车库顶板裂缝原因分析及建议修补措施

车库存在的问题及建议处理措施

一、现场存在的问题

1.车库顶板较多处出现不规则的裂缝（如下图所示）。

2.车库变形缝未按设计要求施工，多处渗水（如下图所示）。

底板变形缝侧墙变形缝

侧墙变形缝顶板变形缝

3.车库顶板板面存在露筋现象（如下图所示）。

二、问题原因的分析

1.车库顶板裂缝形成的原因

引起地下室顶板开裂的原因有很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀膨胀等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护不当引起的裂缝等等。目前本项目车库顶板还未覆土，没有外载作用，也没有承受特殊的外力冲击，所以裂缝不是因为构件承载力不足引起的；另外由于在后浇带封闭之前已经出现裂缝，因此也不可能是水浮力导致车库上浮引起的裂缝。

综上所述，根据施工期间现场巡查的情况反映以及裂缝的分布位置和形状来看，目前本项目车库顶板裂缝形成的原因主要有以下几点：（1）据建设方及驻场代表反映，由于车库顶板面积及体量较大，混凝土浇筑时未能连续作业，时间间隔较长，前批混凝土已出现初凝。（2）在使用商品混凝土浇捣顶板时，为提高其流动性，塌落度均较大，水灰比大，含水量高，还掺有外加剂，导致混凝土收缩量较大。（3）混凝土养护不当。本项目车库顶板是在夏季浇筑，混凝土覆盖浇水没有做好，混凝土表面与内部温差较大，而混凝土早期抗拉强度不高，会引起顶板的贯穿性收缩裂缝。

2.车库变形缝渗水的原因

根据现场的照片看，变形缝处渗水比较严重，且局部顶板变形缝处甚至存在透光现象。据此情况分析，造成这种现象的原因主要有：（1）施工单位未按设计要求设置中埋式橡胶止水带（偏置、漏置），顶板明显可以看到漏缝的光点，且聚苯乙烯条、可卸式橡胶止水带等均没有按要求做（见下图）；（2）橡胶止水带质量不过关；（3）止水带接头处钢筋未按设计要求设置；（4）车库周边覆土回填后，顶板覆土未能及时回填，且没有有效的降水措施。遇高水位时，车库上浮，变形缝处橡胶止水带受拉破损。

3.车库顶板板面存在露筋的原因

车库板顶露筋的情况一般比较少见，主要原因有：（1）局部板厚未达设计板厚，浇筑时浇薄了；（2）商品混凝土水灰比、塌落度较大，离析严重；（3）楼板钢筋绑扎不牢固，在混凝土浇筑时，钢筋受扰动移位上翘。

三、建议处理的措施

1.车库顶板裂缝处理措施

由于本项目车库顶板覆土还未回填，已经出现如此多的裂缝，情况属于比较严重，将来覆土荷载上去后，裂缝会更加严重，因此需认真对待，采取有效的措施，建议如下：

（1）对于裂缝宽度小于的贯通裂缝，先采用压力灌浆法，将化学灌浆材料（环氧树脂）通过压力灌浆设备注入到裂缝深处,以恢复结构整体性、防水性及耐久性。工艺流程:凿槽→埋设浆嘴→封缝→密封检查→配制浆液→灌浆→封孔→灌浆质量检查。待灌浆完毕，确保裂缝不渗水的情况下，垂直于裂缝方向采用碳纤维黏贴加固，具体碳纤维的布置需专业加固单位出具相关方案。

（2）对于裂缝宽度大于的贯通裂缝，此楼板属于危险构件。从现场图片可见，渗水较为严重，仅靠打孔灌浆效果不好，建议按以下方法修补：第一步，将裂缝附近混凝土保护层切割凿除，混凝土表面凿毛，并沿裂缝将混凝土开凿成“V”型槽（槽深20~30mm，宽30~50mm）。第二步，裂缝处楼板的顶板采用扒钉铆合法

处理。在裂缝两侧打孔（孔深50mm），扒钉两端插入孔内，灌注环氧树脂砂浆锚固。扒钉采用Ф6的光面钢筋，长度120~300mm，间距为100~200mm，在靠近裂缝的端部缩小（如下图）。第三步，嵌补环氧树脂砂浆。处理前，将裂缝附近表面灰尘、浮渣清除干净，如果裂缝表面潮湿，应烘干，以保证环氧树脂砂浆与基层粘结良好。分两次涂刷环氧树脂水泥浆，再用刮刀嵌填环氧树脂砂浆。第四步，扒钉和环氧树脂砂浆嵌补完成后，用钢板网抹灰恢复面层（如下图）。第五步，顶板底部裂缝的修补与板面相同处理。

2.车库变形缝渗水的处理措施

由于较多变形缝处的止水带施工存在较大的问题，与设计的图集要求做法相去甚远，虽然现在只是部分渗水，但长期来看问题会很大，待顶板覆土完成后，渗水会更严重。因此，建议变形缝处混凝土敲除，钢筋保留，按照上述图集要求重新设置外墙防水、中埋式橡胶止水带、聚苯乙烯条、可卸式橡胶止水带、预埋螺栓、钢板等，采用C40微膨胀混凝土重新浇筑。具体方案需施工单位根据现场情况出具，并与设计及建设方协商。

3.车库顶板板面露筋的处理措施

对于顶板露筋的问题，建议按以下方法处理：

（1）除锈。由于钢筋外露一段时间后，表面产生铁锈，为了使钢筋与混凝土良好粘结，所以必须对露筋部位进行除锈处理，具体为人工使用钢

刷将钢筋表面铁锈刮除并清理干净。

（2）凿毛。为确保上层细石混凝土与基层具有良好粘结，先用钢丝刷刷清表面浮层，然后采用人工凿毛，凿除表面混凝土，使基底露出坚硬、

牢固的混凝土面，但也不宜过深，以免损坏混凝土。

（3）冲洗和饱和。对凿除的混凝土表面，采用自来水将碎屑、灰尘冲洗干净，并连续、均匀地喷洒，使表层混凝土达到饱和状态，且表面无明

水。为了增加粘连，可配水泥油均匀涂洒于接触面。

（4）浇捣细石砼。采用高一标号细石混凝土进行浇筑，配料严格按C40混凝土配合比进行拌制，由现场一台自落式搅拌机搅拌，再用斗车运至

二楼连廊待浇筑处，人工平摊捣振密实，初凝后压光。