精益生产培训资料分享
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不符合精益生 产的一切物料 搬运活动
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的要求 而对产品或服务进行返工!
产品成本降低
劳务费 降低
间接制造费 降低
第八章 精益生产
引言 学习目标 主要内容 案例讨论
学习目标—— 知识点
理解LP的理念； 掌握LP体系； 掌握实施LP的条件和基础； 理解看板系统的运行过程。
返回
主要内容
第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件
返回
第一节 概述 一、LP的产生 二、LP的理念 三、LP体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题，
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
Biblioteka Baidu
发
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
布置LAYOUT
标准作业 作业标准
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
1、销售额增加一倍
2、从90％的总成本中剥离出10％的不合 理因素即无谓的浪费。
浪费的含义： （丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的 最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作)
准时化定义
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
Big JIT JIT
Little JIT
50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察， 他意识到
Eiji Toyoda (1913~)
•
– 美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 – 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争
力的生产方式。
JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首 先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经 验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、 飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略 的重要组成部分。
未利用的员工的创造力。
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必须的 物料供应
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
品种 质量 成本 纳期 库存 意识
两 大 支 柱
两大基础
看板运营
设备管理.
准
生产量管理.
品质改善
自
时 物品放置场.容器.位置. 标准作业与少人化. 働
化 柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善. 化
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
精益生产的实现方法及技术体系
返回
一、LP的产生
Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完 美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有 “精益求精”的含义。
什么是 精益生产
?
85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元， 日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进 行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的 机器”。
大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到 其在美国林肯内布拉斯加的工厂。
我国一汽于1987年开展JIT试点。
1985年 1990年 1996年 1999年
麻省理工学院确定了一个名为 “国际汽车计划”的研究项目
《改变世界的机器》第一次把丰 田生产方式称为“精益生产方式”
《企业精益化思想》
《精益企业》
返回
二、LP的理念 ▪ 企业经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济） 售价-成本=利润（市场经济）
利润=售价-成本
[成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里
[售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的浪费.
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何 附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
生产 周期
=
加工时间
+
运输 时间+
停放 时间+
等候 时间+
作业转 换时间+
检验 时间
附加价值时间
非附加价值时间
七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
产品成本增加
设备折旧费的增加 间接劳务费的增加
通过作业的再 分配减少人员
消除第三层次和 第四层次的浪费
第四层次的浪费
• 多余的仓库 • 多余的搬运工和搬运设备 • 多余的库存管理、质保人员 •使用多余的计算机
等待时间 显性化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 • 过剩库存的浪费
• 利息支出 • 存货跌价损失
第四步： 实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
返回
三、精益生产体系
精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） • 制造过剩的浪费（工作进展过度）
浪费的层次
好途径
坏途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力）
• 多余的人员 • 过剩的设备 • 过剩的库存
• 多余的劳务费 • 多余的折旧费 • 多余的利息支出
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
Feed Area Feed Area
Feed Area Feed Area
Process A
成品区
Process B
成品区
Market Area
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的要求 而对产品或服务进行返工!
产品成本降低
劳务费 降低
间接制造费 降低
第八章 精益生产
引言 学习目标 主要内容 案例讨论
学习目标—— 知识点
理解LP的理念； 掌握LP体系； 掌握实施LP的条件和基础； 理解看板系统的运行过程。
返回
主要内容
第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件
返回
第一节 概述 一、LP的产生 二、LP的理念 三、LP体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题，
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
Biblioteka Baidu
发
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
布置LAYOUT
标准作业 作业标准
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
1、销售额增加一倍
2、从90％的总成本中剥离出10％的不合 理因素即无谓的浪费。
浪费的含义： （丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的 最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作)
准时化定义
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
Big JIT JIT
Little JIT
50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察， 他意识到
Eiji Toyoda (1913~)
•
– 美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 – 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争
力的生产方式。
JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首 先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经 验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、 飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略 的重要组成部分。
未利用的员工的创造力。
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必须的 物料供应
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
品种 质量 成本 纳期 库存 意识
两 大 支 柱
两大基础
看板运营
设备管理.
准
生产量管理.
品质改善
自
时 物品放置场.容器.位置. 标准作业与少人化. 働
化 柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善. 化
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
精益生产的实现方法及技术体系
返回
一、LP的产生
Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完 美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有 “精益求精”的含义。
什么是 精益生产
?
85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元， 日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进 行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的 机器”。
大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到 其在美国林肯内布拉斯加的工厂。
我国一汽于1987年开展JIT试点。
1985年 1990年 1996年 1999年
麻省理工学院确定了一个名为 “国际汽车计划”的研究项目
《改变世界的机器》第一次把丰 田生产方式称为“精益生产方式”
《企业精益化思想》
《精益企业》
返回
二、LP的理念 ▪ 企业经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济） 售价-成本=利润（市场经济）
利润=售价-成本
[成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里
[售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的浪费.
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何 附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
生产 周期
=
加工时间
+
运输 时间+
停放 时间+
等候 时间+
作业转 换时间+
检验 时间
附加价值时间
非附加价值时间
七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
产品成本增加
设备折旧费的增加 间接劳务费的增加
通过作业的再 分配减少人员
消除第三层次和 第四层次的浪费
第四层次的浪费
• 多余的仓库 • 多余的搬运工和搬运设备 • 多余的库存管理、质保人员 •使用多余的计算机
等待时间 显性化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 • 过剩库存的浪费
• 利息支出 • 存货跌价损失
第四步： 实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
返回
三、精益生产体系
精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） • 制造过剩的浪费（工作进展过度）
浪费的层次
好途径
坏途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力）
• 多余的人员 • 过剩的设备 • 过剩的库存
• 多余的劳务费 • 多余的折旧费 • 多余的利息支出
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
Feed Area Feed Area
Feed Area Feed Area
Process A
成品区
Process B
成品区
Market Area