流体动压润滑轴承工作原理

滑动轴承基本性能测试
③ 点击[实验分类]菜单，将会显示出可供选择的“径向滑动轴承油 膜压力分布曲线”、“f-λ曲线”及“p-f-n曲线”3种类型实验。选择 “径向滑动轴承油膜压力分布曲线”菜单，开始实验“滑动轴承基本性 能（基本型）”（见图6-6）。
该界面显示有：主轴的转速、油压以及周向的7个油膜压力等。 ④ 点击“静压加载”数字框，弹出键盘，设置加载压力（建议用 p0=0.1~0.15Mpa）。 ⑤ 点击[油泵控制]菜单，选择“启动”，启动油压系统。 ⑥ 油压升起后，点击“当前转速”数字框，设置主轴转速（建议用 n=200~500r/min）。
流体动压润滑轴承工作原理:通过轴颈旋转，借助流体粘性 将润滑油带入轴颈与轴瓦配合表面的收敛楔形间隙内，由于润滑 油由大端入口至小端出口的流动过程中必须满足流体流动连续性 条件，从而润滑油在间隙内就自然形成周向油膜压力（见图6-2）， 在油膜压力作用下，轴颈由图6-2（a）所示的位置被推向图6-2 （b）所示的位置。
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三、实验装置与原理
实验装置采用西南交通大学研制的ZHS20系列滑 动轴承综合实验台（实验台的详细介绍见附录Ⅲ）。 该实验台主要由主轴驱动系统、静压加载系统、轴承 润滑系统、油膜压力测试系统、油温测试系统、摩擦 因素测试系统以及数据采集与处理系统等组成。
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四、实验原理
停止系统运行时，务必先关闭主轴驱动电机（按“轴停止”键）， 等主轴驱动电机停止转动后再卸载轴承静压载荷（调“静压加载”键）， 最后关闭液压系统电机，以减轻轴瓦磨损。
停止主轴：点击“轴停止”。 停止油压系统：选择[油泵控制]菜单下的“停止”即可。
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六、思考题
1.哪些因素影响液体动压轴承的承载能力及其动压油膜 的形成？
hmin=S数，通常取S≥2； Rz1、Rz2——轴颈和轴瓦孔表面粗糙度的十点高度。
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五、实验装置的操作步骤及方法
1.观察实验台的各部分结构、检查油路及电路是否可靠连接。 2.用手转动轴瓦，使其摆动灵活、无阻滞现象。 3.根据实验台操纵面板（见图6-3），按图示按钮功能使总电源、油压 系统及主轴系统处于接通位置，这时系统进入工作状态。 4.进入滑动轴承实验计算机软件系统。 ① 启动界面 ② 点击[实验管理]菜单中的“实验管理”，进入实验管理系统（见图 6-5）。 实验人员自行输入“实验时间”、“实验记录号”、“实验分组号”、 “实验人员”、“实验指导老师”等，点击[返回]。
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二、实验内容
1.测试轴承中间平面上周向油膜压力分布曲线和轴向油 膜压力分布曲线 。
2.测试周向油膜压力分布曲线图的承载分量的曲线，求 轴承的端泄影响系数K。
K F pmBd
F——轴承外载荷，N； B——轴承有效工作宽度，mm； d——轴颈直径，mm； pm——根据油膜压力承载分量的曲线图求出动压油膜的平均压力。
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⑦ 观察油膜周向和轴向压力的分布曲线，如果曲线模糊，请点击 “稳定取值”按钮，同时观察右边的油膜压力数值显示窗口内的8个点 的油膜压力值。
⑧ 曲线稳定后，点击[暂停采样]，再点击[打印]按钮打印当前窗口。 ⑨ 实验完成后，根据周向油膜压力分布曲线承载图，求出油膜平均 压力pm值，并计算K值。
2.当载荷增加或转速升高时，油膜压力分布曲线有什么 变化？
3.轴向压力分布曲线与轴承宽径比B/d之间有什么关系？ 当B/d≥4及B/d≤1/4两种情况下，它们的轴向油膜压力分布 有何明显差异？求解流休动力润滑雷诺方程的简化方程时 又有何不同？
6-2（a）停车状态时
6-2（b）运转状态时
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当动压油膜的压力p在载荷F方向分力的合力与载荷F平衡时，轴颈 中心处于某一相应稳定的平衡位置O1，随着轴承载荷、转速、润滑油 种类等参数的变化以及轴承几何参数（如宽径比、相对间隙）的不同， 轴径中心的位置也随之发生变化。
为了保证形成完全的液体摩擦状态，对于实际的工程表面， 最小油膜厚度必须满足以下列条件：
滑动轴承基本性能 测试
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一、实验目的
1.掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴 承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速 的原理 。
2.掌握实验台所采用的测试用传感器的工作原理 。
3.通过实验测试的周向油膜压力分布及轴向油膜压力分布， 掌握滑动轴承中流体动压油膜形成的机理及滑动轴承承载机 理。 4.通过实验掌握工况参数和轴承参数的变化对滑动轴承润滑 性能及承载能力的影响。