压铸模设计—第七章 浇注系统及溢流、排气系统设计
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62
(二)圆盖类压铸件
1、表盖压铸件的结构特征
压铸件平均壁厚为4mm,局部壁厚达
11mm。盖上需钻φ18.2mm的两个孔和
M2mm螺孔八个。厚壁处不允许有缩孔和
气孔。采用YL102铝合金。
63
图7-17 表盖压铸件
64
2、浇注系统分析
内浇口设置在 厚壁处,以利 于压力的有效 传递。但由于 内浇口和横浇 道均过薄,厚 壁处气孔、缩 孔仍为严重。
期间压力不能有效地传递到压铸件上。
28
(1)内浇道厚度的经验数据
29
(2)内浇道厚度与凝固模数的关系
图7-11 内浇道厚度d与凝固模数M的关系
30
凝固模数的计算公式:
M V / A
式中:M是凝固模数(cm); V是压铸件体积(cm3); A是压铸件表面积(cm2)。
31
2、内浇道的宽度和长度
17
压铸件内浇口设计方案示例(a)
合理
不合理
不合理
18
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(b)
b)
合理
不合理
不合理
19
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(c)
c)
不合理
合理
20
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(d)
内浇道的厚度确定后,根据内浇道的截面积即可
计算出内浇道的宽度。根据经验,矩形压铸件内
浇道宽度一般取边长的0.6~0.8倍,圆形压铸件
一般取直径的0.4~0.6倍。 金属液充填型腔时内浇道处的阻力最大,为了减 少压力损失,应尽量减少内浇道的长度,—般取 2~3mm。
32
(五)内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
横浇道的结构形式和尺寸,主要 取决于压铸件的形状、大小、型腔个 数,以及内浇道的形式、位置、方向 和流入口的宽度等因素。
53
平直式
扇形式
c)“T”形式
圆弧收缩式 平直分支式
“T”形分支式
分叉式
圆角多支式
54
图7-14 横浇道的结构形式
(一)横浇道的设计原则
横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小。
59
2、浇注系统分析
60
采用扩张后带收缩式的外 侧浇口,内浇口宽度取压 铸件直径的90% ,将金属 液引向压铸件的中心部位,
对顺利地排渣、排气较为
有利。但由于金属流聚集 在中心部位时,相互冲击,
液流紊乱,故中心部位仍
有少量欠铸和夹渣等缺陷。
61
采用夹角较小的扩散式外 侧浇口,内浇口宽度一般 为压铸件直径的60%,内 浇口设置在靠近凸台处, 将金属液首先填充凸台和 中心部位,使气体、夹渣 挤向内浇口两侧,从设置 在两侧的溢流槽、排气槽 中排除,改善了填充、排 气和压力传递的条件,效 果较好。
上方,防止金属液在压射前流入型腔。
47
直浇道设计要点(续)
当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时,直浇道的
设计同立式冷压室压铸机。要求直浇道位于浇道
套内孔的上方,防止金属液在压射前流入型腔。
48
(三)热压室压铸机用直浇道
热压室压铸机用直浇道是由压铸机上的喷嘴与
压铸模上的浇道套、分流锥组成。
浇道套
分流锥
浇口套一般镶在定模座板上,采用浇口套可以节 省模具钢和便于加工。
浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合,控制好配
合间隙不允许金属液窜入接合面;浇口套的另一
端面B与定模镶块相接,接触面上的镶块孔比浇
口套孔大1-2mm。
应固定牢固,拆装方便。
41
图7-11 立式压铸机用浇口套示意图
42
3、分流锥设计要点
分流锥单独加工后装在镶块内,不
57
四、典型压铸件浇注系统的设计
(一)圆盘类压铸件
1、号盘座压铸件的结构特征: 压铸件为φ80mm圆盘形,两面均有圆环形 凸缘和厚薄不均匀的凸台,中心孔和B处镶有铜 嵌件。压铸件总高度为18mm,最薄处壁厚为 1.8mm。采用YL102铝合金,压铸件上不允许有
冷隔和夹渣等缺陷。
58
图7-16 号盘座
9
缝隙浇口 设在较高铸件的侧壁高度方向上,它
有利于具有较深内腔、在压铸时不易排气铸件的排 气,但在清理铸件时不易除去浇注系统。
图7-6 缝隙浇道
10
切线浇道 又称切向浇道,适用于环形铸件,内
浇口的两条切线方向应注意尽量不让导引的金属液
冲刷形成铸件内圆的型芯。
图7-7 切线浇道
11
点浇道 点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般
立式冷压室压铸机用直浇道主要的组成:
压铸机上喷嘴 模具上的浇口套
镶块
分流锥
37
图7-10 立式冷压室压铸机用直浇道
1—余料 2—喷嘴 3—浇道套 4—定模镶块 5-分流锥
38
1、直浇道的设计要点
根据内浇道截面积选择喷嘴导入口直径。
A、B、C各段均有脱模斜度,A段为1º30`,B段为 1º30`~3º,C段的斜度根据镶块厚度来确定,镶 块厚斜度小,反之则大。
允许在模具镶块上直接做出。 分流锥的结构应能起到分流金属液
和带出直浇道的作用。
43
顶杆
图7-12 分流锥的结构形式
44
(二)卧式冷压室压铸机用直浇道
卧式冷压室压铸机用直浇道是由压室和
浇口套形成。 压室和浇口套可以制成整体,也可以分 别制造。若为后者,压室是压铸机的附 件,浇口套装在定模上随压铸零件不同 而不同。
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
33
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
34
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
35
三、直浇道设计
直浇道的结构与压铸机的类型有关,分为: 立式冷压室压铸机用直浇道 卧式冷压室压铸机用直浇道
热压室压铸机用直浇道
36
(一)立式冷压室压铸机用直浇道
着充填的形式,亦即影响着压铸件的内在质量, 因此,内浇口的厚度是一个重要尺寸。
27
1、内浇道厚度
内浇道的最小厚度不应小于0.15mm;最大厚
度一般不大于相连的压铸件壁厚的一半;
内浇道过于薄,加工时则难以保证精度;
压铸时分型面形成的披缝会使内浇道截面积发
生很大的波动;
会使内浇道处金属液凝固过快,在压铸件凝固
为适应热压室压铸机高效率生产的需要,通常在 浇道套和分流锥内部设置冷却水道。
浇道套
分流锥
冷却水套
51
四、横浇道设计
定义:横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。 作用:
把金属液从直浇道引入内浇口内; 横浇道中的金属液还能改善模具热平衡,在 压铸件冷却凝固时起到补缩与传递静压力的 作用。
52
(一)横浇道的结构形式
例如,达伏克对内浇道截面积和压铸件质量之
间的关系提出的经验公式:
A内 0.18G
式中:A内—内浇口面积(mm2) G —压铸件的质量(g) 。
26
(四)内浇道尺寸
内浇道的形状除点浇道、直接浇道为圆形,中
心浇道、环型绕道为圆环形外,基本上为扁平
矩形状。
根据充填理论可知,内浇口的厚度极大地影响
直浇道各段连接处的直径单边放大0.5~1.0mm。
39
1、直浇道的设计要点(续)
由定模镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般
为喷嘴导入口的1.2倍左右。分流锥直径为:
式中:d2是直浇道底部环型截面处的外径(mm);d1是直浇道
小端(喷嘴导入口)处直径(mm)。
直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。
40
2、浇口套设计要点
适用于多数形状的铸件,便于在清理铸件时除去。
图7-2 不同形式的侧浇道
5
中心浇道
顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件,内浇道开
设在孔口处,同时在中心设置分流锥。
可缩短金属液在充型时的流程,并有利于较深型
腔内气体的通过分型面排出,浇注系统金属液消
耗少,可减少铸件、浇注系统和排气系统在分型 面上的投影面积,减小铸型轮廓,提高压铸机合 型力的有效利用率。 适用于立式冷式压铸机或热压室压铸机。
16
(二)内浇口设计的原则(续)
应使金属液充填型腔时的流程尽可能短,以减
少金属液的热量损失:
内浇道的数量以单道为主,以防止多道金属液
进入型腔后从几路汇合,相互冲击,产生涡流、 裹气和氧化夹渣等缺陷。 压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工 的部位,不宜设置内浇道。 内浇道的设置应便于切除和清理。
于利用金属液充填型腔时的流动状态,使得压
铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松,才保证
压铸件的表面要光洁完整无缺陷。
14
(一)内浇口的分类
15
(二)内浇口设计的原则
有利于压力的传递,内浇道一般设置在压铸件
的厚壁处。
有利于型腔的排气。 薄壁复杂的压铸件.宜采用较薄的内浇道,以 保证较高的充填速度;一般结构的压铸件,宜 采用较厚的内浇道,使金属液流动平稳。 金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯,以减少 动能损耗,防止型芯冲蚀。
68
平面切线式浇
口,金属液首 先封闭分型面, 影响溢流排气 系统作用的发
挥,深腔部位
仍有气孔。
69
反切线式浇口,金属 液首先充填深腔处, 将气体挤向分型面, 从溢流排气系统中排 除,不正面冲击型芯, 又不过早封闭分型面, 充填排气条件良好, 改善铸件质量,提高 模具寿命。
喷嘴
49
直浇道设计要点
根据压铸件的结构和质量选择直浇道尺寸。 根据内浇道截面积选择喷嘴口小端直径、一般喷 嘴口小端直径面积为内浇道截面积的1.1~1.2倍。 直浇道环形戴面A-A处的壁厚h,对于小型压铸件
取2~3mm,中型压铸件取3~5mm。
直浇道的脱模斜度一般取2°~ 6°。
50
直浇道设计要点(续)
6
图7-3 中心浇道
7
直接浇道(或称顶浇道) 把直浇道的底部直接
作为内浇口,故浇口面积较大,压力传递很好,靠 近浇口的铸件上易生气孔或缩松,浇道需要切除。
图7-4 直接浇道
8
环形浇道 可避免金属液充型时对型芯的正面冲
击,改善充型和排气条件。但铸件清理时除去浇注 系统困难。
图7-5 不同形式的环形浇道
2
一、浇注系统的结构及分类
(一)浇注系统的结构
图7-1 各种类型压铸机浇注系统的结构
注:1-直浇道; 2-横浇道;3-内浇道; 4-余料
3
(二)浇注系统的分类
按金属液进入型腔的部位和内浇口形状,可分为; 侧浇道
中心浇道
顶浇道
环形浇道
缝隙浇道 多支浇道 点浇道
4
侧浇道 浇口设于铸件一侧,是常见的浇口形式,
式中:A内—内浇口面积(cm2) V —压铸件体积和溢流槽体积(cm3) t —充型时间(s) v充 —推荐的充填速度(cm/s)见表7-1 ρ —液态金属的密度(g/cm3)
G —压铸件和溢流槽的质量(g) 。
24
表7-1 充型速度推荐值
25
2、经验公式
计算内浇道截面积的经验公式很多,根据不同 的条件可得出不同的经验公式。
横浇道截面积都不应小于内浇道截面积。
横浇道应具有一定的厚度和长度。
金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小,保证
横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
根据工艺需要可设置盲浇道,以达到改善模具热平
衡,容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。
55
(二)横浇道的截面形状和尺寸
图7-15 横浇道的截面形状
56
表7-2 横浇道截面尺寸的选择
d)
合理
不合理
21
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(e)
不合理
e)
合理
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
22
压铸件内浇口设计方案示例(f)
合理
f)
不合理
23
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
(三)内浇口截面积计算
1、流量计算法 V G A内 或 A内 t充 t充
65
内浇口设置在 厚壁处,同时 将内浇口和横 浇道厚度增大, 有利于静压力 的传递,使厚 壁处质量得到 改善。
66
(三)圆环类压铸件
1、结构特征 压铸件外圆有凸采用ZLl07铝合金。
图7-18 接插
件压铸件
67
平面直注式 浇口,金属 液正面冲击 型芯,易造 成粘模,损 坏压铸件表 面质量,降 低模具使用 寿命。
45
图7-13 卧式冷室压铸机用直浇道示意图
46
直浇道设计要点
直浇道的直径D根据压铸件所需的压射比压和 压室充满度确定
直浇道厚度H,一般取直径D的1/3~1/2。
浇口套靠近分型面一端在长度15 ~ 25mm范围
的内孔上加工出1º 30′~ 2º 的脱模斜度。
与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的
第七章
浇注系统及溢流、排气 系统设计
浇注系统设计
溢流与排气系统设计
1
第一节 浇注系统设计
定义:金属液在压力的作用下充填型腔的通道。 组成:直浇道、横浇道、内浇口和余料等。 作用:浇注系统对金属液流动的方向、溢流排气 条件、压力的传递、充填速度、模具的温度分布、 充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与 调节作用。
用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均
匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。
图7-8 点浇道
12
多支浇道 适合于一模多腔。
图7-9 多支浇道
13
二、内浇口设计
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大
小,以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得
优质压铸件。
主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸,要善
(二)圆盖类压铸件
1、表盖压铸件的结构特征
压铸件平均壁厚为4mm,局部壁厚达
11mm。盖上需钻φ18.2mm的两个孔和
M2mm螺孔八个。厚壁处不允许有缩孔和
气孔。采用YL102铝合金。
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图7-17 表盖压铸件
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2、浇注系统分析
内浇口设置在 厚壁处,以利 于压力的有效 传递。但由于 内浇口和横浇 道均过薄,厚 壁处气孔、缩 孔仍为严重。
期间压力不能有效地传递到压铸件上。
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(1)内浇道厚度的经验数据
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(2)内浇道厚度与凝固模数的关系
图7-11 内浇道厚度d与凝固模数M的关系
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凝固模数的计算公式:
M V / A
式中:M是凝固模数(cm); V是压铸件体积(cm3); A是压铸件表面积(cm2)。
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2、内浇道的宽度和长度
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压铸件内浇口设计方案示例(a)
合理
不合理
不合理
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图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(b)
b)
合理
不合理
不合理
19
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(c)
c)
不合理
合理
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图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(d)
内浇道的厚度确定后,根据内浇道的截面积即可
计算出内浇道的宽度。根据经验,矩形压铸件内
浇道宽度一般取边长的0.6~0.8倍,圆形压铸件
一般取直径的0.4~0.6倍。 金属液充填型腔时内浇道处的阻力最大,为了减 少压力损失,应尽量减少内浇道的长度,—般取 2~3mm。
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(五)内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
横浇道的结构形式和尺寸,主要 取决于压铸件的形状、大小、型腔个 数,以及内浇道的形式、位置、方向 和流入口的宽度等因素。
53
平直式
扇形式
c)“T”形式
圆弧收缩式 平直分支式
“T”形分支式
分叉式
圆角多支式
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图7-14 横浇道的结构形式
(一)横浇道的设计原则
横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小。
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2、浇注系统分析
60
采用扩张后带收缩式的外 侧浇口,内浇口宽度取压 铸件直径的90% ,将金属 液引向压铸件的中心部位,
对顺利地排渣、排气较为
有利。但由于金属流聚集 在中心部位时,相互冲击,
液流紊乱,故中心部位仍
有少量欠铸和夹渣等缺陷。
61
采用夹角较小的扩散式外 侧浇口,内浇口宽度一般 为压铸件直径的60%,内 浇口设置在靠近凸台处, 将金属液首先填充凸台和 中心部位,使气体、夹渣 挤向内浇口两侧,从设置 在两侧的溢流槽、排气槽 中排除,改善了填充、排 气和压力传递的条件,效 果较好。
上方,防止金属液在压射前流入型腔。
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直浇道设计要点(续)
当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时,直浇道的
设计同立式冷压室压铸机。要求直浇道位于浇道
套内孔的上方,防止金属液在压射前流入型腔。
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(三)热压室压铸机用直浇道
热压室压铸机用直浇道是由压铸机上的喷嘴与
压铸模上的浇道套、分流锥组成。
浇道套
分流锥
浇口套一般镶在定模座板上,采用浇口套可以节 省模具钢和便于加工。
浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合,控制好配
合间隙不允许金属液窜入接合面;浇口套的另一
端面B与定模镶块相接,接触面上的镶块孔比浇
口套孔大1-2mm。
应固定牢固,拆装方便。
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图7-11 立式压铸机用浇口套示意图
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3、分流锥设计要点
分流锥单独加工后装在镶块内,不
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四、典型压铸件浇注系统的设计
(一)圆盘类压铸件
1、号盘座压铸件的结构特征: 压铸件为φ80mm圆盘形,两面均有圆环形 凸缘和厚薄不均匀的凸台,中心孔和B处镶有铜 嵌件。压铸件总高度为18mm,最薄处壁厚为 1.8mm。采用YL102铝合金,压铸件上不允许有
冷隔和夹渣等缺陷。
58
图7-16 号盘座
9
缝隙浇口 设在较高铸件的侧壁高度方向上,它
有利于具有较深内腔、在压铸时不易排气铸件的排 气,但在清理铸件时不易除去浇注系统。
图7-6 缝隙浇道
10
切线浇道 又称切向浇道,适用于环形铸件,内
浇口的两条切线方向应注意尽量不让导引的金属液
冲刷形成铸件内圆的型芯。
图7-7 切线浇道
11
点浇道 点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般
立式冷压室压铸机用直浇道主要的组成:
压铸机上喷嘴 模具上的浇口套
镶块
分流锥
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图7-10 立式冷压室压铸机用直浇道
1—余料 2—喷嘴 3—浇道套 4—定模镶块 5-分流锥
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1、直浇道的设计要点
根据内浇道截面积选择喷嘴导入口直径。
A、B、C各段均有脱模斜度,A段为1º30`,B段为 1º30`~3º,C段的斜度根据镶块厚度来确定,镶 块厚斜度小,反之则大。
允许在模具镶块上直接做出。 分流锥的结构应能起到分流金属液
和带出直浇道的作用。
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顶杆
图7-12 分流锥的结构形式
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(二)卧式冷压室压铸机用直浇道
卧式冷压室压铸机用直浇道是由压室和
浇口套形成。 压室和浇口套可以制成整体,也可以分 别制造。若为后者,压室是压铸机的附 件,浇口套装在定模上随压铸零件不同 而不同。
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
33
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
34
图7-12 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式
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三、直浇道设计
直浇道的结构与压铸机的类型有关,分为: 立式冷压室压铸机用直浇道 卧式冷压室压铸机用直浇道
热压室压铸机用直浇道
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(一)立式冷压室压铸机用直浇道
着充填的形式,亦即影响着压铸件的内在质量, 因此,内浇口的厚度是一个重要尺寸。
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1、内浇道厚度
内浇道的最小厚度不应小于0.15mm;最大厚
度一般不大于相连的压铸件壁厚的一半;
内浇道过于薄,加工时则难以保证精度;
压铸时分型面形成的披缝会使内浇道截面积发
生很大的波动;
会使内浇道处金属液凝固过快,在压铸件凝固
为适应热压室压铸机高效率生产的需要,通常在 浇道套和分流锥内部设置冷却水道。
浇道套
分流锥
冷却水套
51
四、横浇道设计
定义:横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。 作用:
把金属液从直浇道引入内浇口内; 横浇道中的金属液还能改善模具热平衡,在 压铸件冷却凝固时起到补缩与传递静压力的 作用。
52
(一)横浇道的结构形式
例如,达伏克对内浇道截面积和压铸件质量之
间的关系提出的经验公式:
A内 0.18G
式中:A内—内浇口面积(mm2) G —压铸件的质量(g) 。
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(四)内浇道尺寸
内浇道的形状除点浇道、直接浇道为圆形,中
心浇道、环型绕道为圆环形外,基本上为扁平
矩形状。
根据充填理论可知,内浇口的厚度极大地影响
直浇道各段连接处的直径单边放大0.5~1.0mm。
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1、直浇道的设计要点(续)
由定模镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般
为喷嘴导入口的1.2倍左右。分流锥直径为:
式中:d2是直浇道底部环型截面处的外径(mm);d1是直浇道
小端(喷嘴导入口)处直径(mm)。
直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。
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2、浇口套设计要点
适用于多数形状的铸件,便于在清理铸件时除去。
图7-2 不同形式的侧浇道
5
中心浇道
顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件,内浇道开
设在孔口处,同时在中心设置分流锥。
可缩短金属液在充型时的流程,并有利于较深型
腔内气体的通过分型面排出,浇注系统金属液消
耗少,可减少铸件、浇注系统和排气系统在分型 面上的投影面积,减小铸型轮廓,提高压铸机合 型力的有效利用率。 适用于立式冷式压铸机或热压室压铸机。
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(二)内浇口设计的原则(续)
应使金属液充填型腔时的流程尽可能短,以减
少金属液的热量损失:
内浇道的数量以单道为主,以防止多道金属液
进入型腔后从几路汇合,相互冲击,产生涡流、 裹气和氧化夹渣等缺陷。 压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工 的部位,不宜设置内浇道。 内浇道的设置应便于切除和清理。
于利用金属液充填型腔时的流动状态,使得压
铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松,才保证
压铸件的表面要光洁完整无缺陷。
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(一)内浇口的分类
15
(二)内浇口设计的原则
有利于压力的传递,内浇道一般设置在压铸件
的厚壁处。
有利于型腔的排气。 薄壁复杂的压铸件.宜采用较薄的内浇道,以 保证较高的充填速度;一般结构的压铸件,宜 采用较厚的内浇道,使金属液流动平稳。 金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯,以减少 动能损耗,防止型芯冲蚀。
68
平面切线式浇
口,金属液首 先封闭分型面, 影响溢流排气 系统作用的发
挥,深腔部位
仍有气孔。
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反切线式浇口,金属 液首先充填深腔处, 将气体挤向分型面, 从溢流排气系统中排 除,不正面冲击型芯, 又不过早封闭分型面, 充填排气条件良好, 改善铸件质量,提高 模具寿命。
喷嘴
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直浇道设计要点
根据压铸件的结构和质量选择直浇道尺寸。 根据内浇道截面积选择喷嘴口小端直径、一般喷 嘴口小端直径面积为内浇道截面积的1.1~1.2倍。 直浇道环形戴面A-A处的壁厚h,对于小型压铸件
取2~3mm,中型压铸件取3~5mm。
直浇道的脱模斜度一般取2°~ 6°。
50
直浇道设计要点(续)
6
图7-3 中心浇道
7
直接浇道(或称顶浇道) 把直浇道的底部直接
作为内浇口,故浇口面积较大,压力传递很好,靠 近浇口的铸件上易生气孔或缩松,浇道需要切除。
图7-4 直接浇道
8
环形浇道 可避免金属液充型时对型芯的正面冲
击,改善充型和排气条件。但铸件清理时除去浇注 系统困难。
图7-5 不同形式的环形浇道
2
一、浇注系统的结构及分类
(一)浇注系统的结构
图7-1 各种类型压铸机浇注系统的结构
注:1-直浇道; 2-横浇道;3-内浇道; 4-余料
3
(二)浇注系统的分类
按金属液进入型腔的部位和内浇口形状,可分为; 侧浇道
中心浇道
顶浇道
环形浇道
缝隙浇道 多支浇道 点浇道
4
侧浇道 浇口设于铸件一侧,是常见的浇口形式,
式中:A内—内浇口面积(cm2) V —压铸件体积和溢流槽体积(cm3) t —充型时间(s) v充 —推荐的充填速度(cm/s)见表7-1 ρ —液态金属的密度(g/cm3)
G —压铸件和溢流槽的质量(g) 。
24
表7-1 充型速度推荐值
25
2、经验公式
计算内浇道截面积的经验公式很多,根据不同 的条件可得出不同的经验公式。
横浇道截面积都不应小于内浇道截面积。
横浇道应具有一定的厚度和长度。
金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小,保证
横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
根据工艺需要可设置盲浇道,以达到改善模具热平
衡,容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。
55
(二)横浇道的截面形状和尺寸
图7-15 横浇道的截面形状
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表7-2 横浇道截面尺寸的选择
d)
合理
不合理
21
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
压铸件内浇口设计方案示例(e)
不合理
e)
合理
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
22
压铸件内浇口设计方案示例(f)
合理
f)
不合理
23
图7-10 压铸件内浇口设计方案示例
(三)内浇口截面积计算
1、流量计算法 V G A内 或 A内 t充 t充
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内浇口设置在 厚壁处,同时 将内浇口和横 浇道厚度增大, 有利于静压力 的传递,使厚 壁处质量得到 改善。
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(三)圆环类压铸件
1、结构特征 压铸件外圆有凸采用ZLl07铝合金。
图7-18 接插
件压铸件
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平面直注式 浇口,金属 液正面冲击 型芯,易造 成粘模,损 坏压铸件表 面质量,降 低模具使用 寿命。
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图7-13 卧式冷室压铸机用直浇道示意图
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直浇道设计要点
直浇道的直径D根据压铸件所需的压射比压和 压室充满度确定
直浇道厚度H,一般取直径D的1/3~1/2。
浇口套靠近分型面一端在长度15 ~ 25mm范围
的内孔上加工出1º 30′~ 2º 的脱模斜度。
与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的
第七章
浇注系统及溢流、排气 系统设计
浇注系统设计
溢流与排气系统设计
1
第一节 浇注系统设计
定义:金属液在压力的作用下充填型腔的通道。 组成:直浇道、横浇道、内浇口和余料等。 作用:浇注系统对金属液流动的方向、溢流排气 条件、压力的传递、充填速度、模具的温度分布、 充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与 调节作用。
用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均
匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。
图7-8 点浇道
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多支浇道 适合于一模多腔。
图7-9 多支浇道
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二、内浇口设计
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大
小,以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得
优质压铸件。
主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸,要善