某桥墩柱纠偏加固施工图设计说明

设计说明目录
1项目概况 (1)
1.1桥梁概况 (1)
1.2项目背景 (2)
2检测结果 (2)
2.1必要说明 (2)
2.2桥梁病害整体现状 (2)
2.3桥墩外观检查 (3)
2.4垂直度检测 (5)
2.5支座及支承线偏移检查 (5)
3病害成因分析 (6)
3.1主要病害 (6)
3.2成因分析 (7)
4纠偏处治设计 (7)
4.1设计规范 (7)
4.2设计依据 (7)
4.3技术标准 (8)
4.4总体思路 (8)
4.5纠偏处治方案 (8)
5专项维修施工要点 (9)
5.1桥墩纵向纠偏复位 (9)
5.2顶升T梁调整支座系统 (10)
5.3植筋 (11)
5.4新老混凝土界面处理 (11)
5.5混凝土裂缝处理 (12)
6其他说明 (13)
1项目概况
1.1桥梁概况
该桥左线桥上构为预应力T梁，桥跨布置为（3×30+ 4×30+4×30+3×30）m，全桥长427m，
其中第二联为简支转连续刚构，其他3联为简支转连续梁；下构为桩柱式桥墩，桩柱式桥台，钻
孔桩基础，墩柱直径1.4m，桩基直径1.6m；该桥二次跨越东坡河，无通航要求。

技术指标：
图1.3 桥梁右侧边坡现状图1.4 桥梁2#~4#墩处现状（1）设计汽车荷载等级：公路-Ⅰ级；
（2）桥面宽度：分离式路基段13.0m；
（3）设计车速：100km/h；
（4）设计洪水频率：1/100；
（5）地震动峰值加速度：≤0.05g。

左幅桥梁正面、立面现状见图1.1 ~图1.2；
桥梁右侧边坡现状见图1.3；
左幅桥梁2#~4#墩处现状见图1.4；
桥梁左幅3#墩一般构造图1.5。

图1.1 立面照图1.2 平面照
图1.5 左幅3号墩一般构造图
1.2项目背景
0#~3#右侧边坡出现多次滑塌，根据滑塌资料简要汇总如下：
②***年***月***日，0#~3#右侧边坡出现第一次滑塌；
②***年***月***日，0#~3#右侧边坡出现第二次滑塌，本次滑塌面积较大；
③****年上半年，由于雨水较多，出现数次滑塌现象。

***年****月***日，业主、监理、施工单位对***桥进行联测，发现L3#墩立柱出现纵向倾斜，L3-2#立柱出现多条横向裂缝。

为进一步量化桥梁病害，整体全面掌握病害程度，受业主委托，我公司于****年**月***号至**月**号对该桥进行应急检查。

同时，委托我院对该桥左幅3号墩进行纠偏处治设计，**月**日，我院完成了纠偏处治的方案设计。

2检测结果
本节内容摘自《*****应急检查报告》（*****试验检测中心****年**月**日），详细内容见该报告。

2.1必要说明
为更简单方便的对桥梁构件及桥梁病害进行描述：
（1）纵向按路线小桩号到大桩号为前进方向，横向编号以前进方向左边为起始编号；
（2）前进方向左手侧桥梁为左幅桥，右手侧桥梁为右幅桥，如左幅1#墩记为L1#墩；
（3）桥墩左侧立柱为1号立柱，如1号墩左侧立柱记为L1-1#立柱；
（4）支座按孔位、墩号、支座横向位置编号，如第2孔1#墩顶左侧第3个支座记为L2-1-3#支座。

2.2桥梁病害整体现状
***桥右侧边坡多次滑塌，本次检查时2#~4#墩处现状如图2.1~图2.4所示。

根据现场情况，目测各墩处滑塌土方方向与桥梁走向夹角为35°~75°。

根据桥墩表面土迹线，判断各墩原最大土方高度为3.1~13.2m，详见表2.1。

表2.1 左幅2~4号墩滑塌土高度及冲切角汇总表墩柱号墩高滑塌土高度滑塌土冲切角L2-1# 15.1 9.1m
75°
L2-2# 9.5 4.2m
L3-1# 19.3 11.7m
45°
L3-2# 19.4 13.5m
L4-1# 18.8 3.0m
35°
L4-2# 19.0 4.1m
图2.1 ***桥L2#~L3#墩处现状图2.2 ***桥L2#墩处现状
图2.3 ***桥L3#墩处现状图2.4 ***桥L4#墩处现状
2.3桥墩外观检查
2.3.1墩柱裂缝检查
经检查发现：
（1）L3-1#、L3-2#立柱出现裂缝数分别为5条、11条；
（2）L3-1#下部裂缝最为严重，裂缝位于边坡侧（路线右侧）；
（3）L3-2#墩柱中部开裂较为严重，位于河侧（路线左侧）；
（4）L3-1#、L3-2#上部裂缝位于河侧（路线左侧）。

详细病害见表2.2。

L3#墩立柱裂缝示意图如图2.5所示。

表2.2 桥墩裂缝病害统计表
编号墩柱位置H（m）/侧面裂缝长（m）裂缝宽（mm）图号
1 L3-2# 18.4/河侧 1.0 0.14 图2.6
2 L3-2# 18.3/河侧0.7 0.12 图2.7
3 L3-2# 18.0/河侧 1.7 0.12 /
4 L3-2# 16.8/河侧 1.6 0.12 /
5 L3-2# 7.5~12.7/河侧7条共长9.5 0.10~0.14 /
6 L3-1# 2.2/边坡侧 1.
7 0.14 图2.8
7 L3-1# 1.2/边坡侧 1.6 0.42 图2.9
8 L3-1# 18.0/河侧 2.3 0.13 /
9 L3-1# 17.5/河侧 2.1 0.12 /
10 L3-1# 16.9/河侧 2.2 0.12 / 图2.5 L3-2#裂缝（1）图2.6 L3-2#裂缝（2）图2.7 L3-1#裂缝（2）图2.8 L3-1#裂缝（2）
图2.9 L3#墩立柱裂缝示意图
2.3.2系梁检测
检测时L3-2墩柱相接处还被填土掩埋，无法检测，对系梁与L3-1墩柱相接处检查发现：（1）系梁与L3-1墩柱相接处竖向通长裂缝，L1=1.35m，δmax=3mm；
（2）系梁距L3-1墩柱0.4m处全截面贯通裂缝，L2=4.8m，δmax=2mm；
3#墩桩系梁病害见图2.10~图2.15。

系梁裂缝分布示意图见图2.16。

图2.10 L3#系梁大桩号侧裂缝图2.11 L3#系梁与L3-1墩柱相接处裂缝
图2.12 L3#系梁全截面贯通裂缝大桩号侧（1）图2.13 L3#系梁全截面贯通裂缝大桩号侧（2）图2.14 L3#系梁全截面贯通裂缝小桩号侧（1）图2.15 L3#系梁全截面贯通裂缝小桩号侧（2）
图2.16 L3#系梁裂缝大桩号侧示意图
2.4垂直度检测
本次检测采用全站仪对左、右幅2~5#墩柱分别在墩柱顶、系梁顶处各取3点测量（其中3号墩在墩柱中部，分别计算出墩顶处、系梁顶处墩柱中心坐标，结合各桥墩桩基成桩时测量数据，对比分析墩柱位移变化趋势及垂直度。

L3号墩墩柱偏位及垂直度统计见表2.3。

表2.3 L3号墩墩柱偏位及垂直度统计表
墩柱编号测量断面
实测推算位移值
（mm）墩柱高
(m)
柱顶底位移
(m)
垂直度
（‰）顺桥向横桥向
L3-1 墩柱底53 113
19.3 216 11.19 墩柱中153 144
墩柱顶266 150
L3-2 墩柱底94 104
19.4 212 10.94 墩柱中163 122
墩柱顶304 137
注：顺桥向以路线前进方向为正，横桥向以右往左方向即边坡土压力作用方向为正。

测量结果表明，L3-1号墩柱顺桥向墩顶往大桩号方向偏移266mm，墩中部偏移153mm，墩底偏移53mm，横桥向墩顶往路线左侧方向（即河道侧）偏移150mm，墩中部偏移144mm，墩底偏移113mm。

L3-2号墩柱顺桥向墩顶往大桩号方向偏移304mm，墩中部偏移163mm，墩底偏移94mm，横桥向墩顶往路线左侧方向（即河道侧）偏移137mm，墩中部偏移122mm，墩底偏移104mm。

2.5支座及支承线偏移检查
2.5.1支座病害检测
经检查发现，左幅4#~6#墩顶为墩梁固结，其他墩支座未发现变形异常，未发现支座有明显滑移现象。

但发现3号墩第3跨侧支座上钢板与梁底预埋上钢板安装错位，以此判断该桥墩偏移应发生在架梁之前，架梁之后并没有继续偏移。

支座现状见图2.17~图2.20。

图2.17 L4-3-4#支座现状图2.18 L4-3-3#支座现状
图2.19 L3-3-5#支座现状图2.20 L3-3-1#支座现状
2.5.2支承线偏移检查
查阅该桥相关图纸可知，左幅3号墩盖梁支座支承线距盖梁边缘42cm，如图2.21所示；预支座上钢板与T梁预埋钢板安装错位支座上钢板与T梁预埋钢板安装错
制T梁的支座支承线距梁端距离为47cm，如图2.22所示。

图2.21 L3#墩盖梁支座设计支承线
图2.22 预制梁支座支承线
现场检查发现，相对盖梁而言，盖梁两侧的支座支承线基本位于设计位置，距盖梁边缘约为42cm；但相对T梁而言，实际支承线与T梁设计支承线有较大差距，第3跨侧T梁实际支承线均向梁端偏移，有的已非常靠近封锚端；第4跨侧T梁实际支承线与设计支承线位置相差不大。

这说明在吊梁前左幅3号墩已经向大桩号侧偏移，使第3跨实际跨径变大，而第4跨实际跨径变小。

吊装第4跨时通过缩小4号墩顶的现浇连续段使3号墩支座的实际支承线与设计线保持基本一致；而吊装第3跨时只有将T梁的支承线向梁端偏移。

T梁支座支承线偏移见示意图2.23。

图2.23 T梁支座支承线偏移示意图
根据以上示意图，测出各T梁支承线偏移量见表2.4。

表2.4 T梁支承线偏移量统计表
T梁编号L3-3-1# L3-3-2#L3-3-3#L3-3-4#L3-3-5#偏移值Δ1（cm）14.7 12.6 16.0 16.1 19.1 T梁编号L4-3-1# L4-3-2# L4-3-3# L4-3-4# L4-3-5# 偏移值Δ2（cm）-3.4 -2.8 0.7 2.8 0.8
注：①偏移值以相对设计支承线向小桩号偏移为正，反之为负。

②L4-3-1#为第4孔第3#墩顶1#梁，其他依此类推。

结论：左幅3号墩第3跨侧T梁实际支承线向梁端偏移12.6~19.1cm，而第4跨侧T梁实际支承线基本在设计支承线位置。

3病害成因分析
3.1主要病害
（1）左幅3号墩顺桥向向大桩号侧偏移，横桥向向左侧偏移，1~2#墩柱顶部合成偏移量分别达到30.5cm、33.3cm；
（2）墩柱顶底部附近、2#柱中部附近出现环向裂缝，裂缝主要为横桥向侧，最大裂缝宽度为0.42mm，位置1#柱底部横桥向右侧；
（3）左幅3号墩支座未发现变形异常，未发现支座有明显滑移现象。

但发现3号墩第3跨侧支座上钢板与梁底预埋上钢板错开，以此判断该桥墩偏移应发生在架梁之前，架梁之后并没有继续偏移。

（4）左幅3号墩第3跨侧T梁实际支承线向梁端偏移12.6~19.1cm，而第4跨侧T梁实际支承线基本在设计支承线位置。

（5）受现场条件限制，左幅3#墩桩基暂未挖出检测，但墩柱垂直度检测发现该桥墩1#、2#桩桩顶在横桥向分别发生11.3cm、10.4cm的偏位，在纵桥向也发生了5.3cm，9.4cm的偏位。

据此估测，桥墩桩基顶部一定范围内很有可能也已出现环向裂缝，桩基的承载力会有所降低。

3.2成因分析
由以上检测可知，该桥最主要的病害就是左幅3#墩的偏位，墩柱、系梁混凝土开裂也是由于偏位造成的。

该病害的原因分析如下：
（1）查阅相关施工记录可知，左幅3#墩桩基、墩柱和盖梁分别于2012年12月、2013年5、2013年7月施工完毕。

而在2013年5月至2014年上半年间，由于该地区多次普降暴雨，使该桥右侧边坡多次出现滑塌，滑塌土体直接堆积在左幅3#墩附近，堆积层最厚时达13.5m，直到2014年9月发现该桥墩有偏位时，堆积层还有约8m厚。

如此长时间的堆积土偏压是造成左幅3#墩偏位的最主要原因。

（2）现场检测发现堆积土对左幅3#墩的偏压与顺桥向约有45°的夹角，由于盖梁、墩柱和系梁的框架效应，横桥向土侧压力会使桥墩横向框架内产生较大次弯矩，最大弯矩理论上分布在横桥向1#柱顶部左侧、底部右侧和2#柱顶部左侧、底部右侧。

现场检测在其中三个部位均发现环向裂缝分布，受现场条件限制，检测时2#柱底部右侧还未挖出，没有检测，据以上分析，该部位很有可能也存在环向裂缝。

横桥向框架水平受力弯矩分布示意如图3.1所示。

图3.1 横桥向框架水平受力弯矩分布示意图
4纠偏处治设计
4.1设计规范
(1)《公路桥梁加固设计规范》（JTGT J22-2008）
(2)《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/T J23-2008）
(3)《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
(4)《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021-89/JTG D60-2004）
(5)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥梁设计规范》（JTJ023-85 /JTG D62-2004）
(6)《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）
(7)《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）
(8)《公路桥涵养护技术规范》（JTG H11-2004）
4.2设计依据
（1）《***桥应急检查报告》（***试验检测中心***年**月**日）
（2）《****高架桥施工图》（****）
（3）****相关设计变更及施工资料。

4.3技术标准
设计荷载：维持原设计荷载公路-Ⅰ级。

4.4总体思路
针对该桥病害，本次桥墩纠偏处治主要针对左幅3号墩，要求达到以下目标：
(1)对墩柱和桩基进行适当加固补强，保证桥梁结构安全；
(2)对桥墩进行适当纠偏，确保墩柱垂直度满足规范要求；
(3)对支座系统进行调整，杜绝落梁风险。

4.5纠偏处治方案
4.5.1总体方案
4.5.1.1桩基补强方案
由检测结果可知，左幅3号墩原桩基顶部发生较大偏位，桩身可能已出现环向受力裂缝，承载力可能有所降低。

因此，有必要对桩基进行补强。

补强方案：在左幅3号墩原桩基两侧各新增两根直径120cm的钻孔灌注桩，根据原桩基钻孔施工时记录的地质状况，新增桩基设计为端承桩，桩长16m；在原桩间系梁位置新增一字型承台，将新老桩基连接在一起共同受力，如图4.1所示。

桩基采用C30混凝土，承台采用C40自密实混凝土。

图4.1 左幅3#墩加桩后一般构造图
4.5.1.2墩柱纠偏及补强方案
由检测报告可知，左幅3号墩墩柱相对桩顶纵桥向偏位约21cm，第3跨T梁支座实际支承
线也向梁端偏位12.6~19.1cm，第4跨T梁支座实际支承线基本在设计位置。

另外，由于横桥向
的框架效应，墩柱顶底部附近均出现横向环形裂缝。

纠偏方案：在帽梁上架设自平衡反力架，通过顶推第3跨侧T梁横隔板进行纠偏复位。

左
幅三号墩墩顶支座均为四氟滑板支座，四氟板与不锈钢板的表面摩擦系数不大于0.03，墩顶恒载
约680T，因此，每台千斤顶的顶力大约4T。

纠偏示意如图4.2所示。

纠偏量的确定：
在纠偏中，既要让第3跨T梁支座实际支承线适当靠近原设计中心线，也要让第4跨T梁
支座实际支承线不要太靠近梁端。

因此，墩柱纠偏量取为第3跨T梁支座实际支承线较大偏位量
的一半左右，约为10cm。

补强方案：墩柱外包均厚30cm的C40自密实混凝土，同时将墩柱纠偏后残留的偏位纠正。

墩柱竖向主筋在顶部通过植筋与盖梁有效连接，底部可预埋在新增承台内。

由于墩柱外包混凝土
后尺寸大于盖梁宽度，故对盖梁侧面也采用外包C40自密实混凝土加宽，盖梁相对墩柱的余宽
取10cm。

图4.2 自平衡反力架纠偏示意图
4.5.1.3支座系统调整方案
调整方案：待墩柱、盖梁混凝土外包混凝土施工完毕后，拆除自平衡反力架，顶升梁体，重
新调整支座上钢板的位置，并安装永久性限位装置。

4.5.2施工步骤
具体施工步骤如下：
（1）平整左幅3号墩四周场地，进行钻孔灌注桩的施工；
（2）桩基施工的同时，利用自平衡反力架进行墩柱纠偏复位施工，到位后锁定反力架，拆除千斤顶；
（3）对系梁裂缝进行封闭处理，绑扎承台钢筋网，浇筑新设承台，使新增桩基与原桩基形成整体，浇筑承台时应注意预埋墩柱外包砼的竖向钢筋。

（4）对墩柱裂缝进行封闭处理，凿毛墩柱表面混凝土并植筋，绑扎墩柱钢筋，浇筑外包混凝土；
（5）凿毛盖梁表面混凝土并植筋，绑扎盖梁钢筋，浇筑外包混凝土；
（6）拆除自平衡反力架，顶升梁体，重新调整支座上钢板的位置，并安装永久性限位装置。

4.5.3裂缝处理
（a）对裂缝宽度＜0.15mm，采用表面封闭法处理；
（b）对裂缝宽度≥0.15mm，采用压力注浆法处理。

5专项维修施工要点
5.1桥墩纵向纠偏复位
5.1.1施工工艺流程
由于本项目需要纠偏复位的联跨均T梁结构，根据项目特点特有针对性制定如下施工工艺流程，见图5.1：
图5.1 桥墩纠偏复位施工工序图
1）为便于施工操作，需在桥墩位置搭设施工吊架或采用桥梁检测车。

吊架设计由施工单位根据现场情况及施工荷载确定。

2）在桥墩纠偏复位前应采用垫块将该墩伸缩缝处梁间缝隙进行可靠塞垫，确保梁体复位过程中，不引起其他联跨梁体发展纵向滑移。

3）然后，在帽梁上架设自平衡反力架，通过顶推第3跨侧T梁横隔板进行纠偏复位。

4）同步顶推进行桥墩复位，左幅三号墩墩顶支座均为四氟滑板支座，四氟板与不锈钢板的表面摩擦系数不大于0.03，墩顶恒载约680T，因此，每台千斤顶的顶力大约4T。

5）施工质量检验合格后锁定反力架，拆除顶升系统。

5.1.2施工注意事项
在复位施工过程中，应对桥墩底部，千斤顶安装的横隔板病害进行全程跟踪观测，发现意外情况，应立即停止复位，查明原因后方可继续复位工作。

同时，应在复位过程中不间断监测梁体纵向复位量、横向偏位梁及桥梁墩柱偏位量，发展意外情况应查明原因后方可继续复位工作。

5.1.3施工质量检验
当梁体纵向复位量与设计计算值之间差值控制在5mm以内，且复位后，各相关伸缩缝、梁体间变形在极端温度下均满足要求，可确定复位满足要求。

5.2顶升T梁调整支座系统5.2.1施工工艺流程
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5.2.2施工操作要点
1）搭设施工平台
为便于施工操作，需在桥墩位置搭设施工吊架或采用桥梁检测车。

吊架设计由施工单位根据现场情况及施工荷载确定。

2）设置千斤顶
应根据本次桥梁的上部荷载及安全角度考虑，确定出千斤顶的布置方式，且安全系数不得小于2.0。

千斤顶的位置应均匀对称布置，并置于T梁端横隔梁下部；并在千斤顶顶、底部各设置2cm厚加宽钢板，钢板尺寸大于千斤顶顶面尺寸。

同时根据现场实际情况可适当增加钢板的厚度，如一块钢板厚度不够时可多加。

3）系统安装调试
顶升系统采用位移和顶升压力的双控作为顶升控制依据，顶升前应单一和统一调试各系统的正常运行性，以保证顶升过程中的正常进行。

在进行正式顶升工作前，首先要保证系统的稳定性，因此在施工前对设备、系统进行反复调试，人员进行反复复核信息就致关重要。

（1）顶升前系统不同人员排异检查
顶升系统安装完成后应保证两人以上的排异检查，且应保证两人的排异检查的时间、工况等的隔离性，以保证顶升过程中的顶升系统能真实反映顶升过程中的的情况。

排异检查的专业技术人员检查完毕后应各自出据检查报告给总指挥。

（2）人员工作细致分工
顶升前应对参加顶升的管理人员和操作人员进行明确的分工，并进行书面分工岗位的书面技术交底。

书面交底内容应包括组织机构、分工岗位、岗位职责、紧急频道处理信号、信息渠道常用术语、及施工禁止项等。

严禁未经岗位培训或刚培训不久的人员上岗操作，本次顶升工作均为多年岗位人员。

（3）信息反馈及传递渠道检查
本次顶升的信息的传递工具为KENWOOD手持对讲机，有效距离为5km。

顶升前应统一为施工当地未禁止的频道作为信息传递渠道。

应检查每部对讲机的有效沟通性及清晰性。

顶升前应再次明确频道的禁止语、紧急语、急令等关键语言。

4）顶升
（a）预顶升
预顶升（以梁体顶起5mm为准）主要目的为消除全套顶升系统可能出现的问题，如气压、油路接头漏油、油泵压力不够等，同时消除顶升过程中可能出现的非弹性变形。

预顶升以千斤顶顶至设计荷载为控制荷载，并应持荷5min以上卸载。

卸载后同时还应认真检查千斤顶上下钢板有无变形现象，必要时可调整钢板的厚度以满足顶升要求。

卸载后应认真检查千斤顶放置位置下的结构物有无区别于顶升前的现象，如存在，应认真查出原因后方可正式顶升，严禁情况未明时继续进行顶升。

卸载后应立即组织沟通会议，对于组织机构、信息传递及反馈等过程控制中有无需再次强调及改进等。

卸载后各系统的负责人员应各自把出现的问题书面统一上报给总指挥，经协调处理后方可再次顶升。

（b）正式顶升
在预顶升过程完全无遗留问题时，便可进行正式顶升，正式顶升时应严格控制顶升压力及顶升位移的控制，相邻千斤顶的位移差不能超过2mm，同时在顶升过程中注意系统各部位的检查。

（c）安装临时支撑
因千斤顶不能长时间持荷，在顶升至设计位置后，便可进行临时支撑的设置，在临时支撑采用加工好的厚钢板。

临时支撑的设置位置紧邻千斤顶位置，并应适当加密。

5）调整支座系统
在梁体本身顶起至有足够施工操作空间并在20mm以内高度时，及时放置临时支撑；取出支
座，调整支座上钢板与梁底预埋钢板的相对位置，采用焊接连接，确保连接可靠。

此过程中严禁工具或橡胶支座碰撞临时支撑和千斤顶，取出的支座严禁向下直接摔地，避免可能发生的砸断高压油管、通电线路等情况。

6）落梁
落梁程序与顶升程序相反，应严格执行其程序。

落至支座承载以前应注意各墩减速是否一致，位移变化是否一致，相差过大时应找出原因处理后重新落梁。

落梁前应确认所有临时支撑已拆除、支座已安装好。

5.2.3施工注意事项
本项目上部结构为先简支后连续结构，顶升高度以能够调整上钢板位置为宜，且不能超过2cm。

5.3植筋
5.3.1施工工艺流程
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5.3.2施工操作要点
（1）标定位置
检查被植筋的混凝土面是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋，如设计植筋位置有钢筋，可以对植筋位置做适当调整。

（2）钻孔
按上述标记钻孔位置，利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防止出现混凝土局部疏散、开裂）。

钻孔直径可按照《公路桥梁加固设计规范》（JTGT J22-2008）附录A中表A.3.5执行。

孔的深度详见设计文件。

（3）清孔
钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘。

清孔方法：先将喷嘴伸入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，反复3次；将硬毛刷插入孔中，往返旋转清刷3次；再将喷嘴伸入钻孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次。

植筋前应用丙酮或工业用酒精擦拭孔壁和孔底。

（4）钢筋处理
检查钢筋是否顺直，用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙醇清洗干净，凉干使用。

无锈蚀钢筋则可不进行除锈工序。

（5）植筋
植筋用胶黏剂应采用专用灌注器或注射器进行灌注，灌注量一般为孔深的2/3，并应保证在植入钢筋后有少许胶黏剂溢出。

注入胶黏剂后应立即单向旋转插入钢筋，直至达到设计的深度，并保证植入钢筋与孔壁间的间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度。

（6）静置固化
胶黏剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋，以免影响其黏结性能。

5.3.3施工注意事项
（1
）在正式施工前，应模拟植筋，对所用胶黏剂进行黏结抗拔试验，并验证初凝时间和固化时间。

（2）严禁采用将胶黏剂直接涂抹在钢筋上植入孔中的植筋方式。

（3）对植筋进行焊接施工时，植筋的焊点离胶面距离不小于15d
，且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部。

5.3.4施工质量检验
（1）钻孔质量检验可参照《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/T J23-2008）附录A.2
进行。

（2）植筋质量检验可采用抗拔试验：φ12钢筋抗拔力不小于设计值33.5KN，φ16
钢筋抗拔力不小于设计值59.7KN，φ22钢筋抗拔力不小于设计值112.8KN。

5.4新老混凝土界面处理
5.4.1施工工艺流程
5.4.2施工操作要点
（1）老混凝土表面处理
清理所有的表面，并清除灰尘，疏松的材料，灰泥，油脂，腐蚀沉积物或藻类。

通过轻轻的粗凿或喷砂，粗化表面，并清除浮皮，露出固料。

然后用高压水冲洗干净。

浇筑新混凝士前，老混凝土表面必须保持干饱和状态。

（2）配制界面胶
按照供应商提供的产品说明书要求，分别搅拌固化剂与基料组份，然后将固化剂组份倒在基料组份罐里，用带搅拌页板的低速搅拌器，搅拌均匀，搅拌时间应不少于2分钟，直致颜色完全均匀为止。

然后将罐的周边刮净并继续搅拌2分钟，并要求在适用期内用完。

（3）涂抹界面胶
界面胶搅拌完成后，应尽快开始涂敷施工。

将配好的界面胶用刷子涂刷在已成干饱和状态的经表面处理过的老混凝土表面上，完全覆盖老混凝土，且不能形成有残缺的涂膜。

若钢筋较密或大面积施工，可使用空气压缩机和压力容器及喷枪来喷涂作业，胶体喷涂应均匀，满布于喷涂面。

涂敷一层后，应让界面胶滲入混凝土，待成胶凝状后，再涂敷第二层，并将其用作粘结层。

两层界面胶的涂敷厚度应控制，用量不低于0.3升/m2。

（4）浇筑新混凝土
在老混凝士面上涂敷界面胶后应及时浇筑新拌混凝土，浇筑新拌混凝土的工序应控制在界面胶的适用期内完成。

在23℃的温度下，涂敷施工后，可以进行新混凝土或刮板施工的最长时限可达7小时。

在35℃的温度时，可达5小时。

在新混凝土施工前应将涂敷过的基层按原状保持1小时。

5.4.3施工质量检验
（1）新老混凝土结合面的粘结质量应良好。

锤击或超声波检测判定为结合不良的测点数应不超过总测点数的10%，且不应集中在主要受力部位。

检查数量为每一界面，每隔100-300mm 布置一个测点。

（2）在新增混凝土28d抗压强度达到设计要求的当日，进行新老混凝土正拉粘结强度（ft）的有见证抽样检验。

检验结果应符合f t≥1.5MPa，且为正常破坏。

检查数量和检验方法可参照《混凝土结构加固工程施工质量验收规范》附录U第U.6.2条进行。

5.4.4施工注意事项
在任何情况下，均不允许在界面胶固化后再直接浇筑新拌混凝土，因界面胶在其固化前的胶凝状态时与其他材料贴合才能对其他材料进行粘结，否则将不会有任何粘结力。

若涂刷的界面胶已经固化，应再次涂刷界面胶，并重复以上施工工艺。

5.5混凝土裂缝处理
裂缝修补施工前组织专业技术人员对全桥裂缝进行全面检测，准确定位，测量裂缝的长度及宽度，绘制裂缝分布图（标明裂缝长度及宽度）。

5.5.1表面封闭法
本方法采用自然渗透法直接用橡皮滚子或滚筒涂刷封缝材料，使胶液充分吸收，且裂缝内含胶饱满，具体施工工艺如下所述：
（1）用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5cm范围内的混凝土表面，仔细清除水泥浮渣、苔藓、灰尘。

混凝土表面质量不良、缝两侧有较多细微龟裂的部位，清理至8~10cm宽。

（2）用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和砂粒，露出坚实的混凝土表面。

（3）用丙酮或酒精擦拭混凝土表面，将油污、灰尘清理干净。

（4）待干燥后用排笔反复涂刷裂缝修补胶，每隔3~5分钟涂刷一次，涂层厚度达1mm左右为止。

（5）质量检验：灌缝过程中应严格控制质量，灌缝结束后应检验灌缝效果及其质量。

凡有不密实或重新开裂等不合格的情况，应采取补灌等补强措施，确保质量。

5.5.2压力注胶法
压力注胶法封闭裂缝施工工艺如下所述：
（1）裂缝处理
灌缝前应首先对裂缝进行处理，先用钢丝刷、角磨机清除裂缝表面的灰尘、浮渣、松散层；然后用空压机将裂缝中混凝土碎屑、粉尘清除干净；再用棉纱浸丙酮溶液将沿缝两侧各5cm宽范围擦洗干净，并保持干净。

（2）埋设灌胶嘴
沿裂缝方向骑缝埋设灌胶嘴，当一个灌胶嘴灌胶时，其他灌胶嘴可当排气嘴使用。