丙烷脱氢制丙烯各种工艺对比

丙烷脱氢制丙烯各种工艺对比

烷丙脱氢耦合逆水煤气变换制丙烯催化反应在充分利用丙烷资源、拓宽丙烯生产途径

方面确有很大潜力，虽然相关的研究已经取得了很大进展，但仍存在一些问题。如进一步

开发新型的催化剂体系，解决活性和选择性之间的协调问题，即既要使丙烷充分转化(4O％以上转化率)，又要保持较高的丙烯选择性(85％以上)，以满足工业催化剂的要求。并且

还需要加强该反应体系的工艺应用研究，包括反应条件优化、催化剂工艺放大、膜催化、

反应器设计及其传热传质问题等。此外在CO 分子的作用机制、催化剂反应机理等方面仍

需进行深入研究。

丙烷原料情况

丙烷脱氢制丙烯的原料主要来自液化石油气（LPG），液化石油气目前主要来源于炼

油厂石油气和油田伴生气。（一）由炼油厂石油气中获取：炼油厂石油气是在石油炼制和

加工过程中所产生的副产气体,其数量取决于炼油厂的生产方式和加工深度,一般约为原油

质量的4%～10%左右。根据炼油厂的生产工艺，可分为蒸馏气、热裂化气、催化裂化气、

催化重整气和焦化气等5种。这5种气体含有C1～C5组分，利用分离吸收装置将其中的

C3、C4组分分离提炼出来，就获得液化石油气。目前，从炼油厂催化裂化中回收液化有油气是国内民用液化石油气的主要来源。（二）由油田伴生气中获取：在石油开采过程中，

石油和油田伴生气同时喷出，利用装设在油井上面的油气分离装置，将石油与油田伴生气

分离。油田伴生气中含有5%左右的丙烷、丁烷组分，再利用吸收法把它们提取出来，可得到丙烷纯度很高而含硫量很低的高质量液化石油气。欧美、日本等国家供应的液化石油气，多数属于这种。（三）由天然气中获取：天然气分为干气和湿气两种。湿气中的甲烷含量

在 90%以下，乙烷、丙烷、丁烷等烷烃含量在10%以上，若将湿气中的丙烷、丁烷等组分

分离出来，就得到所需的液化石油气。据有关资料介绍，我国天然气产量由1949年的0.1亿立方米，上升到2002年的316亿立方米，居世界第16位，已成为世界石油天然气消费

大国，预计到2020年，天然气在一次能源消费中，所占比例将由目前的2.7%增长到10%

以上。此外，还可在燃料加氢和半焦化制取人造石油的工厂中获取液化石油气。从水煤气

生产合成汽油的工厂中，也能回收液化石油气。

目前国内的LPG主要用作民用燃料使用。但是随着已开工建设的长达4212km的“西

气东输”管网工程为长江中下游地区提供120亿m3/a的巨大天然气源；另外，在东海、

苏北油田等探明的天然气储量丰富，势必造成LPG资源的相对过剩。目前，国内炼厂的丙

烷规模一般在5～10万吨/年，布点分散，难以集中，而UOP公司的Oleflex工艺生产丙

烯的工业平衡点在丙烷要求在20～30万吨/年，因此我们开发了适合我国国情、投资相对

较低的具有自主知识产权的丙烷脱氢制丙烯的生产技术。

3、丙烷脱氢催化剂的研究情况

将低附加值丙烷通过脱氢催化反应制得市场紧缺的丙烯，是当前研究的热点和难点，

其技术的关键在于丙烷脱氢催化剂的研制。丙烷脱氢反应为可逆、强吸热反应，需在700℃

左右的高温下进行，必然导致丙烷的深度裂解和深度脱氢，使丙烯的选择性和反应活性低，因其受热力学平衡的限制，丙烷的收率难以提高。目前国内外对丙烷脱氢催化剂的研究，

主要集中在临氢脱氢催化剂和氧化脱氢催化剂上面。临氢脱氢反应，由于氢气的存在，可

以有效地抑制催化剂表面的积炭，提高催化反应的选择性和稳定性。国内主要研究单位中

科院大连化学物理研究所等对负载型PtSn/Al2O3催化剂进行了系统的研究，得出了一系

列重要的研究结论，可惜没有工业化的后续报道。氧化脱氢由于不可避免地存在深度氧化

问题，导致丙烯的选择性较低，目前尚不具备工业化的条件。其他的反应工艺存在许多地

方还不成熟，有待进一步的研究。总体来说，国内对丙烷脱氢催化剂的研究比较活跃，但

是没有工业化的研究报道。

表1国际上丙烷脱氢制丙烯工艺的工业化情况

*Star、FBD-4目前，国外工业化生产的主要有UOP公司的Oleflex工艺，其核心技术是研制了PtSn/Al2O3催化剂，该工艺结合了长链烷烃中的Pacol工艺以及铂重整工艺中

的催化剂连续再生技术，所用催化剂与Pacol工艺过程中所用的催化剂相似，即Pt/Al2O3系催化剂。脱氢工艺主要分为三部分：反应部分、产品回收部分和催化剂再生部分。其中

的反应部分如图1所示。丙烷原料与富含氢气的循环丙烷气混合，然后加热到反应器所需

的进口温度并在高选择性铂催化剂作用下反应，生成丙烯。反应部分由径向流动式反应器、级间加热器和反应器原料-排放料热交换器组成。脱氢反应是吸热反应，通过对前一反应

器的排放料再加热，脱氢反应继续进行，反应排放料离开最后一台反应器后，与混合原料

进行热交换，送到产品回收部分。Oleflex再生工艺采用连续再生，流程相对比较复杂(图2)，常用的循环时间为5~10天，投资和再生成本高。