数控加工工艺卡的制定(第2次辅导)

数控加工工艺卡的制定(第2次辅导) 一数控加工零件的工艺性分析

1. 零件外形分析

本零件属于…..零件～以……,铣、磨、车、钻、镗,等加工为主～可用….数控机床对零件进行加工。

2. 精度分析

尺寸精度:精度要求较高的尺寸主要有……..,具体零件尺寸,

对于尺寸精度要求～主要通过在加工过程中的精确对刀,正确选用刀具的磨损量和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。

形位精度:主要的形位精度有………,具体零件形位公差,

对于形位精度要求～主要通过工件在夹具中的正确安装找正等措施来保证。

表面粗糙度:主要的表面粗糙度有………,具体零件表面粗糙度,

对于表面粗糙度要求～主要通过选用正确的粗、精加工路线～选用合适的切削用量等措施来保证。

3. 零件的结构工艺性分析

总结性概括具体零件:………..

二数控加工工艺路线设计

1. 选择定位基准

从保证工件加工精度要求出发～定位基准应先选精基准～再选粗基准。

精基准的选择主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。选择原则包括基准重合原则,设计基准与定位基准重合,、基准统一原

则,采用同一组基准定位加工零件上可能多的表面～以简化工艺规程的制定工作、减少夹具设计、保证各加工表面的相互位置精度,、自为基准原则,要求加工余

量小而均匀的精加工工序而选择加工表面本身作定位基准,、互为基准原则,有相互位置精度要求的加工表面选择两个表面互为基准进行加工保证位置精度要求,、便于装夹原则。

………

粗基准的选择主要保证各加工表面有足够的加工余量～使加工面与不加工面间的位置符合图样要求～并特别注意尽快获得精基面。选择原则包括选择重要表面、不加工表面、加工余量最小的表面作为粗基准。

……………………….

2. 确定数控加工方法

获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法有多种～在实际选择时要根据零件的加工精度、表面粗糙度、结构形状、尺寸、批量、毛坯材料及毛坯热处理等情况合理选用加工方法。

外圆表面加工方法选择见表…………

内孔表面加工方法根据被加工孔的加工要求、尺寸、具体生产条件、批量及毛坯上有无预制孔等情况合理选用。常用选择方法见表……………

平面加工方法的选择见表……………….

平面轮廓加工方法的选择见表…………….

3. 划分加工阶段

粗加工的主要任务:去除各加工表面的余量并加工出精基准,半精加工的主要任务:减小粗加工中留下的误差～使加工表面达到一定的精度～为精加工做好准备,精加工阶段的主要任务:确保加工零件的尺寸、形状和位置精度达到或基本达到图样规定的精度要求以及表面粗糙度要求。

4. 划分加工工序

数控机床工序划分的一般原则:

按所用的刀具划分:适用于工件的待加工表面较多、机床连续工作时间过长、加工程序的编制和检查难度较大等情况～加工中心常采用。

按安装次数划分:适用于加工内容不多的工件。

按粗、精加工划分:适用于加工后变形大～需粗、精加工分开的零件～如毛坯为铸件、焊接件或锻件。

按加工部位划分:适用于加工表面多而复杂的零件。…………

5. 确定加工顺序

切削加工顺序的安排:

基准面先行:先加工出作精基准的表面～后加工以精基面定位的表面。……….

先面后孔:先加工定位平面和孔的端面～后加工孔以利于工件定位夹紧稳定可靠、保证孔与平面的位置精度、减少刀具磨损。…………

先粗后精:先安排粗加工,如有必要中间可半精加工,～后安排精加工。

先主后次:先安排主要表面的加工,如装配基面、工作表面,～后安排次要表面的加工,如键槽、紧固用的螺纹孔,,一般主要表面的半精加工之后～精加工之前进行。.………..

结合上述零件图结构工艺性分析、工序划分的原则、加工顺序安排原则初步拟定三种加工方案,重点描述,。

具体零件的第一种加工方案:…………

具体零件的第二种加工方案:…………

具体零件的第三种加工方案:………....

6. 确定毛坯类型及工序尺寸及公差

根据毛坯材料、生产条件、零件结构工艺分析的相关技术要求等因素确定毛坯的制造类型～由辅导资料,由老师传到群邮箱中,查找并确定工序尺寸及公差,自己查找《公差测量》与《机械加工技术》教材的相关内容,。

主要加工表面工序尺寸及公差表,重点绘出,

………………..………………………………….

计算上述表时的注意事项:在确定加工余量时总加工余量和工序加工余量要分别确定。总加工余量的大小与选择的毛坯制造精度有关。粗加工的工序的加工余量不应查表确定～而是用总加工余量减去各工序加工余量求得～同时要求求得的粗加工工序余量进行分析～如过小则要增加总加工余量,如过大则要适当减小总加工余量以免造成浪费。

7. 确定总加工余量与毛坯尺寸

根据毛坯类型、工序尺寸及公差确定总加工余量与毛坯尺寸,辅导资料由老师传到群邮箱中,。

8. 确定工件装夹与定位方案

根据零件结构工艺性分析、定位基准的选择原则确定工件装夹与定位方案。

………………

9. 确定各工序的切削用量

背吃刀量、进给量、切削速度和主轴转速的确定,辅导资料由老师传到群邮箱中,

选择切削用量时要在保证加工质量和刀具耐用度的前提条件下～充分发挥机床性能和刀具切削性能使切削效率最高～加工成本最低。

当刀具寿命一定时切削速度对生产率影响最大～进给量次之～被吃刀量最小,故切削用量选择原则:首先选择尽量大的背吃刀量～其次选择最大的进给量～最后选择最大的切削速度

背吃刀量的选择:根据加工余量确定。切削加工一般为粗加工、半精加工和精加工几道工序～各工序有不同的选择方法。