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高速线材轧机的发展过程
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代：
第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。 现在又出现了模块化轧机，进一步缩小了轧机体积，降
线材工艺
李洪杰
概述
线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或 相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称 为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面 线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很 少。
线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金 与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、 工具、精密等）几大类。碳素Hale Waihona Puke Baidu线材的生产最为 广泛，占线材总量的80～90％。
各区域主要设备及工艺特点简介
粗中轧：粗中轧共14台闭口式轧机，单机传动， 1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350 轧机。
其中1#~4#为平立交替单机单线，不与后面机架连轧， 4#轧机后设分钢辊道（3段），通过分钢辊道中的拨 料杆将轧件拨入A线或B线，喂入后续轧机进行轧制。 5#~14#全为水平轧机且为单机双线。
活套
活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于 预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套（我们 习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域，是 因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因 各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆 钢事故。
工艺流程
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热 出炉辊道 1#卡断剪 粗轧（1）
预水冷 预精轧 1#活套 2#飞剪 导钢装置 中轧 1#飞剪 粗轧（2） 分钢辊道
3#飞剪 5#活套 碎断剪
精轧
入库
卸卷
水冷 夹送、吐丝 风冷运输 集卷 运卷上钩 P/F线
挂牌
称重
打包 检验 头尾修剪 质量检查
控制方式为：精确的传动比、配辊及辊缝设定实现 微张力轧制。作用以小的压下使轧件逐渐减径延伸， 得到表面质量和尺寸精度良好的成品。
生产过程中不是所有机架都会用到，根据规格不同， 投入使用的机架数不同。
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹送辊位于吐丝机之前，水冷段之后，其作用是夹 持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈，对于小规格 （高速度）线材尾部脱离精轧机后控制其降速，对 于大规格（低速度）则控制其升速。
低轧机重心和传动轴高度，减小了轧机运转过程中的震 动等不利因素，使轧制速度达到更高水平。
线材生产线简介
XX线材厂05年3月投产，设计年产量100万吨，设计速度90米 /秒，采用150mm*150mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5~Φ16 规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋，目前我们 主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。
高速线材轧机特点
一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普 线的一个基本特点）的线材轧机称为高速线 材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制
是最主要的工艺特点（此外，单线、微张 力、 组合结构、碳化钨辊环和自动化）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优良。
各区域主要设备及工艺特点简介
加热炉：加热炉为端进侧出推钢式重油加热 炉，设计加热能力180吨/小时，采用两段式 加热制度，即根据炉内的供热分配分为加热 段和均热段，加热段的主要作用就是快速加 热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度 快，所以钢坯通体温度不均匀，这时均热段 的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、 心部及头尾温度达到一致。缺点：钢坯易出 现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉 内钢坯不能完全出净。
活套作用：贮存多余轧件用以应对轧机转速突然升 高和降低引起的秒流量变化，实现无张力轧制，确 保轧件尺寸精度。
各区域主要设备及工艺特点简介
精轧机：精轧机组为集体传动，A、B双线布置，分 别由一台5500KW交流电机拖动，每线10架轧机（5架 230轧机和5架170轧机）交替与水平面成45°和 135°设置，即相临机架互相垂直，与平立交替布置 相当，轧件不需扭转，采用WC辊环。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技 术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸 多问题，综合解决产品多品种规格、高断面 尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频 发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序（可细分为6个 工序），即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的 区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的 设备是轧线上的主轧机（包括传动装置），以及一些辅助设 备（飞剪、活套等），全轧线共42台轧机，双线布置，采用 仿摩根5代45°顶交精轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工 艺。
粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微 张力轧制，粗中轧机组作用是以较大的压下量实现 大的变形和延伸，为预精轧机组输送合适尺寸的轧 件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭 转90°，对导卫的安装、调整要求高。
各区域主要设备及工艺特点简介
预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置， 每线4台285平立交替悬臂式轧机，工作辊采 用WC硬质合金辊环，在机组的前后设置水平 活套，机组机架间设有立活套。控制方式为 手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精 轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质 量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件