冲压模具云母片设计
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3
设计项目
设计计算及过程
定板过渡配合（H7/m6） 。最大台阶是用台肩保证凸模在卸料时不 被拉出。这种凸模一般用于 d=8～30mm 落料大件用的凸模时，采用窝孔定位，窝孔与模板或 凸 模 为 过 渡 配 合 ，再 用 3 ～ 4 个 螺 紧 固 。为 了 减 少 磨 削 加 工 面积，凸模外圆的非工作部分要车小，端面加工成凹坑形 式。大圆凸模也可以采用镶拼式结构，镶块采用工具钢制 造并进行热处理。同样，为了减少凸模的磨削面积，将其 中心部分挖成空心。镶块镶嵌在凸模固定座上，中间用一 个螺钉紧固，然后再将凸模固定座用螺钉和销钉紧固在模 板 上 。 凸模与固定孔的间隙大致.为 0.3～0.5mm。 为了减低冲裁力我们也可以选用斜刃冲裁。 该模具的凸模为落料凸模，落料凸模形状如图 2 所示，凸模 做作成台阶式，用固定板固定，中间台阶和凸模固定板过渡配合 （H7/m6） 。 2、凹模 (1) 凹模的结构形式与固定方法 整体式凹模和组合式凹模两种形式。 整体式凹模结构其俯视外形按毛坯和工件形状可做成矩形或 圆形，用螺钉和销钉直接固定在模板上。整体式凹模的特点是制 作简单，工作部分与非工作部分做为一体，全由优质钢制造，使 用时，若局部损坏就得整体更换。因此，整体式凹模只适用欲冲 制中、小型工件。 组合式凹模结构。凹模的工作部分与非工作部分是分 开制成的，非工作部分可以用普通钢制造。凹模过渡配合 压装在凹模套（或固定板）内，然后再用螺钉和销钉把凹 模套紧固在 模板上。组合式凹模而已节约贵重的模具材 料 ，且 当 凹 模 损 坏 后 易 于 维 修 更 换 。这 种 凹 模 适 用 于 冲 大 、 中型工件上的孔 常见的凹模结构形式有
F卸 2.46KN
F落推 23.6KN
=87.5KN
F总 87.5KN
3、确定模具压力中心
模具压力中心是指冲压时冲压力合力的作用点位置。为了确 保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的
8
设计项目
设计计算及过程
中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑 块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具 和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： １．对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何 中心。 ２．工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的 对称中心相重合。 ３．形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析 计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐 标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出 O (x ,y)，即为所求模具的压力中心。 由以上说明可知：本零件的压力中心就是冲裁件的几何中心，即 圆心。 按上述原则计算： 由 计 算 机 分 析 得 总 体 压 力 中 心 ，
模具结构形式与模具材料的确定
1、凸模 凸模的结构形式和固定方法，凸模的固定方法很多 ，一般凸 模固定时要注意下列问题： 1）异行凸模要有防转动的措施； 2）有导向装置的凸模，稳定性能好，可利用卸料板对凸模导 向，但要注意它们的配合尺寸； 3）快速装换凸模机构可靠性好。
五、 模具结构形 式的确定
为了增加凸模的刚度和强度，凸模可做作成台阶式，用固定 板固定，台阶处圆滑过渡，以避免应力集中，小端是工作部分， 其尺寸和公差根据工件尺寸和制造方法确定。中间台阶和凸模固
6
设计项目
设计计算及过程
本模具选用导柱导套后侧布置的模架。
计算结果
工艺尺寸计算
1、排样设计与计算 采用单排，如图 2 所示。 确定搭边值，查《冲压工艺与模具设计》表 2－13,根据零件形状 r>2t 的圆角取搭边值，工件间 a＝1.2mm 表 2-14、 2-15 得 =0.4mm 侧面 a1 =1.5mm ，查
计算结果
4
设计项目
设计计算及过程
（2）凹模的孔口形式 凹模的孔口形式通常有几种。图中
计算结果
a、e 为 直壁形，刃口强度高，刃磨后空口尺寸不变，制造方便。 但是在孔口 内 易于积存工件或废料，增大了凹模的胀力、推件 力和孔壁的磨损； 磨损后每次的修磨量大，模具的总寿命较低。 此外，凹模磨损后孔口可能成倒锥，使冲成的工件或废料反跳到 凹模表面上，造成操作困难。直壁形孔口 凹模适用于冲裁精度较 高、厚度较大的工件。对于上顶出工件（或废料）的模具也采用 此种孔口形式。a 适用于圆形或矩形工件；e 适用于形状复杂的工 件。b、c、d 的孔口为锥形，孔口内不易于积存工件或废料，孔壁 所受的胀力、摩擦力小，所以凹模的磨损及每次的饿刃磨量小。 但刃口强度较低，且刃口的尺寸在修磨后略有增大。一般用于形 状简单， 精度要求不高和较薄的冲裁件。c 适用于较复杂的冲裁加 件；d 用于冲裁薄料和凹模厚度较薄的情况。 f 为凸台式凹模，适用于冲裁软而薄的金属与非金属材料， 这种材料一般不淬火或淬火强度不高[（35～38）HRC]，可以用手 锤敲打
计算结果
9
设计项目
设计计算及过程
计算结果
压力中心在点画线的交点处，如上图所示； 压力中心是在坐标的（16,25）处
压力中心为
（16,25）处
4、冲模刃口尺寸及公差的计算
1）加工方法的确定 模具制造有凸模和凹模分开加工和凸模和凹模配合加工 两种方法，凸模和凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工 至尺寸，此种方法适用于圆形和简单的工件；凸模和凹模配合加 工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高 的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。所 以此方法是与加工形状复杂或薄板制件的模具。 结合模具制造及工件的形状特点， 落料部分选用凸模和凹模配 合加工的方法 ：
计算结果
二、引言
1
设计项目 加工才能完成。
设计计算及过程
计算结果
错误！ 未指定书 签。 三、 工艺分 析
工艺分析
图1 零件简图：如图 1 名称：云母片 生产批量：大批量 材料：A3 钢 材料厚度：0.8mm 要求设计此零件的冲裁模 该零件形状简单，是由圆弧和直线组成的，可通过落料一个
2
设计项目
设计计算及过程
图3 确定进距、料宽及确定步骤 进距 h=75.4mm
h (36.5 1.2) 2 75.4mm
六、 工艺尺寸计 算
取 75.4mm 条料宽度
B ( D 2a1 )
= (46 2 1.5 0.4) 0.4 49.40.4 ㎜
A 1096.96 m m2
落料部分： 对于落料，采用凸模和凹模配合加工,查《冲模课程设计指导 书》第 100 页，得: 冲裁件尺寸公差
17
0 0.43
9
0 0.3
36.5
0 0.62
5
0.3 0
1）凹模磨损后，尺寸 A1 、 A 2 、 A3 、 A 4 、 A5 、 A6 变 大 查《冲压工艺与模具设计》表 2-11 得:
设计项目
设计计算及过程 引言
零冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计 又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有所改动,往往会造成 模具的返工,甚至报废,冲裁同样的零件,通常可以采用几种不同方 法,工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上 高效,使用上安全可靠的原则,使用上安全可靠的原则,使零件的生 产在保证符合零件的各项技术要求的前提下达到最佳的技术效果 和经济效益。 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图 包括技术和经济两个方面： （1） 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工工艺方法，因其生产率高， 材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模 具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性 作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时， ， 冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作 该零件 可能会更有效果。 （2） 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度， 在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度 要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工 艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，而且 寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一 般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必 要的辅助工序加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压 件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等
K
卸
Biblioteka Baidu
0.04
查《简明冷冲压手册》 得：h=5mm 所以 n=h/t=5/0.8=7
F卸 K卸 F落 0.04 61427.2 2.46 KN F落推 nK推 F落 7 0.055 61.4 23.6 KN
F总 F落斜 F落推 F卸 61.4 2.46 23.6
工序就可以制成，属于典型的板料冲压件。
计算结果
四、 冲裁工艺方 案的确定
冲裁工艺方案的确定
根据零件的结构，在冲裁部分工艺方案可以有以下几种：
该零件形状简单，是由圆弧构成的。此冲裁 件的精度为 IT14，将以上精度与零件简图中所标注的尺 寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加 工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也均 符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用挡料销进行定位、 弹性卸料装置、自然漏料方式的落料冲裁模进行加工。 所以，最终选择落料冲裁模。
.96mm2 面积 A 1096
材料利用率
nA 100 % Bh 1096 .96 2 = ×100% 49.4 75.4
=58.9%
7
设计项目
设计计算及过程
=58.9%
计算结果
2、计算冲压力
该模具采用弹性卸料和下出料方式, 1) 落料力 查《简明冷冲压手册》 得 A3 钢
F落料 Lt b
b =400Mpa
F落料 61.4KN
14 22.5 17 12 29 10.5 π 5 π 9 4 4 16 0.8 400 61427 .2 N＝61.4 KN
3) 冲裁时的推件力 查《冲压工艺与模具设计》表 2－2 得
K 推 0.055
图 2 凸台斜面以调整模具间隙，直到试冲出满意的冲压件为止。 我们采用整体式凹模结 构 ， 落 料 凹 模 ， 节 约 贵 重 的 模 具 材 料 ， 凹 模 刃 口 采 用 如 图 2a 的 刃 口 形 式 。
5
设计项目
设计计算及过程
计算结果
3、模架 上、下模板上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传 递冲压力。因此，模板应具有足够的强度和刚度。如果刚度不足， 工作时会产生较大的弹性变形， 导致模具零件迅速磨损或破坏． 使 冲模寿命显著降低。 上、下模板与导向装置的总体称为模架，而无导向装置的一 套上、下模板称为模座。模具设计时，通常是按标准选用模架或 模座。 进行模板设计时， 圆形模板的外径应比圆形凹模直径大 30～ 70mm。同样，矩形模板的长度应比凹模长度大 40～70mm．而宽度 取凹模宽度相同或稍大。另外，下模板的轮廓尺寸还应比压力机 工作台漏料孔每边至少大 40～50mm。模板厚度可参照凹模厚度估 算，通常为凹模厚度的 l～1．5 倍。 上、下模板的导柱、导套安装孔通常采用组合加工，以保征 上、下模板孔距的一致。模板上、下平面之间吨有平行度要求。 模板大多是铸铁或铸钢件，其结构应满足铸造工艺要求。另外， 大型模板上还直设置起重孔或起吊装置，便于模具起吊运输。 导柱导套的布置方式常见的有后侧布置、中间两侧布置、对 角布置和四角布置等几种。后侧布置时，导柱、导套受力不平衡， 影响导向精度。但它三个方向敞开，送料操作方便容易实现机械 化、自动化生产。对导向要求不太严格且冲压偏移力不大时广泛 采用这种布置方式。中间两侧市置时，受力平衡，但只能一个方 向送料，多用于弯曲模和拉深模。对角布置方式受力也较平衡， 使用时可以两个方向送料，操作较为方便。采用四个导柱、导套 四角布置的导向装置。受力最均匀，导向精度高，但结构复杂， 仅用于大型冲模或对工件精度要求特别高的场合。采用中间两侧 布置和对角布置时，两导柱(导套)的直径一般不相等，以避免装 错方向时损坏凸、凹模刃口。
设计项目
设计计算及过程
定板过渡配合（H7/m6） 。最大台阶是用台肩保证凸模在卸料时不 被拉出。这种凸模一般用于 d=8～30mm 落料大件用的凸模时，采用窝孔定位，窝孔与模板或 凸 模 为 过 渡 配 合 ，再 用 3 ～ 4 个 螺 紧 固 。为 了 减 少 磨 削 加 工 面积，凸模外圆的非工作部分要车小，端面加工成凹坑形 式。大圆凸模也可以采用镶拼式结构，镶块采用工具钢制 造并进行热处理。同样，为了减少凸模的磨削面积，将其 中心部分挖成空心。镶块镶嵌在凸模固定座上，中间用一 个螺钉紧固，然后再将凸模固定座用螺钉和销钉紧固在模 板 上 。 凸模与固定孔的间隙大致.为 0.3～0.5mm。 为了减低冲裁力我们也可以选用斜刃冲裁。 该模具的凸模为落料凸模，落料凸模形状如图 2 所示，凸模 做作成台阶式，用固定板固定，中间台阶和凸模固定板过渡配合 （H7/m6） 。 2、凹模 (1) 凹模的结构形式与固定方法 整体式凹模和组合式凹模两种形式。 整体式凹模结构其俯视外形按毛坯和工件形状可做成矩形或 圆形，用螺钉和销钉直接固定在模板上。整体式凹模的特点是制 作简单，工作部分与非工作部分做为一体，全由优质钢制造，使 用时，若局部损坏就得整体更换。因此，整体式凹模只适用欲冲 制中、小型工件。 组合式凹模结构。凹模的工作部分与非工作部分是分 开制成的，非工作部分可以用普通钢制造。凹模过渡配合 压装在凹模套（或固定板）内，然后再用螺钉和销钉把凹 模套紧固在 模板上。组合式凹模而已节约贵重的模具材 料 ，且 当 凹 模 损 坏 后 易 于 维 修 更 换 。这 种 凹 模 适 用 于 冲 大 、 中型工件上的孔 常见的凹模结构形式有
F卸 2.46KN
F落推 23.6KN
=87.5KN
F总 87.5KN
3、确定模具压力中心
模具压力中心是指冲压时冲压力合力的作用点位置。为了确 保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的
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设计项目
设计计算及过程
中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑 块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具 和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： １．对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何 中心。 ２．工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的 对称中心相重合。 ３．形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析 计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐 标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出 O (x ,y)，即为所求模具的压力中心。 由以上说明可知：本零件的压力中心就是冲裁件的几何中心，即 圆心。 按上述原则计算： 由 计 算 机 分 析 得 总 体 压 力 中 心 ，
模具结构形式与模具材料的确定
1、凸模 凸模的结构形式和固定方法，凸模的固定方法很多 ，一般凸 模固定时要注意下列问题： 1）异行凸模要有防转动的措施； 2）有导向装置的凸模，稳定性能好，可利用卸料板对凸模导 向，但要注意它们的配合尺寸； 3）快速装换凸模机构可靠性好。
五、 模具结构形 式的确定
为了增加凸模的刚度和强度，凸模可做作成台阶式，用固定 板固定，台阶处圆滑过渡，以避免应力集中，小端是工作部分， 其尺寸和公差根据工件尺寸和制造方法确定。中间台阶和凸模固
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设计项目
设计计算及过程
本模具选用导柱导套后侧布置的模架。
计算结果
工艺尺寸计算
1、排样设计与计算 采用单排，如图 2 所示。 确定搭边值，查《冲压工艺与模具设计》表 2－13,根据零件形状 r>2t 的圆角取搭边值，工件间 a＝1.2mm 表 2-14、 2-15 得 =0.4mm 侧面 a1 =1.5mm ，查
计算结果
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设计项目
设计计算及过程
（2）凹模的孔口形式 凹模的孔口形式通常有几种。图中
计算结果
a、e 为 直壁形，刃口强度高，刃磨后空口尺寸不变，制造方便。 但是在孔口 内 易于积存工件或废料，增大了凹模的胀力、推件 力和孔壁的磨损； 磨损后每次的修磨量大，模具的总寿命较低。 此外，凹模磨损后孔口可能成倒锥，使冲成的工件或废料反跳到 凹模表面上，造成操作困难。直壁形孔口 凹模适用于冲裁精度较 高、厚度较大的工件。对于上顶出工件（或废料）的模具也采用 此种孔口形式。a 适用于圆形或矩形工件；e 适用于形状复杂的工 件。b、c、d 的孔口为锥形，孔口内不易于积存工件或废料，孔壁 所受的胀力、摩擦力小，所以凹模的磨损及每次的饿刃磨量小。 但刃口强度较低，且刃口的尺寸在修磨后略有增大。一般用于形 状简单， 精度要求不高和较薄的冲裁件。c 适用于较复杂的冲裁加 件；d 用于冲裁薄料和凹模厚度较薄的情况。 f 为凸台式凹模，适用于冲裁软而薄的金属与非金属材料， 这种材料一般不淬火或淬火强度不高[（35～38）HRC]，可以用手 锤敲打
计算结果
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设计项目
设计计算及过程
计算结果
压力中心在点画线的交点处，如上图所示； 压力中心是在坐标的（16,25）处
压力中心为
（16,25）处
4、冲模刃口尺寸及公差的计算
1）加工方法的确定 模具制造有凸模和凹模分开加工和凸模和凹模配合加工 两种方法，凸模和凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工 至尺寸，此种方法适用于圆形和简单的工件；凸模和凹模配合加 工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高 的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。所 以此方法是与加工形状复杂或薄板制件的模具。 结合模具制造及工件的形状特点， 落料部分选用凸模和凹模配 合加工的方法 ：
计算结果
二、引言
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设计项目 加工才能完成。
设计计算及过程
计算结果
错误！ 未指定书 签。 三、 工艺分 析
工艺分析
图1 零件简图：如图 1 名称：云母片 生产批量：大批量 材料：A3 钢 材料厚度：0.8mm 要求设计此零件的冲裁模 该零件形状简单，是由圆弧和直线组成的，可通过落料一个
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设计项目
设计计算及过程
图3 确定进距、料宽及确定步骤 进距 h=75.4mm
h (36.5 1.2) 2 75.4mm
六、 工艺尺寸计 算
取 75.4mm 条料宽度
B ( D 2a1 )
= (46 2 1.5 0.4) 0.4 49.40.4 ㎜
A 1096.96 m m2
落料部分： 对于落料，采用凸模和凹模配合加工,查《冲模课程设计指导 书》第 100 页，得: 冲裁件尺寸公差
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0 0.3
36.5
0 0.62
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0.3 0
1）凹模磨损后，尺寸 A1 、 A 2 、 A3 、 A 4 、 A5 、 A6 变 大 查《冲压工艺与模具设计》表 2-11 得:
设计项目
设计计算及过程 引言
零冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计 又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有所改动,往往会造成 模具的返工,甚至报废,冲裁同样的零件,通常可以采用几种不同方 法,工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上 高效,使用上安全可靠的原则,使用上安全可靠的原则,使零件的生 产在保证符合零件的各项技术要求的前提下达到最佳的技术效果 和经济效益。 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图 包括技术和经济两个方面： （1） 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工工艺方法，因其生产率高， 材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模 具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性 作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时， ， 冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作 该零件 可能会更有效果。 （2） 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度， 在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度 要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工 艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，而且 寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一 般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必 要的辅助工序加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压 件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等
K
卸
Biblioteka Baidu
0.04
查《简明冷冲压手册》 得：h=5mm 所以 n=h/t=5/0.8=7
F卸 K卸 F落 0.04 61427.2 2.46 KN F落推 nK推 F落 7 0.055 61.4 23.6 KN
F总 F落斜 F落推 F卸 61.4 2.46 23.6
工序就可以制成，属于典型的板料冲压件。
计算结果
四、 冲裁工艺方 案的确定
冲裁工艺方案的确定
根据零件的结构，在冲裁部分工艺方案可以有以下几种：
该零件形状简单，是由圆弧构成的。此冲裁 件的精度为 IT14，将以上精度与零件简图中所标注的尺 寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加 工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也均 符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用挡料销进行定位、 弹性卸料装置、自然漏料方式的落料冲裁模进行加工。 所以，最终选择落料冲裁模。
.96mm2 面积 A 1096
材料利用率
nA 100 % Bh 1096 .96 2 = ×100% 49.4 75.4
=58.9%
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设计项目
设计计算及过程
=58.9%
计算结果
2、计算冲压力
该模具采用弹性卸料和下出料方式, 1) 落料力 查《简明冷冲压手册》 得 A3 钢
F落料 Lt b
b =400Mpa
F落料 61.4KN
14 22.5 17 12 29 10.5 π 5 π 9 4 4 16 0.8 400 61427 .2 N＝61.4 KN
3) 冲裁时的推件力 查《冲压工艺与模具设计》表 2－2 得
K 推 0.055
图 2 凸台斜面以调整模具间隙，直到试冲出满意的冲压件为止。 我们采用整体式凹模结 构 ， 落 料 凹 模 ， 节 约 贵 重 的 模 具 材 料 ， 凹 模 刃 口 采 用 如 图 2a 的 刃 口 形 式 。
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设计项目
设计计算及过程
计算结果
3、模架 上、下模板上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传 递冲压力。因此，模板应具有足够的强度和刚度。如果刚度不足， 工作时会产生较大的弹性变形， 导致模具零件迅速磨损或破坏． 使 冲模寿命显著降低。 上、下模板与导向装置的总体称为模架，而无导向装置的一 套上、下模板称为模座。模具设计时，通常是按标准选用模架或 模座。 进行模板设计时， 圆形模板的外径应比圆形凹模直径大 30～ 70mm。同样，矩形模板的长度应比凹模长度大 40～70mm．而宽度 取凹模宽度相同或稍大。另外，下模板的轮廓尺寸还应比压力机 工作台漏料孔每边至少大 40～50mm。模板厚度可参照凹模厚度估 算，通常为凹模厚度的 l～1．5 倍。 上、下模板的导柱、导套安装孔通常采用组合加工，以保征 上、下模板孔距的一致。模板上、下平面之间吨有平行度要求。 模板大多是铸铁或铸钢件，其结构应满足铸造工艺要求。另外， 大型模板上还直设置起重孔或起吊装置，便于模具起吊运输。 导柱导套的布置方式常见的有后侧布置、中间两侧布置、对 角布置和四角布置等几种。后侧布置时，导柱、导套受力不平衡， 影响导向精度。但它三个方向敞开，送料操作方便容易实现机械 化、自动化生产。对导向要求不太严格且冲压偏移力不大时广泛 采用这种布置方式。中间两侧市置时，受力平衡，但只能一个方 向送料，多用于弯曲模和拉深模。对角布置方式受力也较平衡， 使用时可以两个方向送料，操作较为方便。采用四个导柱、导套 四角布置的导向装置。受力最均匀，导向精度高，但结构复杂， 仅用于大型冲模或对工件精度要求特别高的场合。采用中间两侧 布置和对角布置时，两导柱(导套)的直径一般不相等，以避免装 错方向时损坏凸、凹模刃口。