豆粕粗蛋白控制方案

关于豆粕粗蛋白的检测内控方案

针对公司现在的车间控制水平和产品质量状况，特制定本控制方

由于豆粕粗蛋白的检测时间比较长，我们公司的粗蛋白含量检测频次只能达到一天三次，也就是以班为单位，每班检测一次，抽样量约为200吨。假如某饲料厂一次性买断本班次所有豆粕，且以通样检测结果为标准，那么本批豆粕不会产生质量投诉。但事实上没有任何一个饲料厂使用此操作模式，所有的饲料厂都是以车为单位分批进行检测，抽样基数约为30—40吨。假设本批次豆粕全部发往饲料厂，那么装到后四小时的几车肯定都合格，但装到前四小时的几车蛋白含量肯定不足46%，后面会解释其中具体原因。

正规的国标检测基准线为硫酸铵回收率21.19±0.2%，由于硫酸铵只有分析纯试剂（纯度≥99%），且各化验室用的蒸馏水纯度、设备、检验方法等不一致，一般化验室的硫酸铵回收率只能达到21.05%左右，符合国标。但这一国标要求并不适用于我公司的产品内控，下面解释其中原理：

1、水分对蛋白结果的影响，这是最主要的原因。由于受车间设备、工艺、操作工操作水平、大豆质量变化等多种因素的影响，豆粕水分会不断发生变化。受豆粕水分的影响，豆粕蛋白也会随之变化，一般来讲，豆粕水分每上升或降低1%，豆粕蛋白会相应降低或升高0.5%。例如：本批次豆粕平均水分为12.91%，蛋白质含量为46.01%，那么前四小时的平均蛋白为：46.01÷（100—12.91）×（100—13.41）=45.75%，而后四小时的平均蛋白为：46.01÷（100—12.91）×（100—12.41）=46.27%，同一班次内不同时间段的豆粕蛋白含量相差

0.52%，而0:00和7:00的豆粕蛋白含量仅因水分造成的差值已达0.9%，这也就是为什么装到前四小时的几车豆粕蛋白含量会不足。另外，车间大豆脱皮质量的稳定性也会直接影响到相应部分豆粕的蛋白含量高低。

2、残油对蛋白结果的影响。残油对蛋白结果的影响度和水分对蛋白结果的影响度是一样的，在水分、大豆质量、脱皮量等都不变的情况下，残油每下降0.2%，豆粕蛋白会相应上升约0.1%，现在不同班组的残油经常会拉差很大，这也会导致豆粕蛋白含量的不稳定。

3、大豆质量的不均一对豆粕蛋白的影响。每天来的大豆蛋白含量都不同，一般来讲，前后大豆蛋白每相差1%，蛋白含量会相应上升或降低1.3%。大豆蛋白含量的不均一也是各班豆粕蛋白含量不断变化的因素之一。

4、人员操作误差。一般来讲，同一化验员同一批次检测的粗蛋白结果相差≤0.3%比较好，不同化验员不同批次检测的粗蛋白结果相差≤0.5%比较好。这一个差值已经远小于国标允许的误差范围。

5、仪器设备的不同及检测方法的不同。迄今为止，我所接触的饲料厂几乎没有两个设备和操作方法完全一致的化验室，都是在国标基础上加以改变，因此而造成的误差有大有小，无法定量，这也是客户投诉豆粕蛋白含量不足的一个重要原因。

6、国标规定：当粗蛋白质含量在25%以上时，允许相对偏差为1%，而我们实际销售合同中允许的误差只有0.5%。

综上所述，在当前车间各项指标控制水平下，建议将豆粕蛋白含量的检测基准线定位为硫酸铵回收率20.80±0.05%，以此来保证绝大多数的豆粕蛋白含量合格。即使如此，也并不能保证所有的豆粕蛋白含量都合格，如果要达到零投诉，还需要进一步降低检测基准线，公司的隐性损失会增加。但要是完全按照国标检测基准线操作的话，那将是处理不完的质量投诉，这将直接影响到公司的信誉和形象。因此，最佳的控制方案是将豆粕蛋白含量的检测基准线定位为硫酸铵回收率20.80±0.05%。