轴承检修通用

轴承检修规则

一、轴承检修

1.1 轴承检修基本工序

轴承清洗，内圈、外圈、滚子、平挡圈及保持架外观检查、修磨，内圈、外圈及滚子探伤，轴承精洗，轴承零件尺寸检测，轴承防锈。

1.1.1 轴承清洗

1.1.1.1 所有退卸待检修的轴承零件均须清洗。

1.1.1.2 轴承清洗时，须选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作用的清洗介质。外圈组件的清洗液温度≤90℃，在溶液中停留时间≤10min；清洗时须防止零部件磕碰伤。

1.1.1.3 轴承清洗时，须确保轴承内圈、外圈、保持架和滚子组件原套。

1.1.1.4 轴承清洗后，其各表面及沟角处须无目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其他污物。

1.1.2 轴承外圈外径面锈蚀时可用油石或砂纸机械修磨。

1.1.3 轴承零件外观检查、修磨

1.1.3.1 轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件2中规定的缺陷类别和程度进行处理。

1.1.3.2 轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或200#金相砂纸蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。

1.1.3.3 平挡圈不得有裂纹、严重锈蚀和变形等缺陷。

1.1.3.4 轴承内圈、外圈及滚子须施行复合磁化磁粉探伤检查，须无缺陷。外圈或滚子有缺陷时整套轴承须报废。

1.1.4 轴承精洗

轴承内圈、外圈及滚子探伤后须精洗，去除表面附着的磁粉。轴承零件清洗后的清洁度须符合附件1的规定。

1.1.5 轴承零件尺寸检测

1.1.5.1 检测前，轴承检测仪、标准件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温＞8h。

1.1.5.2 轴承检测仪使用前须进行校验。

1.1.5.3 轴承零件的各部尺寸须按规定项目进行检测。

1.1.6 清洗后的轴承零件，须进行防锈处理。

1.1.7 检修后的良好轴承如不能及时装用，应进行防锈、防尘防护。超过10天时应密封存放。

1.1.8 轴承零件实行原套检修。

1.2 检修轴承有下列情况之一时，须整套报废：

(1) 轴承达到寿命管理要求；

(2) 车辆颠覆或脱轨后的全车轴承；

(3) 轴承发生热轴或被火灾损伤；

(4) 轴承转动不灵活；

(5) 轴承零件发生电蚀；

(6) 轴承外圈及滚子有裂纹、剥离、擦伤、麻点、严重锈蚀；

(7) 工程塑料保持架破损（已断开）；

(8) 铜保持架变形；

(9) 轴承外圈及滚子外观检查出现无法修复的故障缺陷。

1.3 综合要求

1.3.1 轴承组装间的温度应为16℃～30℃。轴承、轴箱、轮对与相应检测量具在组装前须同温＞8h，如不能同室存放时，两室温差≤5℃。

1.3.2 轴承、轴颈、轴箱及其附件清洁度须符合附件1的规定。

1.3.3 新轴承装用前，须清洗后进行外观检查，结果应符合附件1的规定。

1.4 组装基本工序

轴颈、防尘板座擦试，轴颈、防尘板座、轴承、防尘挡圈检测，轴承与轴颈、防尘挡圈与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂油，内圈及防尘挡圈热装，轴承、轴箱总组装，轴承注脂，轴端压板组装，刻打标志板，轴箱前盖组装，轴箱窜动量测量，轮轴磨合试验。

1.4.1 轴承内圈及防尘挡圈组装前，轴端中心孔及螺栓孔内的铁屑和

污物须清除。

1.4.2 轴承内圈及防尘挡圈组装前，应将轴颈、防尘板座擦拭干净，测量车轴轴颈直径、圆度、圆柱度和防尘板座直径。

1.4.3 轴承内圈与轴颈组装及防尘挡圈与防尘板座的组装前须进行选配，过盈量须符合附件3规定。

1.4.4 轴颈及防尘板座擦拭干净后，在轴颈及防尘板座表面涂刷变压器油。

1.4.5 轴承、轴箱体组装

(1) 轴承内圈及防尘挡圈须采用热装，干燥箱或油浴的加热温度≤150℃，保温时间＞10min。

(2) 防尘挡圈及轴承内圈组装后，防尘挡圈须紧靠轴肩，不得翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴。局部间隙为0.05mm～0.1mm时，周向单个长度≤30mm，累计长度≤50mm。轴承内圈与轴颈组装后，须冷却到室温后方可组装轴箱组件。

(3) 组装后的车轴轴颈载荷中心距须符合规定。

(4) 同一轴箱内应组装同厂家、同型号、同材质的保持架和轴承。

(5) 轴承组装后外侧轴承内圈滚道直径不得大于内侧轴承内圈滚道直径。两轴承内圈滚道直径差≤0.015mm。

(6) 轴承外圈组件与轴箱组装时，外圈外径和轴箱内径表面涂变压器油。将轴承外圈组件放入轴箱孔内时，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面），两轴承外圈的非打字面须相靠，不得装反。(7) 向轴颈上套装轴箱组件时应平稳、正位，防止碰伤轴承滚子、

滚道和密封部位。在橡胶油封的唇口和防尘挡圈上均匀地涂抹铁道车辆滚动轴承的专用润滑脂。

1.4.6 轴承内须填注专用油脂，油脂应均匀分布。

1.4.7 轴承、轴箱组装后须检查技术状态，轴箱转动须灵活，轴向窜动量符合规定。

1.4.8 轴承、轴箱组装后，须进行转速≥200r/min、时间≥15min的磨合试验。磨合过程中，须无异音、卡滞，轴承温升≤40℃。

附件1 轴承组装前的清洁度及工作间环境质量要求

F1.1 轴承组装前的清洁度质量要求

F1.1.1 目视要求：轴承各零件表面及沟角处不得存在肉眼可见的油污、水分、灰尘、纤维物、锈斑和其他污物，但检修轴承的外圈外表面允许局部留有除锈后的锈迹。

F1.1.2 手感要求：轴承各零件表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在。

F1.1.3 白布检查：使用洁净的棉白细布擦拭轴承零件表面后，白布上不得呈现污迹。

F1.1.4 按规定的方法进行定量检查，杂质含量须符合表F1-1的规定。

F1-1 轴承组装前清洁度标准

F1.2 轴箱及其附件组装前的清洁度质量要求

F1.2.1 目视要求：轴箱及其附件表面及沟角处不得存在肉眼可见的污垢、水分、灰砂、纤维物、锈斑和其他污物，但检修后的轴箱内孔表面允许局部留有除锈后的锈迹。

F1.2.2 手感要求：轴箱内部及其各附件的工作表面用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在；用手触摸轴箱、前盖和后盖的外表面时，手感不得有脱落的颗粒物存在。

F1.2.3 白布检查：使用洁净的棉白细布擦拭轴箱、前盖和后盖的外表

面后，白布上不得呈现浮灰、浮砂和浮锈，擦拭轴箱内孔及其他附件工作表面后，白布上不得呈现污迹。

F1.2.4 按规定的方法进行定量检查，杂质含量须符合表F1-2的规定。

F1-2 轴箱及其附件组装前清洁度标准

F1.3 轴承检测、组装、存放工作间环境质量要求

F1.3.1 工作间内空气清洁度

F1.3.1.1 定性检查

(1) 目视要求：轴承检测、组装、存放工作间内的空气中不得有明显飘尘，在专用测试板上不得有明显落灰层；

(2) 白布检查：以洁净的棉白细布擦拭时，不得有明显污迹。

F1.3.1.2 定量检测：以专用测试板做定量检查时，24h的落尘量为：轴承检测工作间的落尘量≤60mg/m2；轴承存放、组装工作间的落尘量≤80mg/m2。

F1.3.2 工作间地面清洁度定性检查

F1.3.2.1 目视要求：工作间地面应呈原色，不得存有油泥、杂物。F1.3.2.2 手感要求：工作间地面用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在。

F1.3.3 工作间内的温度：轴承检测、组装工作间内的温度要求为16～

F1.3.4 工作间内的湿度

轴承检测、组装工作间的相对湿度≤60%；存放工作间内的相对湿度≤40%。

F1.4 轴承检测工作台及检测工卡量具的清洁度要求

F1.4.1.1 目视要求：轴承检测工作台及检测工卡量具应无可见的污垢、灰尘和锈迹。

F1.4.1.2 手感要求：轴承检测工作台及检测工卡量具用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在。

F1.4.1.3 白布检查：以洁净的棉白细布擦拭轴承检测工作台及检测工卡量具时不得有明显污迹。

F1.5 定量检查方法及杂质、落尘量计算方法

F1.5.1 测试仪器、设备与工具材料

F1.5.1.1 0.5～2英寸规格的尼龙扁刷、圆刷，1套。

F1.5.1.2 与被清洗零部件尺寸相适应的带盖的桶等容器，1套。

F1.5.1.3 永久性磁铁，1块。

F1.5.1.4 万分之一自动加码光电天平，1台。

F1.5.1.5 烘箱、干燥器和称量瓶等，1套。

F1.5.1.6 带刻度能放大40倍以上的显微镜，1架。

F1.5.1.7 滤膜（5μm微孔），若干。

F1.5.1.8 滤网（300～360目，约40μm），若干。

F1.5.1.9 测试板（250mm×250mm的玻璃板、有机玻璃板或镀钢板），

F1.5.1.10 清洗液（GB/T 1922—2006规定的5号溶剂油），若干。

F1.5.1.11 其他常用工具，1套。 F1.5.2 准备工作

F1.5.2.1 清洁度的测定工作应在环境清洁、通风良好并具有安全设施的室内进行。

F1.5.2.2 操作人员应身着洁净的工作服和工作鞋帽，洗净双手。

F1.5.2.3 所有清洗工具和容器等均应清洗干净。

F1.5.2.4 所使用的清洗液应用备好的5μm微孔的滤膜过滤。

F1.5.2.5 将滤网平整地放在清洗液中浸泡10min，取出后待清洗液挥发干净再臵入（100±5）℃的烘箱内烘干60min，取出后再臵于干燥器内冷却30min，然后称重（G1）待用（用万分之一自动加码光电天平，以两次称重值相差≤0.4mg为准）。

F1.5.3 操作方法

F1.5.3.1 清洗轴承零件及其附件时，对可分解的零件应全部分解，对不可分解的轴承零件组件在清洗过程中应施行转动清洗，清洗时用尺寸合适的洁净刷子将每个零件洗刷3遍，再用没有清洗过零件的新清洗液冲洗2遍，收集清洗液待查。

F1.5.3.2 清洗测试板时，将已取样的测试板放入盆中，用刷子洗刷3遍，再用没有清洗过零件的新清洗液冲洗2遍，收集清洗液待查。F1.5.3.3 用300～360目滤网过滤清洗后的清洗液。

F1.5.3.4 将滤有杂质的滤网臵于称量瓶中，放入（100±5）℃的烘箱中烘干60min，取出后再放入干燥器中冷却30min，然后称得滤网质

量为G2（用万分之一自动加码光电天平，以两次称重值相差≤0.4mg 为准）。

F1.5.4 杂质及落尘量计算方法

F1.5.4.1 轴承及其附件杂质质量按下式计算： G＝G2－G1

式中：G—杂质质量（mg）；

G1—过滤前滤网质量（mg）；

G2—过滤后滤网质量（mg）。

F1.5.4.2 用包有玻璃纸的磁铁分拣杂质中的铁屑（必要时可到有条件的试验室分拣出其他金属杂质），称出铁的质量并计算其占杂质的比例（%）。

F1.5.4.3 用40倍及以上的显微镜测出杂质最大颗粒物的尺寸（长×宽，μm）。

F1.5.4.4 工作间落尘量按下式计算： W＝（G2－G1）/S

式中：W—落尘量（mg/m2）；

G1—过滤前滤网质量（mg）；

G2—过滤后滤网质量（mg）；

S—测试板面积（m2）。

附件2 外观缺陷术语、程度分类及处理原则

F2.1 麻点

F2.1.1 定义：零件表面呈分散或群集状的细小坑点。

F2.1.2 形态特征：呈黑色针孔状凹坑；有一定深度；个别存在或密集分布。

F2.1.3 部位：多出现在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上，也出现在滚子球基面或内圈滚子引导面上。

F2.1.4 原因分析

F2.1.4.1 金属表面疲劳。在滚动接触应力的循环作用下，在金属亚表层形成微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。

F2.1.4.2 金属的亚表层存在夹杂物或大颗粒碳化物形成应力集中，过早产生微观裂纹并逐渐发展成剥离。

F2.1.4.3 装配不当或润滑不良。

F2.1.5 程度分类

F2.1.5.1 麻点直径≤0.2㎜时，缺陷类别为A或B。

F2.1.5.2 麻点直径＞0.2㎜并有手感时，缺陷类别为C。

F2.2 碾皮

F2.2.1 定义：零件表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。

F2.2.2 形态特征：在呈不规则形状的一定面积上产生的极薄的表面起皮或脱落；一般有手感；碾皮后的金属表面失去原有光泽。

F2.2.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面，尤以滚子滚动面上最为常见。

F2.2.4 原因分析

F2.2.4.1 金属表面早期疲劳。由于滚动接触应力滑动摩擦的作用而产生的极浅层的疲劳剥落。

F2.2.4.2 材质热处理不良。

F2.2.4.3 润滑不良。

F2.2.4.4 过载应力作用。

F2.2.5 程度分类

F2.2.5.1 碾皮深度≤0.025㎜时，缺陷类别为A或B。

F2.2.5.2 碾皮深度＞0.025㎜时，缺陷类别为C。

F2.3 剥离

F2.3.1 定义：零件表面在高接触应力的循环作用下产生的金属片状剥落现象。

F2.3.2 形态特征：具有一定的深度和面积；表面呈凹凸不平鳞状；具有尖锐的沟角。通常呈现疲劳扩展特征的海滩状条纹。

F2.3.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

F2.3.4 原因分析

F2.3.4.1 过载应力作用。

F2.3.4.2 材质不良或热处理不当。

F2.3.4.3 润滑不良。

F2.3.4.4 装配不当。

F2.3.5 程度分类

滚动面出现剥离时，缺陷类别为C。

F2.4 擦伤

F2.4.1 定义：零件表面因滑动摩擦而产生的金属迁移现象。

F2.4.2 形态特征：沿滑动方向，具有一定长度和深度的表面机械性损伤。

F2.4.3 部位：轴承零件工作面。

F2.4.4 原因分析

F2.4.4.1 轴承游隙过小。

F2.4.4.2 润滑不良或润滑脂中含有杂质。

F2.4.5 程度分类

F2.4.5.1 擦伤深度≤0.025㎜时，缺陷类别为B。

F2.4.5.2 擦伤深度＞0.025mm时，缺陷类别为C。

F2.5 烧附

F2.5.1 定义：零件表面产生的热熔性金属粘着现象。

F2.5.2 形态特征：金属表面粘附有被迁移的熔融性金属。

F2.5.3 部位：轴承零件工作面。

F2.5.4 原因分析

F2.5.4.1 轴承游隙过大或过小。

F2.5.4.2 润滑不良或润滑脂中含有杂质。

F2.5.4.3 擦伤严重引起急剧温升而形成。

F2.5.5 程度分类

缺陷类别为C。

F2.6 热变色

F2.6.1 定义：由于温度升高致使零件表面产生氧化的现象。

F2.6.2 形态特征：变色部位局部或全部呈现淡黄色、黄色、浅棕红色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色。严重变色将导致表面硬度降低。在确认零件变色时，应考虑润滑脂粘附表面的影响。

F2.6.3 部位：轴承内、外圈滚道面、内圈滚子引导面、滚子滚动面和球基面。

F2.6.4 原因分析

F2.6.4.1 润滑不良或油脂老化变质。

F2.6.4.2 游隙过小。

F2.6.4.3 轴承接触状态不良。

F2.6.4.4 轴承滚动表面加工粗糙。

F2.6.4.5 过载。

F2.6.5 程度分类

F2.6.5.1 呈淡黄色时，缺陷类别为A。

F2.6.5.2 呈黄色或浅棕红色时，缺陷类别为B。

F2.6.5.3 呈棕红色、紫蓝色或蓝黑色时，缺陷类别为C。

F2.7 腐蚀

F2.7.1 定义：零件表面与周围环境介质发生化学或电化学反应产生的表面损伤现象。

F2.7.2 形态特征：腐蚀按不同程度分为锈迹、蚀刻和蚀坑。

F2.7.2.1 锈迹：呈点状、斑块或条状，颜色呈淡黄色、黄色、浅灰色或红褐色，尚无深度。

F2.7.2.2 蚀刻：呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手感。F2.7.2.3 蚀坑：呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，手感明显。

F2.7.3 部位：轴承零件各表面。

F2.7.4 原因分析

F2.7.4.1 轴承内部或润滑脂中混有水、酸、碱类物质。

F2.7.4.2 密封不良。

F2.7.4.3 轴承在空气湿度较大的环境中工作发热，在停止运转时迅速冷却形成冷凝水而导致腐蚀。

F2.7.4.4 清洗、组装、存放或使用不当。

F2.7.5 程度分类

F2.7.5.1 出现锈迹时，缺陷类别为A或B；

F2.7.5.2 出现蚀刻时，缺陷类别为B；

F2.7.5.3 出现蚀坑时，缺陷类别为C。

F2.8 微振磨蚀

F2.8.1 定义：静止状态下的轴承受到小角度回摆和振动在滚子与滚道面间产生的磨蚀，或转动状态下的轴承在载荷循环作用下发生车轴挠曲，致使配合面间反复张合而产生磨蚀的现象。

F2.8.2 形态特征：内、外圈滚道面上呈现等间距的褐色或黑色假压痕；配合接触表面产生磨损，表面附有黑色或红褐色的氧化铁粉末。F2.8.3 部位：轴承内、外圈滚道面；内圈端面及内径面。

F2.8.4 原因分析

F2.8.4.1 装用轴承较长时间处于非转动状态并受振动影响。

F2.8.4.2 几何形状不良或配合过盈量不足。

F2.8.4.3 轴向紧固力不足。

F2.8.5 程度分类

F2.8.5.1 轻的微振磨蚀，缺陷类别为B。

F2.8.5.2 严重的微振磨蚀，缺陷类别为C。

F2.9 凹痕

F2.9.1 定义：轴承内混有金属或其它硬性颗粒而使零件表面产生的点状或条状塑性凹陷现象。

F2.9.2 形态特征：形状、大小不规则；有一定深度；边缘光滑，略有手感。

F2.9.3 部位：常出现在轴承内、外圈滚道面上，也出现在滚子滚动面上。

F2.9.4 原因分析

F2.9.4.1 轴承清洁度不够，内部含有金属或其他杂物。

F2.9.4.2 轴承密封不良。

F2.9.5 程度分类

F2.9.5.1 点状凹痕无手感时，缺陷类别为A。

F2.9.5.2 点状凹痕有手感但能修复时，缺陷类别为B。

F2.9.5.3 点状凹痕有手感但无法消除时，缺陷类别为C。

F2.10 压痕

F2.10.1 定义：因受较大冲击载荷作用，滚子使轴承内、外圈滚动面

产生的塑性凹陷。

F2.10.2 形态特征：压痕呈条状，有深度，其中心线与滚子中心线平行，边缘光滑且与滚子轮廓相吻合。

F2.10.3 部位：轴承内、外圈滚道面。

F2.10.4 原因分析

F2.10.4.1 轴承受过大冲击载荷的作用。

F2.10.4.2 内、外圈滚道面硬度不足。

F2.10.5 程度分类

缺陷类别为C。

F2.11 拉伤

F2.11.1 定义：轴承向轴颈上压装或从轴颈上退卸时，内圈内径及轴颈表面产生的机械性损伤。

F2.11.2 形态特征：伤痕一般与轴线平行，严重时有金属移位或表面有附着金属。

F2.11.3 部位：轴承内圈内径表面和轴颈表面。

F2.11.4 原因分析

F2.11.4.1 压装或退卸轴承时，内圈内径面或轴颈表面有硬性颗粒。F2.11.4.2 轴承内圈或密封座的内径倒角过渡不圆滑。

F2.11.4.3 轴承组装时不正位。

F2.11.4.4 过盈量过大。

F2.11.5 程度分类

内圈内径表面拉伤严重时，缺陷类别为C。

F2.12 磕碰伤

F2.12.1 定义：轴承零件间或轴承零件与其他硬物间相互碰击而产生的零件表面机械性损坏。

F2.12.2 形态特征：多呈棱角形或半月形的刻印状；边缘凸起，手感明显，有时在尖角处产生微裂纹。

F2.12.3 部位：轴承零件各表面。

F2.12.4 原因分析

F2.12.4.1粗鲁作业及相互碰撞而致。

F2.12.4.2运输过程中产品防护不当。

F2.12.5 程度分类

F2.12.5.1 内圈、外圈及滚子磕碰伤长度≤0.5mm时，缺陷类别为A；F2.12.5.2 内圈、外圈磕碰伤面积≤3㎜×3㎜时，缺陷类别为B；

F2.12.5.3 滚子磕碰伤面积≤l㎜×l㎜时，缺陷类别为B。

F2.13 划伤

F2.13.1 定义：硬性颗粒或物体尖刃部与轴承零件接触并有相对移动而产生的表面线状机械性损伤。

F2.13.2 形态特征：呈线状，方向不定，有手感的光亮沟纹。

F2.13.3 部位：轴承零件各工作表面。

F2.13.4 原因分析

F2.13.4.1 粗鲁作业。

F2.13.4.2 油脂中含杂质。

F2.13.5 程度分类：

F2.13.5.1 划伤无手感时，缺陷类别为A；

F2.13.5.2 划伤有手感但能修复时，缺陷类别为B。

F2.14 裂损

F2.14.1 定义：轴承零件金属的连续性遭到破坏而产生的损伤。

F2.14.2 形态特征：裂损按其损伤程度可分为裂纹和破损。

F2.14.2.1 裂纹：呈线状，方向不定，有一定长度和深度。有时肉眼不可见，磁化后有聚粉现象。

F2.14.2.2 破损：零件有局部掉块。

F2.14.3 部位：可发生在轴承零件的任何部位。裂纹多发生在外圈牙口和滚子工作面上。

F2.14.4 原因分析

F2.14.4.1 材质不良（有夹杂物、折叠、白点等冶金缺陷）。

F2.14.4.2 热处理中渗碳或淬火不当。

F2.14.4.3 磨削操作不当。

F2.14.4.4 轴承受非正常冲击力。

F2.14.4.5 材质疲劳。

F2.14.4.6 由其他缺陷诱发产生。

F2.14.5 程度分类

缺陷类别为C。

F2.15 电蚀

F2.15.1 定义：当电流通过轴承时，在接触点或面击穿油膜放电，产生高热，造成金属表面局部熔融形成弧坑或沟蚀。

F2.15.2 形态特征：一般呈斑点、凹坑、密集的小坑状；有金属熔融现象。电蚀产生的弧坑在放大境下观察呈火山喷口状。当电流通过运转中的轴承连续击穿油膜时，形成条状平行沟蚀（俗称洗衣板状）。电蚀降低蚀点周围区域金属的硬度，严重时形成剥离。

F2.15.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

F2.15.4 原因分析

电流通过轴承。

F2.15.5 程度分类

缺陷类别为C。

F2.16 其他缺陷

F2.16.1 表面斑纹

F2.16.1.1 形态特征：有些轴承在外圈滚道面上存在形态不定的斑纹，目视纹理清晰，有浮雕感。

F2.16.1.2 原因分析：由于材质成分偏析经锻造扩孔后分布不均造成。F2.16.1.3 程度分类

缺陷类别为C。

F2.16.2 环形条纹

F2.16.2.1 形态特征及原因分析

a）在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上同时呈现规则的周向环形条纹。轴承内、外圈滚道面和同一列滚子滚动面上，条纹间距吻合，且同一列滚子都有轻重不同的环形条纹。由于机械加工、轴承清洁度不良及其他原因造成。