精益生产建立未来状态分解
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• 问题#3: 我们能在哪里导入连续流动?
–看看每个工序当前总的循环时间 –立刻把每个工序放置得相互靠近在一起 –让操作员把零件从一个工序传到下一个工序
未来状态图
• 阿克米冲压:
当前循环时间
62秒
Takt时间 60
秒
46秒 39秒 40 秒 装配 焊接 装配
冲压
焊接
1 秒
未来状态图
– 分配工作要素，因此，每个操作员的工作内容 刚好在TAKT时间之下 阿克米冲压: 工序持续改进之后的焊接/装配单元循环时间
分段运输
未来状态图
• 问题#5: 我们应该在生产链（定拍工序） 的哪个单点计划?
– 精益思维：停止设法猜测顾客需要什么。 相反，缩短生产中的交货时间，在相互不连 接的工序之间建立带有每个产品小量库存的 超市
未来状态图
• 设法把顾客计划仅仅发到一个生产工序
– 计划定拍工序，或者设定了所有上游工序节拍 的工序 – 产品应该连续地向计划点下游“流动” – 在未来状态图上，定拍工序是由外部顾客订单 控制的生产工序
– 计划一种型号的产品在长期内的生产是很容易的， 但是，这会造成价值流其它部分的问题。 – 均衡意味着在一段时间周期内均匀地分配产品的 生产。 – 你均衡产品混合越多，你就越能够应对顾客的需 求
OXOX
均衡装载
未来状态图
• 阿克米 30 货盘 “左” 16 货盘 “右” • 以批量方式发送46个生产看板
•减少非核心(覆层、条带、机械产品）环交货时间50％
定义未来精益远景
使用价值流图，然后制定精益改进行动 计划
问题: 怎样好才算好?!
未来状态图
目的: • 聚焦浪费根源并消除它们 • 实施在短期内（6个月）能变成现实的未来状态 价值流 • 我们不能做什么？
Product Family Current - State Drawing Future - State Drawing Work Plan & Implementation
Takt时间 60
秒
装配
装配
重新分配多余的 工人去做增值的 支持工作
焊接
焊接
未来状态图
– 确定劳动力的利用.
• 总的焊接和装配工作内容除以TAKT时间.
=
总的工作内容 takt时间
=
187 秒 60 秒
=
3.12 操作员
(4) 可能没有充分利用操作员，除非我们 重新分配工作要素
• 如何?
未来状态图
未来状态图
• 问题#1: 选定的产品族的TAKT时间是什么?
TAKT =
你每班的可用时间 顾客每班的需求数量
(可用工作时间 = 每班时间 – 休息)
–这个TAKT数字代表在给定的时间框架内为满 足顾客需求，必须批准什么（单位）
未来状态图
• 问题#2: 我们是根据发货、还是根据超市 来制造?
未来状态图
未来状态图
选择“定拍工序”:
工序1
工序 2
工序3
工序4
顾客
流动
工序 1
工序 2
工序 3
工序 4
FIFO
FIFO
顾客
流动
未来状态图
• 问题 #6: 我们如何在定拍工序均衡产品 混合?
– 均衡生产＝分配每天和每周的生产，以均匀 地分配工作，因此能最佳地利用资源
未来状态图
• 在定拍工序均匀地分配一段时间内不同产品 的生产（均衡生产混合和产量）
–增加问题 –加长交货时间 –不能满足突然的需求变化
第1班
第2班
LLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLRRRRRRRRRRRRRRRR
未来状态图
• 均衡
–每班均匀地生产 –能够容易地对拉动做出反应，改善了交货时间 –容易实现无过量库存的填充 –然而，更频繁的切换
第1班
第2班
RLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLL
1X 每周
L R
TAKT =60 秒 增值=56 秒 切换时间=0 正常运行=100% 2班
分断运输
未来状态图
• 问题#4: 我们在哪里必须利用超市拉动系统?
– 拉动系统设计开始于顾客需求 – 设立“看板”系统
• 取货看板触发零件的移动 • 生产看板触发零件的生产
60
冲压
60
每 60 件
焊接和装配
未来状态图
未来状态问题:
–TAKT时间是什么？ –我们是根据发货、还是根据超市来制造？ –我们在哪里能利用连续流动？ –我们在哪里必须利用超市拉动系统？ –我们在生产链中的哪个单点触发生产？ –我们在定拍工序如何均衡生产混合？ –我们在定拍工序将安排和取走多少定调工作增量？ （均衡产量） –什么工序的改进是必需的？
• 通过工序持续改进爆炸图来消除 浪费.
– 把每个操作员的工作降低到56秒 或更少 – 降低左右支架之间的切换时间 – 集中关注于点焊机的可靠性
焊机正常运行时间
未来状态图
• 未来状态图第一幅图
国家大道装 配厂
18,400件/月 -12,000 “左” -6400 “右” 货盘= 20件 2班
焊接和装配 冲压 发货
建立未来状态
消除过量生产和库存浪费 •减少交货时间
我们如何消除三角形呢?
工序1
非 增值库存
工序 2
非 增值库存
工序 3
过量生产会造成什么浪费 ?
处理 存放空间 短缺 物流/畅通 库存储囤成本 更慢的反馈 更长的交货时间
$ $ $
wk.baidu.com
定义未来精益远景
精益远景有时是在图析之前首次定义的……
•14天（小球的接收，向最终燃料装箱） •消除所有等待(库存) •保持产品移动 •建立拉动系统(仅对最后一道工序计划,拉动前面所有的工序) •定拍工序是杆子生产线-保持它运行 •需要整合的生产线 •审核物理组测试工序（使延迟<等待时间) •审核所有的书面/批准程序(使延迟<等待时间)
• 必须确保看板以均衡生产混合的顺序回到单元
未来状态图
• 问题 #7: 我们在定拍工序将安排和取走多 少持续的定调工作增量？
–这个数量 = 你的管理时间框架 [定调量].
(你多频繁地知道对顾客需求的绩效?)
–提供“Takt图像”和检查点（管理时间框架） –定调量= Takt x 包装数量 (以分钟衡量)
每 60 件
L R
未来状态图
6周 预测
生产控制
密执根钢铁 公司
每周 传真
国家大道 装配厂
18,400件/月 -12,000 “左” -6400 “右”
每天 牛奶循环
卷
货盘 = 20 件 2班
分批
箱
焊接和装配 冲压 发货 1X 每周
左 右
(在冲压处)
1.5 天
TAKT =60 秒 增值=56 秒 切换时间=0 正常运行=100% 2班
–看看每个工序当前总的循环时间 –立刻把每个工序放置得相互靠近在一起 –让操作员把零件从一个工序传到下一个工序
未来状态图
• 阿克米冲压:
当前循环时间
62秒
Takt时间 60
秒
46秒 39秒 40 秒 装配 焊接 装配
冲压
焊接
1 秒
未来状态图
– 分配工作要素，因此，每个操作员的工作内容 刚好在TAKT时间之下 阿克米冲压: 工序持续改进之后的焊接/装配单元循环时间
分段运输
未来状态图
• 问题#5: 我们应该在生产链（定拍工序） 的哪个单点计划?
– 精益思维：停止设法猜测顾客需要什么。 相反，缩短生产中的交货时间，在相互不连 接的工序之间建立带有每个产品小量库存的 超市
未来状态图
• 设法把顾客计划仅仅发到一个生产工序
– 计划定拍工序，或者设定了所有上游工序节拍 的工序 – 产品应该连续地向计划点下游“流动” – 在未来状态图上，定拍工序是由外部顾客订单 控制的生产工序
– 计划一种型号的产品在长期内的生产是很容易的， 但是，这会造成价值流其它部分的问题。 – 均衡意味着在一段时间周期内均匀地分配产品的 生产。 – 你均衡产品混合越多，你就越能够应对顾客的需 求
OXOX
均衡装载
未来状态图
• 阿克米 30 货盘 “左” 16 货盘 “右” • 以批量方式发送46个生产看板
•减少非核心(覆层、条带、机械产品）环交货时间50％
定义未来精益远景
使用价值流图，然后制定精益改进行动 计划
问题: 怎样好才算好?!
未来状态图
目的: • 聚焦浪费根源并消除它们 • 实施在短期内（6个月）能变成现实的未来状态 价值流 • 我们不能做什么？
Product Family Current - State Drawing Future - State Drawing Work Plan & Implementation
Takt时间 60
秒
装配
装配
重新分配多余的 工人去做增值的 支持工作
焊接
焊接
未来状态图
– 确定劳动力的利用.
• 总的焊接和装配工作内容除以TAKT时间.
=
总的工作内容 takt时间
=
187 秒 60 秒
=
3.12 操作员
(4) 可能没有充分利用操作员，除非我们 重新分配工作要素
• 如何?
未来状态图
未来状态图
• 问题#1: 选定的产品族的TAKT时间是什么?
TAKT =
你每班的可用时间 顾客每班的需求数量
(可用工作时间 = 每班时间 – 休息)
–这个TAKT数字代表在给定的时间框架内为满 足顾客需求，必须批准什么（单位）
未来状态图
• 问题#2: 我们是根据发货、还是根据超市 来制造?
未来状态图
未来状态图
选择“定拍工序”:
工序1
工序 2
工序3
工序4
顾客
流动
工序 1
工序 2
工序 3
工序 4
FIFO
FIFO
顾客
流动
未来状态图
• 问题 #6: 我们如何在定拍工序均衡产品 混合?
– 均衡生产＝分配每天和每周的生产，以均匀 地分配工作，因此能最佳地利用资源
未来状态图
• 在定拍工序均匀地分配一段时间内不同产品 的生产（均衡生产混合和产量）
–增加问题 –加长交货时间 –不能满足突然的需求变化
第1班
第2班
LLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLRRRRRRRRRRRRRRRR
未来状态图
• 均衡
–每班均匀地生产 –能够容易地对拉动做出反应，改善了交货时间 –容易实现无过量库存的填充 –然而，更频繁的切换
第1班
第2班
RLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLLRLL
1X 每周
L R
TAKT =60 秒 增值=56 秒 切换时间=0 正常运行=100% 2班
分断运输
未来状态图
• 问题#4: 我们在哪里必须利用超市拉动系统?
– 拉动系统设计开始于顾客需求 – 设立“看板”系统
• 取货看板触发零件的移动 • 生产看板触发零件的生产
60
冲压
60
每 60 件
焊接和装配
未来状态图
未来状态问题:
–TAKT时间是什么？ –我们是根据发货、还是根据超市来制造？ –我们在哪里能利用连续流动？ –我们在哪里必须利用超市拉动系统？ –我们在生产链中的哪个单点触发生产？ –我们在定拍工序如何均衡生产混合？ –我们在定拍工序将安排和取走多少定调工作增量？ （均衡产量） –什么工序的改进是必需的？
• 通过工序持续改进爆炸图来消除 浪费.
– 把每个操作员的工作降低到56秒 或更少 – 降低左右支架之间的切换时间 – 集中关注于点焊机的可靠性
焊机正常运行时间
未来状态图
• 未来状态图第一幅图
国家大道装 配厂
18,400件/月 -12,000 “左” -6400 “右” 货盘= 20件 2班
焊接和装配 冲压 发货
建立未来状态
消除过量生产和库存浪费 •减少交货时间
我们如何消除三角形呢?
工序1
非 增值库存
工序 2
非 增值库存
工序 3
过量生产会造成什么浪费 ?
处理 存放空间 短缺 物流/畅通 库存储囤成本 更慢的反馈 更长的交货时间
$ $ $
wk.baidu.com
定义未来精益远景
精益远景有时是在图析之前首次定义的……
•14天（小球的接收，向最终燃料装箱） •消除所有等待(库存) •保持产品移动 •建立拉动系统(仅对最后一道工序计划,拉动前面所有的工序) •定拍工序是杆子生产线-保持它运行 •需要整合的生产线 •审核物理组测试工序（使延迟<等待时间) •审核所有的书面/批准程序(使延迟<等待时间)
• 必须确保看板以均衡生产混合的顺序回到单元
未来状态图
• 问题 #7: 我们在定拍工序将安排和取走多 少持续的定调工作增量？
–这个数量 = 你的管理时间框架 [定调量].
(你多频繁地知道对顾客需求的绩效?)
–提供“Takt图像”和检查点（管理时间框架） –定调量= Takt x 包装数量 (以分钟衡量)
每 60 件
L R
未来状态图
6周 预测
生产控制
密执根钢铁 公司
每周 传真
国家大道 装配厂
18,400件/月 -12,000 “左” -6400 “右”
每天 牛奶循环
卷
货盘 = 20 件 2班
分批
箱
焊接和装配 冲压 发货 1X 每周
左 右
(在冲压处)
1.5 天
TAKT =60 秒 增值=56 秒 切换时间=0 正常运行=100% 2班