焦炭反应性
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焦炭反应性及反应后强度的测定
GB/T4000-2008 第181页 181
一、测定原理
焦炭反应性是指块度为20± 焦炭反应性是指块度为20±1mm的 20 的 焦炭在1100 1100± 时与二氧化碳反应2 焦炭在1100±5℃时与二氧化碳反应2小 时后，焦炭质量损失的百分数； 时后 ，焦炭质量损失的百分数 ； 反应后 强度是指反应后的焦炭，经转鼓试验后， 强度是指反应后的焦炭， 经转鼓试验后， 大于1 大于 1 0mm粒度焦炭占反应后的焦炭的 粒度焦炭占反应后的焦炭的 质量百分数。 质量百分数。
五、精密度
焦炭反应性及反应后强度的重复性r 1 . 焦炭反应性及反应后强度的重复性 r 不得超过下列数值： 不得超过下列数值： CRI：r≤2.4% ： 平行试验的算术平均值。 平行试验的算术平均值。 CSR：r≤3.2% ： 2. 脑上设置屏幕保护程序、 1. 严禁在电脑上设置屏幕保护程序、背景私自安装 其它程序。 其它程序。 2.洗气瓶内的浓硫酸每做 次试验更换1 洗气瓶内的浓硫酸每做3 2.洗气瓶内的浓硫酸每做3次试验更换1次，废弃的浓 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁， 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁，严禁浓硫酸直接进行 销毁。 销毁。 开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 3.开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 电脑工控机上滤网每隔7天清洗1 4.电脑工控机上滤网每隔7天清洗1次。 试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖， 5.试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖，使炉温缓 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 6.所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、放置 所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、 内标签，制备、 内标签，制备、干燥后的试验样品必须放置于广口瓶内并 于干燥器内存放。 于干燥器内存放。
三、试验具体操作步骤
在反应器底部铺一层高约100mm的高铝球 100mm的高铝球（ 1. 在反应器底部铺一层高约100mm的高铝球（根据实 际情况规定为48 48颗 上面平放筛板， 际情况规定为48颗），上面平放筛板，然后装入已备好的 焦炭试样200 200± 焦炭试样 200 ± 0 . 5 g（ 根据设备调试情况规定单位质量的 试样颗粒为44 44± 注意装样前调整好高铝球的高度， 试样颗粒为44±1颗，注意装样前调整好高铝球的高度，使 反应器内的焦炭处于电炉的恒温区内。 反应器内的焦炭处于电炉的恒温区内。） 将与上盖相连的热电偶套管插入料层中心位置， 2 . 将与上盖相连的热电偶套管插入料层中心位置 ， 插入时严禁上下晃动反应管，以免造成筛板移位、架空， 插入时严禁上下晃动反应管，以免造成筛板移位、架空 ， 焦炭掉到筛板下，影响试验结果， 焦炭掉到筛板下， 影响试验结果，要轻轻的将热电偶套管 左右移动，插入料层中心位置。 左右移动，插入料层中心位置。 3 . 用螺丝将盖与反应器筒体固定， 注意固定时要按 用螺丝将盖与反应器筒体固定， 照对角的顺序将螺丝套上，并用扳手逐个将螺丝紧固， 照对角的顺序将螺丝套上， 并用扳手逐个将螺丝紧固， 严 禁一次性紧固螺丝，以免造成热电偶套管弯曲。 禁一次性紧固螺丝，以免造成热电偶套管弯曲。
四、试验结果的计算
焦炭的反应性指标以损失的焦炭质量占反应前焦样总质 焦炭的反应性指标以损失的焦炭质量占反应前焦样总质 量的百分数表示，焦炭的反应性按照下式计算： 量的百分数表示，焦炭的反应性按照下式计算： CRI%=（m—m1）/m×100 （ × m──焦炭试样的重量，g。 ──焦炭试样的重量 ──焦炭试样的重量， 。 m1──反应后残余焦炭质量，g。 ──反应后残余焦炭质量 。 反应后残余焦炭质量， 反应后强度指标以转鼓后大于10mm粒级焦炭占反应后 指标以转鼓后大于10 反应后强度指标以转鼓后大于10 粒级焦炭占反应后 残余焦炭质量百分数表示。反应后强度CSR%按下式计算： 按下式计算： 残余焦炭质量百分数表示。反应后强度 按下式计算 CSR%=m2/ m1×100 = m2──转鼓后大于10 ──转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，g。 转鼓后大于10 粒级焦炭质量， 。 粒级焦炭质量
反应2小时，停止加热， 12. 反应2小时，停止加热，切断二氧化碳气 改通氮气，流量控制在2L/min（ 路，改通氮气，流量控制在2L/min（流量计上显示 值为0.12）。拔掉排气管 0.12）。拔掉排气管， 值为0.12）。拔掉排气管，迅速将反应器从电炉内 取出（取出时连同热电偶一同取出， 取出（取出时连同热电偶一同取出，待冷却后再取 出热电偶，挂在电炉的支架上， 出热电偶，挂在电炉的支架上，取出时一定要小心 谨慎操作，防止热电偶断裂损坏）。 ）。取出时要戴石 谨慎操作，防止热电偶断裂损坏）。取出时要戴石 棉手套，双手端平反应器进、排气口的两端， 棉手套，双手端平反应器进、排气口的两端，然后 放在支架上继续通氮气，使焦炭冷却到100℃ 100℃以下 放在支架上继续通氮气，使焦炭冷却到100℃以下 （冷却时通氮气30min，自然冷却30min）。停止通 冷却时通氮气30min，自然冷却30min）。停止通 30min 30min）。 氮气，打开反应器上盖，倒出焦炭、筛分、称量、 氮气，打开反应器上盖，倒出焦炭、筛分、称量、 记录。 记录。
10. 当料层中心温度达到1100℃时，立即切 10. 当料层中心温度达到1100℃ 1100 断氮气， 改通二氧化碳， 流量为每分钟5 断氮气 ， 改通二氧化碳 ， 流量为每分钟 5 L/min 流量计显示值为0 反应2 （ 流量计显示值为 0 . 3 ） ， 反应 2 h。 通二氧化碳 后料层温度应在5 10min内恢复到1100± 10min内恢复到1100 后料层温度应在5—10min内恢复到1100±5℃。 11. 流量计使用时，应先缓慢的开启上游阀 11. 流量计使用时， 门至全开， 门至全开 ，然后用流量计算下游的调节阀调节流 流量计停止工作时， 量， 流量计停止工作时 ， 应先缓慢关闭流量计上 游阀门，然后再关闭流量计下游的流量调节阀门。 游阀门 ， 然后再关闭流量计下游的流量调节阀门。
二、试样的采取与制备
规定的方法采样， 1 . 按 GB1997规定的方法采样 ， 筛分后按各粒度级比 规定的方法采样 例配取大于25 25mm的焦炭20 ，弃去泡焦和炉头焦，用颚式 的焦炭20 例配取大于25 的焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦， 破碎机破碎、 混匀、 缩分出10 10kg，再用φ25mm、φ21 破碎机破碎 、 混匀 、 缩分出 10 ， 再用 φ25 、 21mm 圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎 、 筛分取φ21mm 圆孔筛筛分， 大于 φ25 的焦块再破碎、 筛分取φ21 的焦块再破碎 筛上物， 去掉片状焦和条状焦， 筛上物 ， 去掉片状焦和条状焦 ， 缩分得焦块 2 kg, 分两次 , 每次1 ） 置于Ⅰ 型转鼓中， 以每分钟20 r/min的转速 20r/min 的转速， （ 每次 1 kg） 置于 Ⅰ 型转鼓中 ， 以每分钟 20 r/min 的转速 ， 50转 取出后再用φ 圆孔筛筛分， 转50转，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出 圆孔筛筛分 900g 作为试样， 用四分法将试样分成四份， 900 g 作为试样 ， 用四分法将试样分成四份 ， 每份不少于 220g。 220 。 试验焦炉的焦炭用40 60mm粒级的焦炭进行制样。 40—60 粒级的焦炭进行制样。 2. 试验焦炉的焦炭用40 60 粒级的焦炭进行制样 将制好的试样放入干燥箱， 170—180 180℃ 3 . 将制好的试样放入干燥箱， 在 170 180 ℃温度下烘 200± 待用。 干2h，取出焦炭冷却至室温，称取200±0.5g待用。 ，取出焦炭冷却至室温，称取200
13. 将反应后的焦炭全部装入Ⅰ 型转鼓 13 . 将反应后的焦炭全部装入 Ⅰ 以每分钟20转的转速共转30min， 20转的转速共转30min 内 ， 以每分钟 20 转的转速共转 30 min， 总转速 600r 然后取出焦炭筛分、 称量、 为 600 r， 然后取出焦炭筛分 、 称量 、 记录各 粒级焦炭质量。 粒级焦炭质量。 14. 试验结束后， 14 . 试验结束后 ， 先按下监控器电源开 再关闭总电源， 然后退出《 关 ， 再关闭总电源 ， 然后退出 《 块焦反应控 制系统》 关闭计算机， 制系统 》 ， 关闭计算机 ， 并将供气系统的放 气管道放开， 气管道放开 ， 防止浓硫酸倒流入管路及缓冲 瓶内。 瓶内。
打开电源开关， 启动电脑， 7 . 打开电源开关 ， 启动电脑 ， 进入块焦反应性控制 系统，随即打开监控器开关， 系统，随即打开监控器开关，将控制箱面板上的炉温控制 和气路控制开关均拔到自动控制上，启动运行， 和气路控制开关均拔到自动控制上， 启动运行，升温速度 为每分钟8 16 16℃ min，升温到1100 时约2小时左右。 1100℃ 为每分钟8—16℃/min，升温到1100℃时约2小时左右。注 升温时电流由小到大， 15min内逐渐升到最大值， min内逐渐升到最大值 意：升温时电流由小到大，在15min内逐渐升到最大值，在 正常工作状态下，最大负载电流在32A左右。 正常工作状态下，最大负载电流在32A左右。 32 当料层中心温度达到400 400℃ L/min（ 8. 当料层中心温度达到400℃时，以0.8L/min（流量 计上显示值为0 05）的流量通氮气，保护焦炭， 计上显示值为0.05）的流量通氮气，保护焦炭，防止其烧 损。 当料层中心温度达到1050 1050℃ 开红外线灯， 9 . 当料层中心温度达到 1050 ℃ 时 ， 开红外线灯 ， 预 热二氧化碳钢瓶出口处， 热二氧化碳钢瓶出口处，注意预热时要把红外线灯泡直射 点对准钢瓶出口处，不能对准钢瓶出口处的减压表， 点对准钢瓶出口处 ，不能对准钢瓶出口处的减压表，以免 损坏减压表。 损坏减压表。
小心的将反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内， 4 . 小心的将反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内 ， 托架与电炉之间放置石棉板隔热， 托架与电炉之间放置石棉板隔热，在反应器四周的法兰盘 上围上高铝轻质砖，以减少散热。 上围上高铝轻质砖，以减少散热。 将反应器进气管、排气管分别与供气系统、 5 . 将反应器进气管 、 排气管分别与供气系统 、 排气 系统连接，为保证气路严密， 系统连接 ，为保证气路严密，注意连接时要在连接处涂抹 少量凡士林， 少量凡士林，将热电偶小心的垂直插入反应器热电偶套管 内。 检查气路，保证严密，具体方法为：打开钢瓶， 6 . 检查气路 ， 保证严密 ， 具体方法为 ： 打开钢瓶 ， 通氮气，把排气系统的管路出口放入盛有水的烧杯内， 通氮气，把排气系统的管路出口放入盛有水的烧杯内， 看 是否有气泡冒出； 是否有气泡冒出； 并用小毛刷蘸肥皂水检查供气系统的各 连接处是否有漏气现象， 连接处是否有漏气现象，如有堵塞或漏气现象应及时处理 并将排气管拖出室外，供气系统气路、 并将排气管拖出室外，供气系统气路、排气管路关闭后开 始试验。 始试验。
GB/T4000-2008 第181页 181
一、测定原理
焦炭反应性是指块度为20± 焦炭反应性是指块度为20±1mm的 20 的 焦炭在1100 1100± 时与二氧化碳反应2 焦炭在1100±5℃时与二氧化碳反应2小 时后，焦炭质量损失的百分数； 时后 ，焦炭质量损失的百分数 ； 反应后 强度是指反应后的焦炭，经转鼓试验后， 强度是指反应后的焦炭， 经转鼓试验后， 大于1 大于 1 0mm粒度焦炭占反应后的焦炭的 粒度焦炭占反应后的焦炭的 质量百分数。 质量百分数。
五、精密度
焦炭反应性及反应后强度的重复性r 1 . 焦炭反应性及反应后强度的重复性 r 不得超过下列数值： 不得超过下列数值： CRI：r≤2.4% ： 平行试验的算术平均值。 平行试验的算术平均值。 CSR：r≤3.2% ： 2. 脑上设置屏幕保护程序、 1. 严禁在电脑上设置屏幕保护程序、背景私自安装 其它程序。 其它程序。 2.洗气瓶内的浓硫酸每做 次试验更换1 洗气瓶内的浓硫酸每做3 2.洗气瓶内的浓硫酸每做3次试验更换1次，废弃的浓 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁， 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁，严禁浓硫酸直接进行 销毁。 销毁。 开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 3.开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 电脑工控机上滤网每隔7天清洗1 4.电脑工控机上滤网每隔7天清洗1次。 试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖， 5.试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖，使炉温缓 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 6.所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、放置 所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、 内标签，制备、 内标签，制备、干燥后的试验样品必须放置于广口瓶内并 于干燥器内存放。 于干燥器内存放。
三、试验具体操作步骤
在反应器底部铺一层高约100mm的高铝球 100mm的高铝球（ 1. 在反应器底部铺一层高约100mm的高铝球（根据实 际情况规定为48 48颗 上面平放筛板， 际情况规定为48颗），上面平放筛板，然后装入已备好的 焦炭试样200 200± 焦炭试样 200 ± 0 . 5 g（ 根据设备调试情况规定单位质量的 试样颗粒为44 44± 注意装样前调整好高铝球的高度， 试样颗粒为44±1颗，注意装样前调整好高铝球的高度，使 反应器内的焦炭处于电炉的恒温区内。 反应器内的焦炭处于电炉的恒温区内。） 将与上盖相连的热电偶套管插入料层中心位置， 2 . 将与上盖相连的热电偶套管插入料层中心位置 ， 插入时严禁上下晃动反应管，以免造成筛板移位、架空， 插入时严禁上下晃动反应管，以免造成筛板移位、架空 ， 焦炭掉到筛板下，影响试验结果， 焦炭掉到筛板下， 影响试验结果，要轻轻的将热电偶套管 左右移动，插入料层中心位置。 左右移动，插入料层中心位置。 3 . 用螺丝将盖与反应器筒体固定， 注意固定时要按 用螺丝将盖与反应器筒体固定， 照对角的顺序将螺丝套上，并用扳手逐个将螺丝紧固， 照对角的顺序将螺丝套上， 并用扳手逐个将螺丝紧固， 严 禁一次性紧固螺丝，以免造成热电偶套管弯曲。 禁一次性紧固螺丝，以免造成热电偶套管弯曲。
四、试验结果的计算
焦炭的反应性指标以损失的焦炭质量占反应前焦样总质 焦炭的反应性指标以损失的焦炭质量占反应前焦样总质 量的百分数表示，焦炭的反应性按照下式计算： 量的百分数表示，焦炭的反应性按照下式计算： CRI%=（m—m1）/m×100 （ × m──焦炭试样的重量，g。 ──焦炭试样的重量 ──焦炭试样的重量， 。 m1──反应后残余焦炭质量，g。 ──反应后残余焦炭质量 。 反应后残余焦炭质量， 反应后强度指标以转鼓后大于10mm粒级焦炭占反应后 指标以转鼓后大于10 反应后强度指标以转鼓后大于10 粒级焦炭占反应后 残余焦炭质量百分数表示。反应后强度CSR%按下式计算： 按下式计算： 残余焦炭质量百分数表示。反应后强度 按下式计算 CSR%=m2/ m1×100 = m2──转鼓后大于10 ──转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，g。 转鼓后大于10 粒级焦炭质量， 。 粒级焦炭质量
反应2小时，停止加热， 12. 反应2小时，停止加热，切断二氧化碳气 改通氮气，流量控制在2L/min（ 路，改通氮气，流量控制在2L/min（流量计上显示 值为0.12）。拔掉排气管 0.12）。拔掉排气管， 值为0.12）。拔掉排气管，迅速将反应器从电炉内 取出（取出时连同热电偶一同取出， 取出（取出时连同热电偶一同取出，待冷却后再取 出热电偶，挂在电炉的支架上， 出热电偶，挂在电炉的支架上，取出时一定要小心 谨慎操作，防止热电偶断裂损坏）。 ）。取出时要戴石 谨慎操作，防止热电偶断裂损坏）。取出时要戴石 棉手套，双手端平反应器进、排气口的两端， 棉手套，双手端平反应器进、排气口的两端，然后 放在支架上继续通氮气，使焦炭冷却到100℃ 100℃以下 放在支架上继续通氮气，使焦炭冷却到100℃以下 （冷却时通氮气30min，自然冷却30min）。停止通 冷却时通氮气30min，自然冷却30min）。停止通 30min 30min）。 氮气，打开反应器上盖，倒出焦炭、筛分、称量、 氮气，打开反应器上盖，倒出焦炭、筛分、称量、 记录。 记录。
10. 当料层中心温度达到1100℃时，立即切 10. 当料层中心温度达到1100℃ 1100 断氮气， 改通二氧化碳， 流量为每分钟5 断氮气 ， 改通二氧化碳 ， 流量为每分钟 5 L/min 流量计显示值为0 反应2 （ 流量计显示值为 0 . 3 ） ， 反应 2 h。 通二氧化碳 后料层温度应在5 10min内恢复到1100± 10min内恢复到1100 后料层温度应在5—10min内恢复到1100±5℃。 11. 流量计使用时，应先缓慢的开启上游阀 11. 流量计使用时， 门至全开， 门至全开 ，然后用流量计算下游的调节阀调节流 流量计停止工作时， 量， 流量计停止工作时 ， 应先缓慢关闭流量计上 游阀门，然后再关闭流量计下游的流量调节阀门。 游阀门 ， 然后再关闭流量计下游的流量调节阀门。
二、试样的采取与制备
规定的方法采样， 1 . 按 GB1997规定的方法采样 ， 筛分后按各粒度级比 规定的方法采样 例配取大于25 25mm的焦炭20 ，弃去泡焦和炉头焦，用颚式 的焦炭20 例配取大于25 的焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦， 破碎机破碎、 混匀、 缩分出10 10kg，再用φ25mm、φ21 破碎机破碎 、 混匀 、 缩分出 10 ， 再用 φ25 、 21mm 圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎 、 筛分取φ21mm 圆孔筛筛分， 大于 φ25 的焦块再破碎、 筛分取φ21 的焦块再破碎 筛上物， 去掉片状焦和条状焦， 筛上物 ， 去掉片状焦和条状焦 ， 缩分得焦块 2 kg, 分两次 , 每次1 ） 置于Ⅰ 型转鼓中， 以每分钟20 r/min的转速 20r/min 的转速， （ 每次 1 kg） 置于 Ⅰ 型转鼓中 ， 以每分钟 20 r/min 的转速 ， 50转 取出后再用φ 圆孔筛筛分， 转50转，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出 圆孔筛筛分 900g 作为试样， 用四分法将试样分成四份， 900 g 作为试样 ， 用四分法将试样分成四份 ， 每份不少于 220g。 220 。 试验焦炉的焦炭用40 60mm粒级的焦炭进行制样。 40—60 粒级的焦炭进行制样。 2. 试验焦炉的焦炭用40 60 粒级的焦炭进行制样 将制好的试样放入干燥箱， 170—180 180℃ 3 . 将制好的试样放入干燥箱， 在 170 180 ℃温度下烘 200± 待用。 干2h，取出焦炭冷却至室温，称取200±0.5g待用。 ，取出焦炭冷却至室温，称取200
13. 将反应后的焦炭全部装入Ⅰ 型转鼓 13 . 将反应后的焦炭全部装入 Ⅰ 以每分钟20转的转速共转30min， 20转的转速共转30min 内 ， 以每分钟 20 转的转速共转 30 min， 总转速 600r 然后取出焦炭筛分、 称量、 为 600 r， 然后取出焦炭筛分 、 称量 、 记录各 粒级焦炭质量。 粒级焦炭质量。 14. 试验结束后， 14 . 试验结束后 ， 先按下监控器电源开 再关闭总电源， 然后退出《 关 ， 再关闭总电源 ， 然后退出 《 块焦反应控 制系统》 关闭计算机， 制系统 》 ， 关闭计算机 ， 并将供气系统的放 气管道放开， 气管道放开 ， 防止浓硫酸倒流入管路及缓冲 瓶内。 瓶内。
打开电源开关， 启动电脑， 7 . 打开电源开关 ， 启动电脑 ， 进入块焦反应性控制 系统，随即打开监控器开关， 系统，随即打开监控器开关，将控制箱面板上的炉温控制 和气路控制开关均拔到自动控制上，启动运行， 和气路控制开关均拔到自动控制上， 启动运行，升温速度 为每分钟8 16 16℃ min，升温到1100 时约2小时左右。 1100℃ 为每分钟8—16℃/min，升温到1100℃时约2小时左右。注 升温时电流由小到大， 15min内逐渐升到最大值， min内逐渐升到最大值 意：升温时电流由小到大，在15min内逐渐升到最大值，在 正常工作状态下，最大负载电流在32A左右。 正常工作状态下，最大负载电流在32A左右。 32 当料层中心温度达到400 400℃ L/min（ 8. 当料层中心温度达到400℃时，以0.8L/min（流量 计上显示值为0 05）的流量通氮气，保护焦炭， 计上显示值为0.05）的流量通氮气，保护焦炭，防止其烧 损。 当料层中心温度达到1050 1050℃ 开红外线灯， 9 . 当料层中心温度达到 1050 ℃ 时 ， 开红外线灯 ， 预 热二氧化碳钢瓶出口处， 热二氧化碳钢瓶出口处，注意预热时要把红外线灯泡直射 点对准钢瓶出口处，不能对准钢瓶出口处的减压表， 点对准钢瓶出口处 ，不能对准钢瓶出口处的减压表，以免 损坏减压表。 损坏减压表。
小心的将反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内， 4 . 小心的将反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内 ， 托架与电炉之间放置石棉板隔热， 托架与电炉之间放置石棉板隔热，在反应器四周的法兰盘 上围上高铝轻质砖，以减少散热。 上围上高铝轻质砖，以减少散热。 将反应器进气管、排气管分别与供气系统、 5 . 将反应器进气管 、 排气管分别与供气系统 、 排气 系统连接，为保证气路严密， 系统连接 ，为保证气路严密，注意连接时要在连接处涂抹 少量凡士林， 少量凡士林，将热电偶小心的垂直插入反应器热电偶套管 内。 检查气路，保证严密，具体方法为：打开钢瓶， 6 . 检查气路 ， 保证严密 ， 具体方法为 ： 打开钢瓶 ， 通氮气，把排气系统的管路出口放入盛有水的烧杯内， 通氮气，把排气系统的管路出口放入盛有水的烧杯内， 看 是否有气泡冒出； 是否有气泡冒出； 并用小毛刷蘸肥皂水检查供气系统的各 连接处是否有漏气现象， 连接处是否有漏气现象，如有堵塞或漏气现象应及时处理 并将排气管拖出室外，供气系统气路、 并将排气管拖出室外，供气系统气路、排气管路关闭后开 始试验。 始试验。