定子组装施工方案

吉林敦化抽水蓄能电站
机电安装工程
（合同编号：SGXYDH-JH-DGCSG[2016]22号）
1号、2号机组定子组装施工方案
吉林敦化抽水蓄能电站机电安装
1416闽一电建联营体项目部
2019年03月
批准：审定：审核：复核：编制：
目录
1. 工程概述 (1)
2. 编制依据 (2)
2.1 合同文件 (2)
2.2 厂家资料及相关资料 (2)
2.3 规范要求 (2)
3. 施工计划 (2)
3.1 计划投入设备（或工器具） (2)
3.2 计划投入人员 (4)
3.3 计划施工工期 (4)
3.4 工位布置 (4)
3.5 定子棚架布置安装 (5)
3.6 定子棚架内部布置 (5)
4. 施工流程图 (5)
5. 施工工艺措施 (6)
5.1 施工准备 (6)
5.2 定子机座安装间基础支墩安装 (7)
5.3 定子机座组装 (7)
5.4 定子机座焊接 (10)
5.5 定子测圆架安装 (12)
5.6 定位筋安装调整 (14)
5.7 定子铁心叠装 (21)
5.8 铁芯磁化实验 (26)
5.9 铁心最终把紧 (26)
5.10 移交下线 (26)
6. 成品保护措施 (26)
7. 质量保证措施 (27)
8. 安全生产和文明施工措施 (28)
8.1 施工安全控制措施 (28)
8.2 现场文明施工管理 (29)
9. 本方案执行的强制性条文 (29)
附件1：主要工序验收表格 (32)
附件2：定子铁心叠片施工风险管控表 (36)
1号、2号机组定子组装施工方案
1. 工程概述
本电站地下厂房内共安装4台立式单级混流可逆式水泵水轮机—发电电动机机组，单机容量（发电工况）350MW，总装机容量1400MW。

其中1号、2号机组由东方电机厂制造，本方案适用于1号、2号机组安装。

发电机定子由机座、铁心和线圈等部件组成，在安装间完成组装后利用平衡梁及起吊梁通过厂房桥机吊入发电机机坑安装。

定子机座为分瓣（2瓣）焊接结构，外径Φ7960mm，高5470mm。

定子铁芯内径Ф4800mm，外径Ф6150mm，高度3150mm，下端由下环板和分块式下齿压板支撑，上端由分块式上齿压板压紧，铁芯由108根穿心螺杆与碟簧进行压紧，上、下两端设计有绝缘帽，并通过54根浮动式双鸽尾定位筋固定在定子机座上。

铁芯由87小段组成，中间有86层通风槽片。

其中两端分别有1段36mm高的粘胶片加7mm 高的扇形片，中间为85段高度为32mm的小段。

单张硅钢片厚0.5mm，单张通风槽片高度4.5mm。

粘胶片按槽深分成6种，在制造厂内粘接完成。

铁芯叠片时均采用错1/3定子冲片（4槽）的堆积法，每层为18张12槽片。

铁心叠压系数为0.96。

表1.1 发电电动机定子主要技术参数
2. 编制依据
2.1 合同文件
《吉林敦化抽水蓄能电站机电安装工程施工合同》。

2.2 厂家资料及相关资料
（1）厂家施工图：《定子机座图》、《定子铁心装配图》、《转子装配图》等；
（2）《敦化抽水蓄能电站发电机总体介绍安装说明书》SD150007、《敦化抽水蓄能电站发电机定子机座组焊安装说明书》SD150007-11《敦化抽水蓄能电站发电机定子测圆架安装说明书安装安装说明书》SD150007、《敦化抽水蓄能电站发电机定子定位筋安装说明书》SD150007、《敦化抽水蓄能电站发电机定子铁芯叠片安装说明书》SD150007等；
（3）厂家其他相关资料。

2.3 规范要求
（1）《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003；
（2）《水轮发电机定子现场装配工艺导则》DL/T5420-2009；
（3）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
（4）国网新源控股有限公司抽水蓄能机组安装工艺示范手册（机械分册，第7章定子绕组与绕组安装工艺）；
（5）施工组织设计、厂家资料及技术说明书。

3. 施工计划
3.1 计划投入设备（或工器具）
表3.1 施工主要设备和工器具
3.2 计划投入人员
表3.2 施工主要人员配置表
3.3 计划施工工期
定子铁心叠装的总工期为92天，具体如下：
1）定子机座支墩安装调整：2天
2）定子机座组装：10天
3）定位筋安装调整：30天
4）定子铁心叠装：40天
5）定子磁化试验：5天
6）定子最终把紧：5天
注：定子防护棚架在定子组装、定位筋安装调整期间完成。

3.4 工位布置
结合安装间工位及目前施工进度，安排1号、3号机定子在2号定子工位完成组装及下线，2号、4号机定子在1号定子工位完成组装及下线，见图3-1。

3.5 定子棚架布置安装
为了给定子的叠片、定子下线造成一个良好的组装环境，确保定子的组装质量，我部进行定子棚架设计与制作，具体内容详见《定、转子棚架设计与施工方案》。

定子棚架要求在定子机座组装完成后，定子叠片开始前制作和安装完成。

3.6 定子棚架内部布置
定子棚架内部布置如下图3-2。

图3-2 定子棚架内部布置示意图
内设空调机、除湿机各二台，灭火器材足量，棚架内的温度控制在25℃左右，相对湿度保持在80%以下。

定子机座布置可组装升降的施工平台和叠片摆放平台。

4. 施工流程图
图4-1 施工流程图
5. 施工工艺措施
5.1 施工准备
（1）设备开箱检查
设备到达现场后，及时通知业主代表、监理代表和厂方代表，各代表到场后，对到货设备外观进行检查，检查包装箱有无破损，裸装件外观是否完好，核对设备包装上的标识是否与到货提供的信息相符合，清点核对数量等。

开箱验收合格后，按照相关设备管理规定的程序进行入库、登记、领用。

（2）技术准备
严格按照相关要求做好图纸会审，编写施工方案并在施工前进行安全技术交底。

（3）机具材料准备
1）机具准备：根据图纸要求进行准备，主要工机具有电焊机、水平尺、水准仪、全站仪、卷尺、手拉葫芦、焊条烤箱、焊条保温筒、照明设备等，厂家配置的螺栓紧固装置。

2）起重工具：专用吊具、卸扣、钢丝绳、手拉葫芦。

3）材料准备：根据图纸要求和方案配置工器具及仪器仪表。

5.2 定子机座安装间基础支墩安装
定子机座的钢支墩安装前，彻底地清扫、打磨定子工位的基础板，去除其表面的混
凝土、氧化皮，锈迹等，至直露出金属光泽。

完成后，涂抹防锈油脂防护。

清扫打磨钢支墩的组合面，去除表面的毛刺和高点。

上述工作完成后，用桥机将钢支墩逐个吊装就位，调整其位置与设计偏差小于
10mm，钢支墩的上表面可选用不锈钢薄片垫入下部进行调平。

调整并验收合格后，在支墩上放置楔子板，调整各楔子板的顶面高程偏差须小于
2mm，然后点焊一下临时固定。

检查楔子板相互之间以及楔子板与基础板之间接触良好。

支墩
楔子板
楔
压码
图5-1 叠片支墩固定示意图
5.3 定子机座组装
（1）两瓣定子机座依次运至安装间后，需要先进行分瓣定子翻身。

定子的单瓣重量约40t，外径（7960mm）较大，翻身方式采用空中翻身方式，如下
图5-2所示。

第一步
第二步第三步
图5-2 定子翻身方式示意图
（2）定子翻身完毕后，将第一瓣定子机座吊至钢支墩上，按图纸要求布置（须重点注意引出线位置与图纸相符），做好临时固定措施，防止倾倒。

（3）将第二瓣定子翻身，临时布置在第一瓣的相邻位置，两瓣间预留距离应有250mm，同样需要做好临时固定措施，防止倾倒。

（4）对分瓣机座的组合面彻底清扫、检查，应无高点、毛刺，打磨组合焊缝，露出金属光泽。

检查合缝板接触面应平滑、螺栓孔内无毛刺等。

（5）使用楔子板调整第一瓣机座水平，要求水平波浪值偏差小于2mm（以底部精加工面为参考，高精度水准仪测量），以利于两瓣机座拼装。

（6）在组合面处，使用活动脚手架作为临时施工平台，施工平台应牢固、可靠。

（7）安装第二瓣吊具，拆除临时固定支撑，吊起机座，通过行车慢慢减少合缝面的间隙，大致对正后，安装组合面把合螺栓（先上、中、下各1个螺栓），初步预紧。

（8）完成对正后，将定子机座把合成整体，检查整个定子机座环板对接焊缝坡口的间隙及径向、轴向错牙。

检查完成后最终预紧螺栓（M30）。

图5-3 定子机座组圆示意图
图5-4 定子机座安装示意图
（11）定子组圆验收合格后，重新复测定子的水平（分内、外两圈各36个点检测定子机座下环板水平，要求下环板圆周波浪度不大于2mm）。

验收合格后，对楔子板分段点焊，固定牢靠，避免滑动。

注意，严禁对机座与楔子板焊接。

5.4 定子机座焊接
定子机座组合调整后，焊接前应确认定子机座满足以下要求：
全圆周分16个方位检测定子机座各环板内径，要求各环板内圆绝对内径的平均值与设计值的偏差为0～+5mm，否则，应进行处理至合格。

分内、外两圈各36个点检测定子机座下环板水平，要求下环板圆周波浪度不大于2mm，否则，在在焊接过程中兼顾，在焊接完成后进行处理合格。

组合面的间隙值应满足设计和规范要求。

5.4.1机座焊接要求
（1）焊条需按JB3223要求进行管理、发放和使用。

在焊接前，焊条应按包装上的使用说明书进行烘焙，受潮的焊条应予以报废。

（2）焊接工艺和焊工应按照ASME标准“锅炉压力容器”第九章的规定进行焊接工艺评定和焊工资格考试，并经认可取得合格证。

（3）在焊接工艺、自动焊操作人员、手工焊焊工得到认可前，不允许进行焊接。

（4）清除待焊部位周围50mm范围内所有锈蚀、油污、毛刺、油漆等。

（5）所有焊接材料应符合AWS标准或等同标准的要求。

（6）焊接时，应采用多层多道退步焊。

在任何情况下，手工焊的单道焊道宽度都不允许超过焊条直径的4倍，气体保护焊的单道焊道宽度不允许超过16mm。

（7）装配时的辅助焊缝及其他临时焊缝应被清除，并打磨至与母材齐平，进行MT 或PT探伤。

搭板等可采用电弧气刨或气割的方法清除，但不能采用敲击的方法。

（8）无论是点焊或正式施焊，圆周及上、下层要对称焊接且焊接顺序一致，每条焊缝应分段退步焊，除打底及盖面外，其余各层焊缝均应锤击消除应力。

在焊接过程中，进行焊缝收缩、半径变化及可测量面水平度等的监测，并根据监测情况合理改变焊接顺序。

（9）当焊接环境出现以下任一情况时，如无有效防止措施，应停止施焊：风速高于10米/秒时；相对湿度大于80%时；下雨、下雪；气温低于10℃。

5.4.2分瓣机座焊接
（1）在每个下环板合缝两边用样冲分别在内径和外径处打上2对测量点，在每个上环板合缝两边用样冲分别在内径和外径处打上2对测量点，用游标卡尺测量记录原始
（2）对合缝面坡口间隙大于3mm处，应先进行镶边焊，要求对坡口进行整形，打磨后进行着色探伤。

（3）安装并点焊下环板合缝处临时加强板（自备），之后采用2个焊工对称施焊加强板，注意保持焊接的同步。

（4）检查机座半径、水平以及焊缝的收缩情况，在焊接过程中这3组数据应随时进行检查，以便根据实际情况进行焊接顺序的调整。

（5）环板焊接顺序
以下环板为1号环板，依次向上，直至上环板为7号环板。

1）按1、7、5、3、2、6、4号环板的顺序对焊缝进行定位焊，每条焊缝分别在内径、中间、外径处焊接60~80mm长。

2）1号环板平焊至20mm焊高，进行背部清根后，仰焊至距离环板下缘10mm处。

3）焊接7号环板合缝处4x16x730钢板（1F14310项15），并平焊至10mm焊高。

4）依次焊接5、3、2、6、4环板合缝处4x16x730钢板（1F14310项15），并平焊至10mm焊高。

5）1号环板平焊及仰焊完成。

6）依次平焊7、5、3、2、6、4号环板至完成。

7）按图纸要求去除加强板以及组合块并进行打磨、补焊及着色探伤检查。

8）打磨所有焊缝，对焊缝进行外观检查及无损探伤检查。

9）焊接过程中，可根据焊接的实际情况进行焊接顺序的调整。

（6）组焊完成后去除合缝处组合块及螺栓、螺母、冷拔钢管。

（7）全圆周分16个方位检测定子机座各环板内径，要求各环板内圆绝对内径的平均值与设计值的偏差为0～+5mm，否则，应进行处理至合格。

分内、外两圈各36个点检测定子机座下环板水平，要求下环板圆周波浪度不大于2mm，否则，应进行处理至合格。

（8）根据压指及铁芯测温电阻槽号（1F14378表1），将φ6圆钢（1F14378项4）焊接在对应槽号附近定子机座上。

（9）对定子机座进行清扫，对焊缝进行外观检查及无损检测（下环板按
100%UT+100%MT进行检测，其他环板按10%MT进行检测），并按要求对焊缝处进行
5.4.3下齿压板预装
（1）用精密水准仪测量定子机座下环板的圆周波浪度，要求每个齿压板安装位置不少于两个测点。

如果全圆波浪度大于2mm，则需对下环板相对较高的部位进行打磨处理。

（2）将下齿压板吊放于定子下环板上，利用螺栓M12×80（1F14378项14）把紧下齿压板，测量齿压板的整体波浪度及内外高差。

根据具体数据，采用对机座下环板高处打磨，低处堆焊后打磨，以及配刨下齿压板的方式进行处理。

要求处理后的下齿压板压指全圆波浪度不大于2.0mm，相邻压指高差不大于0.50mm，压指内径侧应比外径侧高1.5~2.0mm。

表5.2 下齿压板预装要求
压指水平相邻压指高差压指上翘量
H I
图5-5 下齿压板检查示意图
（3）下齿压板预装完成后用定子扇形片进行叠检，叠片高度约10mm，检查下齿压板压指中心与扇形片齿部的中心偏差，检查扇形片上穿心螺杆孔与下齿压板上穿心螺杆孔以及定子机座下环板上“U”形孔中心偏差，确保定子穿心螺杆下端绝缘帽能顺利安装并初步确定定位筋的位置。

（4）拆除叠检的定子扇形片并妥善保存，将下齿压板与对应的安装位置进行编号，拆除下齿压板。

5.5 定子测圆架安装
定子测圆架由底座部件装配、主轴部件装配（中心柱）、前臂部件装配、后臂部件装配、卷扬装置、电气装置、配重块以及其他配件构成，主要用于电站现场定子定位筋和铁芯叠片测量用，安装时根据厂内预装标记组装，并按标准进行调整和检查。

图5-6 定子测圆架结构示意图
（1）定子测圆架组装
1）清扫、整理测圆架构件，用外径千分尺校核测圆架主轴部件（中心柱）直径。

并检查主轴轴套的装配情况，轴瓦应与主轴配合良好。

2）清扫定子安装间中心预埋基础板，并复测其水平。

3）吊装测圆架底座部件，使其与定子安装间中心预埋基础板固定牢固。

4）吊装测圆架主轴部件，使其与底座部件联接固定。

5）吊装测圆架前、后臂部件，使其与主轴轴套联接固定。

6）连接并调试卷扬装置、电气装置。

7）沿圆周旋转定子测圆架，初步检查测圆架配重情况；不平衡，会导致主轴部件局部弯曲（轴套轴瓦间隙不均匀）。

（2）定子测圆架调整
1）以定子机座下环板内圆为基准，利用测圆架底盘调整螺钉，调整测圆架中心柱与定子机座的同心度在0.50mm以内。

2）在测圆架中心柱的两个相互垂直的方向上悬挂钢琴线，利用钢琴线对测圆架中心柱进行垂直度测量和调整，要求其垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过
0.05mm。

（备注：首台机第一次使用时，要求四个相互垂直方向上悬挂钢琴线，以便校核中心柱本体的直线度是否满足要求，后续使用过程则只需要在两个相互垂直的方向上悬挂钢琴线）。

3）调整测圆架中心柱垂直度合格后，再次校核测圆架与定子机座的同心度应在
0.50mm以内。

并利用在转臂上放置精密水平仪（精度0.02mm/m）的方法检验中心柱转臂水平度，要求水平仪的水泡在转臂处于任意回转位置时，均能保持在精度规定的范围内。

4）利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm；旋转一周的回零偏差值不得大于0.02mm、跳动量不大于0.50mm。

5）沿测圆架中心柱上、下移动测圆架的转臂，极限行程位置应能满足测量整个定子铁芯部分轴向高度的要求。

6）锁紧并标记测圆架上的全部调节螺栓和组合螺栓，以防使用中松动而影响测量结果。

7）测量测圆架与定子机座下环板的同心度应在0.50mm以内；测量测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m，且最大值不大于0.05mm；利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm。

图5-6 定子测圆架安装检查示意图
8）在中心测圆架的使用过程中，应分阶段校核中心测圆架的准确性。

表5.1 测圆架校核要求
5.6 定位筋安装调整
定子铁芯通过54根分体式弹性鸽尾筋及配套托块、弹性元件与定子机座连接，定位筋与托块之间通过垫块调整来保证1.5mm间隙，在弹性元件焊接完成后将垫块取出。

调整以及托块焊接、弹性元件调整焊接等工作。

为减少定位筋安装的累积误差，定位筋安装采用6等分弦距法。

5.6.1安装准备
（1）在定子棚架内装设足够的照明，照明应充分，线路整齐、规范。

（2）制作专用定位筋施工平台工装，可在机座的环板上安装，螺栓固定，如图5.7所示。

图5-7 定位筋安装施工平台示意图
（3）复测测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过0.05mm；利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm。

（4）参考定子机座组合缝位置，在定子下环板处划出相应定位筋所在位置的中心线。

（5）清扫定位筋、托块（1F14378项6）及弹性元件装配（1F14378项24）。

打磨托块及机座各层环板和托块接触面、弹性元件与托板待焊部位接触面的油漆。

5.6.2基准定位筋安装
（1）以+X方向NO.1#定位筋为基准定位筋，在定子下环板上确定出6根大等分筋的方位，选用6根直线度和扭曲度较好的筋作为大等分筋，划出6根大等分定位筋鸽尾中心线，并选用其中一根定位筋作为基准筋。

图5-8 基准定位筋选择示意图
（2）将托块套入基准筋后放置在各层环板处。

检查基准定位筋托块与机座环板之间的接触面，间隙大于或等于0.50mm时，则必须进行加垫或修磨处理。

（3）按图纸（1F14378）要求在基准筋背部与定位筋托块间装入垫块（项25、26），初步调整基准筋托块的径向与周向位置，并用专用工具将基准定位筋托块初步固定在定子机座环板上。

注意在定位筋与机座下环板之间加入5mm的临时垫板以确保定位筋与机座下环板之间5mm的轴向间隙。

（4）调整基准定位筋，使基准筋鸽尾中心线与设计要求周向偏差不大于1mm，用中心测圆架以及悬挂钢琴线的方法测量并调整基准定位筋。

其有关要求如下：1）用内径千分尺测量基准定位筋在各托块处的内圆半径，其绝对半径偏差为3065（0.05~0.15）mm。

2）基准定位筋的径向及周向垂直度偏差不大于0.05mm/m，全长范围内不大于
0.1mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.05mm。

4）用测圆架测量基准筋各环板处相对半径偏差不大于0.05mm。

（5）基准定位筋调整合格后，利用专用工具将基准定位筋的托块固定在定子机座环板上。

（6）按图5-9所示点焊顺序，将基准定位筋上每层定子机座托块点焊到环板上，在托板两侧点焊（注意：即仅点焊仅图5-9标识1，2位置；序3，4位置不点焊，焊接后期根据实际情况仅调整使用），焊缝长度约为10～15mm。

图5-9 定位筋托块点焊顺序
（7）点焊完成后，检测基准定位筋向心度、径向及周向垂直度、绝对半径偏差。

A-B mm C MAX-C MIN
mm
D MAX-D MIN
mm
D
mm
公差0.05
0.10
（0.05mm/m）
0.10
（0.05mm/m）
3065
（0.05~0.15）
B
A
定位筋
A7，B7，D7
A6，B6，D7
A5，B5，D5
A4，B4，D4
A3，B3，D3
A2，B2，D2
A1，B1，D1
C7
C6
C5
C4
C3
C2
C1
A
D 图5-10 定子基准定位筋检查
5.6.3大等分定位筋安装
（1）基准定位筋检查合格后，将大等分定位筋及托块分别吊放在相应位置处。

（2）以同样方法安装调整NO.10#、NO.19#、NO.28#、NO.37#、NO.46#大等分定位筋，使其达到如下要求：
1）以NO.1#基准定位筋为基准的相对半径偏差不大于±0.05mm。

2）定位筋的径向及周向垂直度偏差不大于0.05mm/m，全长范围内不大于0.10mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.05mm。

4）从全圆周大等分定位筋考虑，相邻大等分两定位筋在同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.15mm。

A
要求：
1）以大等分定位筋为基准的相对半径偏差不大于±0.05mm。

2）同一横切面上的定位筋弦距偏差不大于±0.15mm，且相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.10mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.05mm。

（2）区间各定位筋托块点焊完成后，用中心测圆架以及弦距测量工具在托块安装高程位置测量并调整所有的区间定位筋的内径以及弦距，使其达到如下要求：1）以大等分定位筋为基准的相对半径偏差不大于±0.10mm。

2）同一横切面上的定位筋弦距偏差不大于±0.20mm，且相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.15mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.10mm。

（3）将测量结果记录。

（4）所有定位筋定位完成并验收合格后，使用厂家提供的样板检查，全部正常通过无卡阻，在定位筋下端叠2层定子冲片，检查定位筋安装的正确性。

5.6.5托块满焊
（1）测量测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过0.05mm；利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，将测量结果记录。

（2）托块焊接前，应按照图5-12所示，应利用双头千斤顶周向固定定位筋，将定位筋周向顶牢，再次检查定位筋的各项数据满足要求，然后进行施焊；托块每层焊缝焊后冷却至室温时方可拆除千斤顶。

图5-12 定位筋周向固定
（3）托块满焊时，焊角满足图纸要求，其焊缝焊层如图5-13所示。

图5-13 托块焊缝焊层示意图
（4）焊接时，焊工可以在对称的几个工作面上同时施焊，相互间焊接速度应一致。

同层环板的同层焊缝需要一次焊完，焊完后方可进行下层焊缝的焊接。

（5）每一层环板托块第一层焊缝全部焊完后，应检查每根定位筋的半径、向心度和定位筋间的弦距，观察变化的趋势，合格后方可继续焊接第二层。

（6）所有托块径向焊缝焊接完成后，进行托块周向焊缝焊接。

周向焊缝可从左朝右，也可以从右朝左，但同层必须方向一致。

（7）定子机座第4层环板上的各托块同层径向焊缝焊完后，再焊接第3或第5层托块同层径向焊缝，然后进行第2或第6托块同层径向焊缝的焊接，再进行第1或第7层托块同层径向焊缝的焊接。

（8）托块径向焊缝可由机座中心朝外焊接，也可以由外朝内，具体可参考定位筋实测数据进行调整。

可以先左后右，也可以先右后左，但同层必须方向一致。

（9）各托块同层径向焊缝焊完后，方可开始进行下一层径向焊缝的焊接。

（10）定位筋托块全部满焊结束后，在冷态下检查和测量定位筋，应符合下列要求：1）各环板处的定位筋绝对半径应在3065（0.10~0.40）mm以内，圆度在0.30mm
以内，相邻两定位筋，在同一高度上的半径差值应小于0.20mm。

2）同一横切面上的定位筋弦距偏差不大于±0.25mm，且相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.20mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.10mm。

4）将检查结果记录。

（11）打磨所有焊缝，对焊缝进行外观检查，焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣及咬边等缺陷，焊角高度应为12mm，焊渣应清除干净，对焊缝进行PT探伤检查。

（12）安装机座各层环板定位筋背部的弹性元件，利用专用工具将弹性元件托块固定在定子机座环板上（弹性元件已在场内装配并调整完成，满焊前禁止对其拆卸、调整）。

按图5-9所示的点焊顺序，将各弹性元件托块沿径向从内侧向外对称点焊到定子机座每层环板上，其点焊焊缝的长度约为10～15mm。

点焊完成后，检查和测量定位筋，应符合下列要求：
1）同一横切面上的定位筋弦距偏差不大于±0.25mm，且相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.20mm。

2）定位筋的向心度不应大于0.10mm。

3）将检查结果记录。

（13）弹性元件托块全部满焊结束后，取出放置在定位筋背部与托块间的所有垫块，在冷态下检查和测量定位筋，应符合下列要求：
1）各环板处的定位筋绝对半径应在3065（0~0.30）mm以内，圆度在0.30mm以内，相邻两定位筋，在同一高度上的半径差值应小于0.20mm。

2）同一横切面上的定位筋弦距偏差不大于±0.25mm，且相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于±0.20mm。

3）定位筋的向心度不应大于0.10mm。

（14）调整定位筋背部弹性元件弹簧压缩量符合要求。

（15）对定子机座内外进行清扫，取出所有加在定位筋与机座下环板之间5mm的临时垫板，并按要求对焊缝处进行补漆。