循环流化床锅炉结构、原理及运行概述.

• 1、燃料适应性广 • 2、有利于环境保护 • 3、负荷调节性能好 • 4、燃烧热强度大 • 5、炉内传热能力强 • 6、灰渣综合利用性能好
二、循环流化床锅炉的原理
• 1、流化燃烧：一定颗粒粒度的煤粒在炉床上保持一定的厚度，空气以适当的速度从
底部通过炉床，将煤粒吹起，使煤粒悬浮于床层上一定高度范围。
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我国从八十年代开始研究开发CFB锅炉，中科院工程物理所、清华大学、浙江大学、 华中理工大学和有关锅炉厂合作先后研制开发了10t/h、20t/h、35t/h、75t/h循
环流化床锅炉。通过这些锅炉的研制、生产和运行，积累了不少经验。 进入九十年代
后，东方锅炉厂、哈尔滨锅炉厂和上海锅炉厂等又分别通过与美国福斯特· 惠勒公司和 美国PPC公司引进技术或合作生产的方式，开始生产制造130t/h、220t/h的循环流 化床锅炉。并具备了生产更大容量CFB锅炉的能力。国内“八五”重点能源环保科研 项目内江循环流化床示范电站从芬兰奥斯龙公司引进的410t/h循环流化床也已经投入 运行。 循环流化床锅炉主要有以下特点：
发展而来的。1982年，德国鲁奇（Lurgi）公司的第一台50t/h循环流化床锅炉投入运
行宣告了循环流化床锅炉的诞生。此后，世界上的主要锅炉制造商均投入了CFB锅炉的 研究和产品开发工作。国外在CFB锅炉的发展过程中也形成了几种技术流派，比较有代 表性的有芬兰奥斯龙公司（Ahlstrom，现被福斯特· 惠勒公司并购）的Pyroflow型循环 流化床锅炉；德国鲁奇公司开发的Lurgi型循环流化床锅炉；德国巴布科克公司的 Circofluid型循环流化床锅炉；福斯特· 惠勒公司的整体化换热床（Intrex）；美国贝特 尔实验室（Battele）的多固体型（Multisolid）循环流化床锅炉等等。
通过16根φ159×12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由 3根分 散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有 4根φ159×12连接管引至汽包，前后墙水冷壁上集箱有10根φ159×12引至汽包。
• 物料循环系统：包括旋风分离器、立管和回Leabharlann Baidu阀 • 旋风分离器 • （1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的
• 物料由给料口进入炉膛密相区下部后，被高温物料包围而迅速着火，并在燃烧室中伴
以高速风流在沸腾悬浮状态下进行燃烧。同时，高温烟气携带炉料和大部分未燃烬的
煤粒飞逸出燃烧室顶部，经旋风分离器分离出的未燃烬燃料由返料器返送回炉膛底部， 再次进入炉膛循环燃烧。
二、循环流化锅炉的结构
• 锅炉是利用燃料放出热量加热工质生产具有一定压力和温度的蒸汽设备，分为“锅”
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和“炉”。 “锅”一般只汽水系统，如蒸发设备（汽包、下降管、水冷壁）、给水系统、对流受 热面（过热器、省煤器）等。 炉一般只烟风系统，如燃烧设备（点火器、燃烧室、点火装置）、风道、烟道以及钢 架结构。
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•锅炉结构简述：
本锅炉系160t/h高温高压循环流化床锅炉，为单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊 结构，全钢架П型布置。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部式蜗壳式绝热旋风风离器，尾部竖井烟 道布置两级四组对流过热器。过热器下方布置两组膜式省煤器及一、二次风各三组空气预热器。 1、燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一，二次风机提 供。一 次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过 水冷布风板上的风帽进入燃烧室，二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉
膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。新入炉的煤在炉膛内与流化状态下的
循环物料掺混燃烧，床内浓度达到一定值后，大量物料在炉膛内呈中间上升，贴壁下降的内循环
方式沿炉膛高度与受热面进行热交换，随烟气飞出炉膛的众多细小颗粒经蜗壳式绝热旋风分离器， 绝大部分物料又被分离出来，从返料器返回炉膛，再次实现循环燃烧。而比较洁净的烟气从尾部 采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。其灰渣活性好，具有较高的综合 利用价值。
循环流化床锅炉原理、结构及 运行
2007年5月12日
一、循环流化床的发展历史
循环流化床锅炉（Circulating Fludized Bed Boiler，以下简称CFB锅炉）作为一 种煤的清洁、高效燃烧技术自八十年代初进入燃煤锅炉的商业市场以来，在中小型锅炉 中循环已占有了相当的份额。并在技术日趋成熟的同时逐渐向更大容量发展。 CFB锅炉的研究始于七十年代，它是从鼓泡床沸腾炉和化工行业的循环流化床工艺
排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中 SO2的排放，
• 炉膛水冷壁系统
• (1)炉膛断面尺寸为7330mm×4850mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。
前后及两侧水冷壁分别各有91-φ60×5与60-φ60×5根管子。前后水冷壁下部密相区处的 管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水 冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为31.47m，炉膛烟气截面流 速5m/s。
• (2)后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分
管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，炉顶设有检修孔和一个加煤泥口,侧
水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有一排二次风喷口。
• (3)前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出 2根φ426×28集中下降管，
高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径 φ3600mm，用10mm钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风
分离器。具有分离效率高的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返
料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左 右；