露天煤矿爆破工作
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露天煤矿爆破工作
1.爆破参数
(a)垂直深孔(交错布置);
(b)倾斜深孔(平行布置)
1、H-台阶高度;
2、H C-超深;
3、Wd -底盘抵抗线;
4、Lt-填塞长度;
5、b-排距;
6、B-安全距离;
7、a-孔距
2.钻孔对比:倾斜钻孔与垂直深孔对比
2.1 抵抗线较小且均匀,矿岩破碎质量好,不产生或少产生根底;
2.2 易于控制爆堆的高度,有利于提高采装效率;
2.3 易于保持台阶坡面角和坡面的平整,减少突悬部分和裂缝;
2.4 穿孔设备与台阶坡顶线之间的距离较大,设备与人员比较安全。
2.5 炮孔直径往往由所采用的穿孔设备的规格所决定。
深孔爆破:孔深大于5m,避炮距离大于200m;
浅孔爆破:孔深小于5m,避炮距离大于300m;
裸露爆破:孔深不超过2m,避炮距离大于400m。
爆破注意事项:夜间、大雾、下雨、下雪、6级以上大风不需放炮。
3.多排孔微差爆破
3.1 提高爆破质量,改善爆破效果。如大块率低、爆堆集中、根底减少、后冲减少;
3.2 可扩大孔网参数,降低炸药单耗,提高每米炮孔崩矿量;
3.3 一次爆破量大,故可减少爆破次数,提高装运工作效率;
3.4 可降低地震效应,减少爆破对边坡和附近建筑物等的危害。
4.斜线起爆的优点
4.1 可正方形、矩形布孔,便于穿孔、装药、填塞机械的作业;斜线起爆又可加大炮孔的密集系数;
4.2 由于分段多,每段药量少且分散,可降低爆破地震的破坏作用,后冲力小,可减轻对岩体的直接破坏;
4.3 由于炮孔的密集系数加大,岩块在爆破过程中相互碰撞和挤压的作用大,有利于改善爆破效果,而且爆堆集中,可减少清道工作量,提高采装效率;
4.3 起爆网路的变异形式较多,机动灵活,可按各种条件进行变化,能满足各种爆破的要求。
孔内微差的起爆网路
5.挤压爆破作用原理
挤压爆破作用原理
5.1 利用碴堆阻力延缓岩体的运
动和内部裂缝张开的时间,
从而延长爆炸气体的静压作
用时间;
5.2 利用运动岩块的碰撞作用,使
动能转化为破碎功,进行辅
助破碎。
6.露天深孔爆破效果的评价
6.1 矿岩破碎后的块度应当适合于采装运机械设备工作的要求,要求大块率应低于5%,以保证提高采装效率;
6.2 爆下岩堆的高度和爆堆宽度应当适应采装机械的回转性能,使穿爆工作与采装工作协调,防止产生铲装死角和降低效率;
6.3 台阶规整,不留根底和伞檐,铁路运输时不埋道,爆破后冲小;
6.4 人员、设备和建筑物的安全不受威胁;
6.5 节省炸药及其他材料,爆破成本低,延米炮孔崩岩量高。
7.爆破后冲的主要原因
多排孔爆破时,前排孔底盘抵抗线过大,装药时充填高度过小或充填质量差,炸药单耗过大,一次爆破的排数过多等。
8.克服爆后留根底的不良现象,主要可采取以下措施
8.1 适当增加钻孔的超深值或深孔底部装入威力较高的炸药;
8.2 控制台阶坡面角,使其保持60°~75°。
若边坡角小于50°~55°时,台阶底部可用浅眼法或药壶法进行拉根底处理,以加大坡面角,减小前排孔底盘抵抗线。
9.产生大块的主要原因
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5 一、安全事项
1、炮区不允许使用手机;
2、放炮前检测起爆线路;
3、炮孔深度不超过2m;
4、电雷管装入药卷中作为起爆药;
5、脚线之间联结要可靠;
6、起爆电流大于30mA;
二、起爆原理
起爆器产生电流通过起爆线和雷管脚线引爆孔内电雷管和岩石炸药实现孔间微差起爆。
产生大块的主要原因:
9.1 由于炸药在岩体内分布不均匀,炸药集中在台阶底部,爆破后往往使台阶上部矿岩破碎不良,块度较大。尤其是当炮孔穿过不同岩层而上部岩层较坚硬时,更易出现大块或伞檐现象。9.2 为了减少大块和防止伞檐,通常采用分段装药的方法,使炸药在炮孔内分布较均匀,充分利用每一分段炸药的能量。
10.露天矿山爆破安全技术要求 10.1 严禁炮区吸烟;
10.2 对火工品(炸药、雷管、导爆索、导火索)在运输、保管、收发、试验、销毁、加工和使用时,要轻拿轻放,不得撞击、坠落、推拉、敲打,以防爆炸炸或破损。
10.3 大雨或大风(大雪)、浓雾恶劣气候禁止放炮。 10.4 夜晚不准放大炮。 10.5 必须建立放炮日记。
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一、安全事项
1、导爆管和电雷管反向并联;
2、并联不超过10根;
3、不允许使用手机;
4、不允许在高温孔中爆破;
5、并联处永黑胶布缠绕固定;
6、放炮前检测起爆线路;
7、用电雷管监测仪检测电雷管是否导通。
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一、并联联结
1、每个孔起爆网路是独立的;
2、不会出现全区炮孔都不响;
3、需要大电流 二、串联联结
1、只要一处线路断开整个炮区不爆;
2、每个炮孔不独立;
3、需要的电流小。
三、经常出现的安全事故 1、有些炮孔响而有些不响; 2、整个炮区不响。