砼表面气泡多的原因

鉴于我项目K34+300人行通道墙身混凝土气泡也较多，现将混凝土气泡产生的原因及解决方案分析汇总如下，望项目工程技术人员认真学习并引起足够重视。

气泡产生的原因主要有两个方面：材料方面和工艺方面。

一、材料方面

1、根据粒料级配密实原理，在施工过程中，材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

2、混凝土配比的设计中，当采用的水胶比越大，则混凝土结构表面所产生的气泡就会越多。这主要是因为当混凝土中的水达到饱和后，多余的水份会从混凝土中游离出来而排出、并吸附于混凝土结构的表面，会被混凝土自身养护而吸收或随着空气而蒸发，形成气泡。

3、某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。也是导致气泡产生的原因。因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多。所以，在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。

二、工艺方面

1、搅拌时间对混凝土内部产生的气泡也会有不同的影响。混凝土在搅拌过程中，如果搅拌不匀，同样的水灰比，外加剂多的部位所产生的气泡就会多，而未拌合到外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大、离析等现象，但过份的搅拌又会使混凝土在搅拌的过程中形成的气泡越来越多，从而产生负面的作用。

2、在桥梁工程施工中，混凝土构件主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出．易形成气泡。同时为便于脱模，常在钢模表面刷油。在混凝土振捣过程中。由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。同时钢模刷油后有一定的粘滞力。使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡(最终形成气泡)的机率较大。因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。

3、施工中振捣手的操作对混凝土表面出现气泡的多少也有关系。混凝土振捣越好，其内部结构就会越密实，主要包含一是分层振捣的高度，二是振捣的时间。从试验中可以看出，分层高度（即每次下料的高度）越高，则混凝土内部的气泡就越不容易排出。但振捣的时间越长（超振）或越短（欠振）以及未振捣的部位（漏振），混凝土表面气泡缺陷就会越来越多。超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大；欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致混凝土的自然孔洞或空气型的不规则大气泡。

混凝土表面气泡的预防和整改措施

1、控制水胶比和外加剂中引气剂的含量。在满足施工坍落度要求的情况下，尽量减小水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不大于规定的标准。使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%以内，高强度混凝土如C50、C60及以上控制在3%以内。而水胶比越小，产生的气泡会越少。

2、从混凝土生产中解决产生气泡的原因。混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在

混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。特别是混凝土从出厂到施工现场需要较长的运输时间，在这种情况下更要加强混凝土的均匀搅拌。但搅拌的时间越长，产生的气泡就会越大。我项目高坝洲和红花套两个拌合场混凝土拌合楼搅拌时间都是45S，现要求调整为60S。

3、从施工工艺上来减少气泡的产生。采用消泡脱模剂消除混凝土表面的气泡，并在模板上建立排气通道，可使混凝土表面光滑，提高施工质量。对脱模剂的选用，应优选水性脱模剂，少用油性脱模剂，减少气泡在模板上的吸附性，以利气泡能顺模板向上排出。另外，采用表面光滑的模板时产生的气泡少，采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选用模板材料时，应尽可能的选用优质、表面光滑的模板。

4、从施工方法上来解决产生气泡的原因。在混凝土施工过程中，应注意：分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注意混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。在K34+300人行通道墙身施工过程中，作业队施工人员放完一车混凝土（7方至9方）才开始振捣，没有做到分层布料，分层振捣，这是墙身混凝土气泡较多的主要原因。

针对K34+300人行通道墙身混凝土气泡较多的主要原因，要求现场技术员加强对作业队振捣工艺的管控：

振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。一般的讲．振捣时间越长。力量越大，混凝土越密实。但时间过长。石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土振动力不能过大．时间不宜过长；对于干硬性混凝土．则必须强力振捣。因此。要根据不同类型的混凝土构件。确定混凝土振捣时间的长短。

振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土无显著下沉。不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。

在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。

通常情况下，插入式振捣器的有效半径为45～75厘米，插入间距一般控制在60cm以下，分层厚度不应大于振捣棒头长度的0．8倍。采用平板振捣器时，混凝土表面要全部振到，同时分层厚度不应大于20cm。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。一般振动波随着距离的增大而减弱，对于干硬性混凝土，振动能的衰减越大，有效振动距离越短．对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快．使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙，对于干硬性混凝土更要注意，慢拔则空隙在振捣过程中聚合填实，利于气泡外逸。