对接一层手工钨极氩弧焊HooCr19Ni12Mo2 3.283-9011-136-8 管对接二层手工钨极氩弧焊HooCr19Ni12Mo2 2.575-8010-116-8 管对接二层手工钨极氩弧焊HooCr19Ni12Mo2 3.285-9312-136-8 管对接二层手工电弧焊CHS022 2.580-8525-269-12表3焊接参数四坡口形式及装配定位焊坡口形式采用V形坡口。
由于采用了较小的焊接电流,熔深小,因而坡口的钝边比碳钢小,约为0-0.5mm,坡口角度比碳钢大,约为65-70度。
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燃气钢管焊缝质量检验方法的比选上海燃气设计院孙永康0 序言随着天然气在上海的不断发展，钢管在输送燃气管道中的比例越来越高。
钢管与钢管之间连接方式有三种：焊接连接、螺纹连接、法兰连接。
其中焊接是应用最广泛的连接方式。
所以焊接质量的好坏直接影响到管道供气的可靠性和安全保障，从以往燃气管道发生安全事故的统计资料表明，焊缝是管道发生燃气泄漏的主要部位之一。
我国对管道焊接工艺评定以及焊接质量已经颁布了相应的标准和验收规范。
但是在燃气管道的设计和施工中，对焊接接头（焊缝）不同检验方法之间的关系以及选用常常会产生模糊，本文从焊接接头检验各种方法的原理介绍入手，阐明各种检验方法的优缺点和不同适用范围，并依据目前的燃气施工验收规范和石油部输气管道施工验收规范，结合上海的实际情况，针不同的设计条件提出不同的检验方法和要求，供燃气管道工程设计和施工参考。
1 管道焊接接头的检验方法为确保管道的焊接质量，对管道焊接接头必须按其工作介质、工作压力、钢材的类别和管道等级，分别进行各种检验，对燃气管道来说，焊接接头的常用检验方法下列有：（1）外观检查；（2）射线探伤；（3）超声波探伤；（4）磁粉探伤；（5）渗透探伤等，下面分别对上述检验方法进行简单介绍和比较。
1.1 外观检查外观检查是利用肉眼、量具或放大镜检查焊缝的外形尺寸和表面缺陷的检查方法。
它是一种最简单，当又是不可缺少的检查手段。
按照CJJ33－89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》规定，管道焊后必须对焊缝进行外观检验。
检查前应将妨碍检查渣皮、飞溅物清理干净。
外观检验应在其他检验之前进行。
焊缝外观质量分级标准详见表1。
表1 焊缝外观质量分级标准注：①a－设计焊缝厚度，b－焊缝宽度，δ－母材厚度②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角焊缝通用。
③当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
1.2 射线探伤射线探伤是利用X射线、γ射线和其它高能射线对受检部位进行透照的一种探伤方法。
这些射线都具有穿透金属并对照像底片感光的能力。
当射线、工件和胶片如图1布置时，射线就穿透工件，照射到底片上。
由于射线射线透过金属会产生衰减，工件的厚度差或组织结构的不同，射线的衰减程度亦有差异，对底片就产生不同程度的感光。
如焊缝内部存在各种形状的缺陷，则由于截面的减少或组织结构的不连续性而使底片上显现黑度深浅不同的影像。
从中可辨认出焊缝的轮廓，缺陷的形状和大小。
图2表示出带陷的焊接接头X 射线探伤底片上典型的图象。
GB 3323－97《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》中规定，根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级：I 级焊缝内应无裂纹、未熔化、未焊透和条状夹液；Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透；Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透，不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表10条状夹渣长度的Ⅲ级评定；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷，圆形缺陷的分级如表2所示：长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣，条状夹渣的分级如表3所示：图1 X 射线透照探伤法 图2 焊接缺陷在X 射线照相底片上的影像1-胶片 2、3-内部缺陷 4-焊缝5-X 射线 6-X 射线管表2 圆形缺陷的分级注：评定区尺寸和母材厚度单位均为mm 。
表3 条状夹渣的分级注：①表中“L ”为该组夹渣中最长者的长度。
②当被检焊缝长度小于12T （Ⅱ级）或6T （Ⅲ级）时，可按比例折算。
1.3 超声波探伤超声波探伤是利用超声波高频（二万赫兹以上）能透过金属材料深处，在界面边缘发生反射的特点来检查焊缝内部缺陷。
当超声波束通入焊缝内部遇到缺陷就会发生发射波束，并在荧光屏上形成脉动波形，根据脉动波形可以判断缺陷的位置和大小。
GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中规定，根据质量要求检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C 级最高，A级检验难度系数为1，B级检验难度系数为5～6，C级检验难度系数为10～12。
在现行的焊缝超声波探伤标准中，可采用距离－波幅曲线进行缺陷的定量。
这种曲线是根据所选用的探头、仪器和试块的实测数据绘制的，该曲线表示工件的底波和各种缺陷与探测距离之间的相对关系。
曲线的具体绘制方法可以参照GB11345－89中附录D。
曲线图由判废线RL，定量线SL和评定线EL组成，定量线与判废线之间称为Ⅱ区，判废线以上为Ⅲ区，评定线以上至定量线以下为Ⅰ区。
如图3所示。
图3 距离－波幅曲线示意图在超声波探伤中，对缺陷的判定标准规定如下：1）发射波不超过评定线的缺陷、反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷均评为Ⅰ级。
2）最大发射波超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级。
反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
3）最大发射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按照表4的规定予以评级。
表4 Ⅱ区缺陷的等级分类注：①为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。
②管座角焊缝为焊缝截面中心线高度。
1.4 磁粉探伤磁粉探伤法主要用于检查碳钢及低合金钢等磁性材料焊接接头表面和近表面的缺陷。
这种方法的原理是基于钢材焊接接头中的缺陷改变了该部位的磁阻，引起了磁力线的密集。
当无缺陷的材料被磁化时磁力线均匀地通过材料的横截面。
如果材料内存在如图4所示的缺陷，则缺陷部位的磁阻突然发生变化，使磁力线绕过缺陷而聚集于材料表面，形成了较强的漏磁通。
如在材料表面均撒磁性粉末，则磁粉就会在漏磁场堆集，显示缺陷的位置、大小和形状。
磁粉探伤所能发现的缺陷已具有一定的尺寸。
因此所发现的缺陷应清除，必要时加以补焊。
磁粉探伤原理如图4所示。
图4 磁粉探伤原理图1.5 煤油渗透试验在焊缝的一面涂抹上白垩粉水溶液，待干燥后再在焊缝的另一面涂煤油。
由于煤油表面张力小且具有较强的渗透能力，当焊缝存在穿透性缺陷时，涂于管壁表面的煤油将透过微小孔隙在涂有白垩粉的一面呈现出明显的油斑或条带。
为判断焊缝缺陷的位置，应及时观察渗透的位置变化，时间过长将使渗透煤油蔓延而无法判断。
检验时间一般为20分钟左右。
2 管道焊接接头的检验方法的比较管道焊接接头的检验方法各有优缺点和不同的适用范围，不同检验方法具体比较如表5所示：表5 管道焊接接头的检验方法的比较3 燃气管道安装焊缝检验方法的选用GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、SY/T 4103-1995《钢质管道焊接及验收》、SY0401－98《输油输气管线工程施工验收规范》、CJJ 33－89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、GB50251－94《输气管道工程设计规范》、DBJ08－65－97《城市天然气管道工程技术规程》中对不同压力级制的燃气管道焊缝检验均有明确的规定。
综合上述规范条例，结合上海目前人口密集、地下管线复杂等实际情况，提出上海燃气管道工程焊缝检验方法和规定：（1）外管检验管道焊后必须对焊缝进行外观检验。
工艺要求焊缝系数为1的焊缝或规定进行100％射线照相或或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的Ⅱ级焊缝标准；一般钢质燃气管道的焊缝外观检验应符合GB50236的Ⅲ级焊缝标准。
焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
（2）渗透试验可采用渗透试验对管道焊缝进行初级试验，发现和检查焊缝缺陷（3）射线和超声波探伤1）8MPa以上的高压或超高压燃气管道，所有焊缝100％全周长X射线拍片探伤,Ⅱ级焊缝合格。
对于管道壁厚大于或等于8mm的焊件，可以先对焊缝进行100％全周长超声波探伤,Ⅰ焊缝级合格，然后再对所有焊缝30％进行全周长X射线探伤复检,Ⅱ级焊缝合格。
2）中压A埋地管道（0.4MPa≥P＞0.2 MPa），燃气管道所有焊缝100％全周长X射线拍片探伤,Ⅲ级焊缝合格。
对于管道壁厚大于或等于8mm的焊件，可以先对焊缝进行100％全周长超声波探伤，Ⅱ级焊缝合格。
然后再对所有焊缝20％进行全周长X射线探伤复检, Ⅲ级焊缝合格。
3）中压B埋地管道（0.2 MPa≥P＞5kPa），燃气管道所有焊缝20％全周长X射线拍片探伤, Ⅲ级焊缝合格。
4）中压室内管道（0.4MPa≥P＞5kPa），燃气管道所有焊缝100％全周长X射线拍片探伤,Ⅱ级焊缝合格。
对于管道壁厚大于或等于8mm的焊件，可以先对焊缝进行100％全周长超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格。
然后再对所有焊缝30％进行全周长X射线探伤复检, Ⅱ级焊缝合格。
5）低压埋地管道（P≤5kPa），燃气管道所有焊缝15％全周长X射线拍片探伤, Ⅲ级焊缝合格。
6）低压室内管道（P≤5kPa），燃气管道所有焊缝100％全周长X射线拍片探伤, Ⅲ级焊缝合格。
对于管道壁厚大于或等于8mm的焊件，可以先对焊缝进行100％全周长超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格。
然后再对所有焊缝15％进行全周长X射线探伤复检, Ⅲ级焊缝合格。
7）穿跨越河流、铁路、公路等的管道焊缝以及室内地下管道（包括地下室及半地下室）焊缝均应进行100％全周长X射线探伤，Ⅱ级焊缝合格。
（4）磁粉检验对有特殊要求的燃气管道可采用磁粉探伤检查焊缝表面及近表面细小缺陷。
4 结束语管道焊缝检验的各种方法各有优缺点和不同的检验范围，在实际设计和施工过程中，应严格按照相关规范和质检部部门的有关规定进行操作。
上述选用检验标准部分高于规范要求，主要是考虑上海人口密集、地下管线复杂等实际情况，从提高工程质量、避免事故隐患的角度出发而提出的，笔者认为这是非常必要的。
参考文献〖1〗《压力管道安全技术》，东南大学出版社〖2〗《钢质压力容器焊接工艺》，机械工艺出版社〖3〗GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》〖4〗GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》〖5〗SY/T 4103-1995《钢质管道焊接及验收》〖6〗GB50251－94《输气管道工程设计规范》〖7〗CJJ33－89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。