工厂车间管理基础知识课件
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人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，
保证生产正常进行。
7
安全管理的内容
1、总体安全 2、工艺安全 3、储运安全 4、职业健康 5、环境安全 6、消防安全 7、信息安全 8、设备安全 9、过程安全 10、操作安全
8
事故等级金字塔
Result 结果 Behavior 行为
潜在缺陷
故障
故障是此山的一个角落
灰尘、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、声音的异常
31
实现零故障的对策
1）具备基本条件 2）严格遵守使用条件 3）复原设备异常 4）改进设计上的不足 5）提高技能
清扫、加油、坚固是防止劣化的三要 素，也是设备运行的基本条件。
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
创新 改善
维持
√现场领导是 指导员 √现场领导是 支持者 √现场领导是 推动者
√ 现场领导不是 警察 √ 现场领导不是 监工 √ 现场领导不是 告密者
29
二、现场设备管理
1、设备基本资料的建立 2、设备故障维护 3、设备的点检和保养 4、设备的预防性
30
设备的潜在缺陷与故障
Ratality 死亡
Severe lnjury 重伤
Minor Injury 轻伤
Near Miss 险生事故
Unsafe Acts 不安全行为
9
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
10
现场管理者的主要安全责任
1、建立安全的操作程序 2、设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时采取相应的措施 6、找出事故原因，防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
确保不传递缺陷。
14
缺陷
缺陷是不符合规定标准的产品。
质量性能测量 Defect 缺陷
Upper Specification Limit 规格上限
Lower Specification Limit 规格下限
15
质量是每个人的职责
设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商
我们最好的资源： 员工
我们的目标： 人人都是质检员 人人都是问题解决者
Ford战后繁荣 强调财务和会议
（批量的思想 扎根落户）
大批量生产 美国客户希望要 小型的汽车。3大汽车
公司的市场份额开始减少
-小市场
目标
-极少的资源 质量，成本，
第一次石油
极差的质量
活性
危机
Y
O T A
追赶美国
丰田的生产系统 日本工业认识 TPS，分散 巨大的成功 化开始
11
做好安全生产的根本
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化 改善
安全 Safety
12
二、质量(包括工厂技术管理、工艺管理)
质量的定义： 质量是顾客对你所提供的产品或服
务所感知的优良程度。
13
什么是制造质量？
定义
指生产过程中的质量，通过可以预防、发现缺陷， 采取措施防止缺陷再发生。
制造质量管理的目的
2
历史－从批量生产到精益生产
Ford
批量生产 巨大的成功
目标：规模经济
精确加工 工具
劳动力部 件
-有限的产品种类 -流水作业
T O Y O T A
织布机 丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
1900
1915
1935
WWII
亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的
需要
3
历史－批量生产到精益生产
工厂(车间)管理基础知识
2010年5月 西王
0
目录
第一部分 生产制造系统概述 第二部分 工厂(车间)管理的核心内容与目标 第三部分 工厂(车间)管理的对象 第四部分 工厂(车间)管理的基本方法 第五部分 工厂(车间)管理的意识和永恒主题 第六部分 成为优秀工厂管理者的途径
1
第一部分
生产制造系统概述
22
五、生产力
生产效率 设备综合效率 平均故障间隔时间 平均故障维修时间
23
六、员工士气
提案数 参与管理的情况 技能提高情况 完善的激励措施 良好的工作环境和氛围 融洽的员工关系
24
第三部分
工厂(车间)管理的对象
25
人机料法环
工厂（车间）管理的对象
26
一、现场人员管理
1、团队建设和员工参与 2、现场干部领导力提升 3、员工技能提升
美国质量和生产率研讨会 超级市场系统
1945
批量生产扩展，试图针对变化做出调整
精益生产作为一种替代方案开始出现
1973
1980
4
第二部分
工厂(车间)管理的核心内容与目标
5
工厂管理的核心内容与目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期 M：员工士气 P：生产力
6
一、安 全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为
21
生产进度控制
要有完善的进度跟踪，首先是要建立完整的生产管理制度及 生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析， 主要分析内容包括效率与进度达成状况。
（1）以日程计划之进度当作目标 （2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率 （3）差异原因分析与对策研拟执行
机器设备故障 人力不足或出勤率太低 物料供应不及 品质不良率高 调度不当
27
班组建设
工作小组 沟通 建议及表彰 建立操作 指标考核
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
28
一线管理者的角色和定位
组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全 经理：目标方针，资源配备，系统优化
物料管理、生产均衡 节能降耗 生产效率 合理安排生产与员工 ……
19
成本分类：成本构成
利润
直接材料 制造成本
直接成本 直接人工 （产品成本）
售价
制造费用
总成本
管理费用 管理成本
间接成本 销售费用 行销成本
财务费用 资金成本
20
四、交期
现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计 划的安排，管制生产进度，处理生产过程中的异常。
16
质量管理八项原则
以顾客为中心 领导原则 全员参与 过程方法 管理的系统方法 持续改进 基于事实的决策方法 互利的供方关系
17
质量管理的工具和方法
PDCA 改进的老7种工具 MSA（测量系统分析） FMEA（失效模式分析） DOE（正交试验) ……
18
三、成本
现场成本管理的责任在于配合公司的 成本管理制度，达成现场控制成本的 目标，并持续不断改善。
保证生产正常进行。
7
安全管理的内容
1、总体安全 2、工艺安全 3、储运安全 4、职业健康 5、环境安全 6、消防安全 7、信息安全 8、设备安全 9、过程安全 10、操作安全
8
事故等级金字塔
Result 结果 Behavior 行为
潜在缺陷
故障
故障是此山的一个角落
灰尘、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、声音的异常
31
实现零故障的对策
1）具备基本条件 2）严格遵守使用条件 3）复原设备异常 4）改进设计上的不足 5）提高技能
清扫、加油、坚固是防止劣化的三要 素，也是设备运行的基本条件。
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
创新 改善
维持
√现场领导是 指导员 √现场领导是 支持者 √现场领导是 推动者
√ 现场领导不是 警察 √ 现场领导不是 监工 √ 现场领导不是 告密者
29
二、现场设备管理
1、设备基本资料的建立 2、设备故障维护 3、设备的点检和保养 4、设备的预防性
30
设备的潜在缺陷与故障
Ratality 死亡
Severe lnjury 重伤
Minor Injury 轻伤
Near Miss 险生事故
Unsafe Acts 不安全行为
9
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
10
现场管理者的主要安全责任
1、建立安全的操作程序 2、设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时采取相应的措施 6、找出事故原因，防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
确保不传递缺陷。
14
缺陷
缺陷是不符合规定标准的产品。
质量性能测量 Defect 缺陷
Upper Specification Limit 规格上限
Lower Specification Limit 规格下限
15
质量是每个人的职责
设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商
我们最好的资源： 员工
我们的目标： 人人都是质检员 人人都是问题解决者
Ford战后繁荣 强调财务和会议
（批量的思想 扎根落户）
大批量生产 美国客户希望要 小型的汽车。3大汽车
公司的市场份额开始减少
-小市场
目标
-极少的资源 质量，成本，
第一次石油
极差的质量
活性
危机
Y
O T A
追赶美国
丰田的生产系统 日本工业认识 TPS，分散 巨大的成功 化开始
11
做好安全生产的根本
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化 改善
安全 Safety
12
二、质量(包括工厂技术管理、工艺管理)
质量的定义： 质量是顾客对你所提供的产品或服
务所感知的优良程度。
13
什么是制造质量？
定义
指生产过程中的质量，通过可以预防、发现缺陷， 采取措施防止缺陷再发生。
制造质量管理的目的
2
历史－从批量生产到精益生产
Ford
批量生产 巨大的成功
目标：规模经济
精确加工 工具
劳动力部 件
-有限的产品种类 -流水作业
T O Y O T A
织布机 丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
1900
1915
1935
WWII
亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的
需要
3
历史－批量生产到精益生产
工厂(车间)管理基础知识
2010年5月 西王
0
目录
第一部分 生产制造系统概述 第二部分 工厂(车间)管理的核心内容与目标 第三部分 工厂(车间)管理的对象 第四部分 工厂(车间)管理的基本方法 第五部分 工厂(车间)管理的意识和永恒主题 第六部分 成为优秀工厂管理者的途径
1
第一部分
生产制造系统概述
22
五、生产力
生产效率 设备综合效率 平均故障间隔时间 平均故障维修时间
23
六、员工士气
提案数 参与管理的情况 技能提高情况 完善的激励措施 良好的工作环境和氛围 融洽的员工关系
24
第三部分
工厂(车间)管理的对象
25
人机料法环
工厂（车间）管理的对象
26
一、现场人员管理
1、团队建设和员工参与 2、现场干部领导力提升 3、员工技能提升
美国质量和生产率研讨会 超级市场系统
1945
批量生产扩展，试图针对变化做出调整
精益生产作为一种替代方案开始出现
1973
1980
4
第二部分
工厂(车间)管理的核心内容与目标
5
工厂管理的核心内容与目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期 M：员工士气 P：生产力
6
一、安 全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为
21
生产进度控制
要有完善的进度跟踪，首先是要建立完整的生产管理制度及 生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析， 主要分析内容包括效率与进度达成状况。
（1）以日程计划之进度当作目标 （2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率 （3）差异原因分析与对策研拟执行
机器设备故障 人力不足或出勤率太低 物料供应不及 品质不良率高 调度不当
27
班组建设
工作小组 沟通 建议及表彰 建立操作 指标考核
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
28
一线管理者的角色和定位
组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全 经理：目标方针，资源配备，系统优化
物料管理、生产均衡 节能降耗 生产效率 合理安排生产与员工 ……
19
成本分类：成本构成
利润
直接材料 制造成本
直接成本 直接人工 （产品成本）
售价
制造费用
总成本
管理费用 管理成本
间接成本 销售费用 行销成本
财务费用 资金成本
20
四、交期
现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计 划的安排，管制生产进度，处理生产过程中的异常。
16
质量管理八项原则
以顾客为中心 领导原则 全员参与 过程方法 管理的系统方法 持续改进 基于事实的决策方法 互利的供方关系
17
质量管理的工具和方法
PDCA 改进的老7种工具 MSA（测量系统分析） FMEA（失效模式分析） DOE（正交试验) ……
18
三、成本
现场成本管理的责任在于配合公司的 成本管理制度，达成现场控制成本的 目标，并持续不断改善。