回转窑耐火材料使用规程

1.1.1.1

1.1.2 常规原燃料

1.1.

2.1 燃烧器配置高铝质耐火浇注料，莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。

1.1.

2.2 窑门罩配置高铝质耐火浇注料或莫来石质浇注料，抗剥落砖、硅莫红砖、硅莫砖等。隔热层按4.

3.5隔热材料设计配置。

1.1.

2.3 三次风管配置耐碱砖、高强耐碱砖与耐碱浇注料，取风口与弯头等磨损严重部位配置高耐磨浇注料。

1.1.

2.4 冷却机按工况条件分别配置莫来石质浇注料、高铝质浇注料、耐碱浇注料等，矮墙等磨损较重部位配置高耐磨浇注料。

1.1.

2.5 回转窑后窑口配置高铝质浇注料、莫来石质浇注料；分解带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖；上、下过渡带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖或镁铝尖晶石砖；烧成带配置镁铁尖晶石砖砖、镁铬砖、白云石砖；前窑口配置高铝质浇注料莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。

1.1.

2.6 水泥回转窑耐火材料配置建议，见表22。

表1 水泥回转窑用耐火材料的配置建议

1.1.3 水泥回转窑处置废弃物系统

1.1.3.1 水泥回转窑处置废弃物系统衬里设计主要根据原燃料特性、生产工艺、装备配置及操作条件来确定，应满足水泥熟料煅烧过程中不同工况对衬里所产生的热、化学、机械应力，在表22基础上予以相应调整。

1.1.4 余热发电系统用耐火材料整体配置

1.1.4.1 余热发电系统耐火材料的配置见表24。

表2 余热发电系统耐火材料的配置

2 耐火材料的施工

2.1 施工准备

2.1.1 图纸会审与技术方案

衬里施工前应进行图纸会审。施工单位应编制施工技术方案，按规定的程序批准，并建立质量保证体系。

2.1.2 现场环境要求与控制

2.1.2.1 现场温度要求

衬里施工适宜的作业环境温度为5 ℃～35 ℃。

衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏季施工措施；环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。

2.1.2.2 施工现场

应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。

施工场地清洁，排水畅通，不应有泥沙、石灰、硅酸盐水泥等杂物。

施工现场应保证施工用水的畅通，施工用水应符合GB 5749。

水温15 ℃～30 ℃为宜。储水装置应清洁无污染。

2.1.3 施工用机具与要求

根据施工需要准备好施工机具及备件，并对机具进行全面检查，确保机具能在施工期间安全、正常、稳定运行。

2.1.4 安全措施

安全措施、劳动和环境保护，必须符合国家现行有关规定。

2.1.5 施工人员要求

施工人员必须持证上岗。

2.1.6 设备壳体的表面处理及检查

2.1.6.1 施工前检查

设备应经监理单位或建设单位交付于施工单位后方可进行衬里施工。

2.1.6.2 动设备的检查

按JC/T333《水泥工业用回转窑》执行。

2.1.6.3 不动设备的检查

按JC/T465《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》执行。

2.1.6.4 设备金属壳体表面处理

施工前，应清除安装部位金属壳体表面的灰尘、毛剌、铁锈。

2.1.7 锚固件的安装

2.1.7.1 焊接工作的准备

应清除预焊接部位金属壳体上的铁锈、油污、水和漆。预焊接的区域，壳体表面应有金属光泽。除锈后的金属表面应防止雨淋和受潮，并尽快施工。

2.1.7.2 锚固件的焊接方法与要求

锚固件的焊接应按GB/T 19867.1《电弧焊焊接工艺规程》执行。

焊条的材质应与锚固件的材质相配合。

2.1.8 耐火材料的检查

2.1.8.1 施工前必须对耐火材料进行检查。包括：品种、数量、存储状况、生产日期、储存期及合格证。

2.1.8.2 衬里材料必须有质量证明文件。不定形耐火材料还应有产品使用说明文件。

2.2 施工通用要求

2.2.1 耐火浇注料

2.2.1.1 耐火浇注料施工按GB 50211中4.2的规定执行。

2.2.1.2 模具用钢制、木制刚性防水的材料制成，按JGJ 162执行。

2.2.1.3 模具连接缝应平整无阶梯、密封紧固，允许误差为±5 mm。

2.2.1.4 支模高度不应超过1000 mm。

2.2.1.5 膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

2.2.1.6 每次浇注高度不应超过300 mm，上下层连续浇注时，每层模具预留5 0 mm～100 mm，待上层模具安装后再浇注。

2.2.1.7 采用YB/T 5202.1测定浇注料的流动性，确定施工加水或液体粘结剂量。

2.2.1.8 已超过可施工时间的拌合料，不应继续使用。

2.2.1.9 振动棒应垂直插入，采取“快插慢拔”的原则。

2.2.1.10 振动棒直径不应大于浇注厚度的1/3。振动棒移动间距不应大于振动棒直径的5倍。

2.2.1.11 分层连续浇注时，振动棒插入下层深度不应小于50 mm。

2.2.1.12 自流耐火浇注料施工时，可采用细钢棒引流。

2.2.1.13 致密浇注料大面积施工时应预留排气孔，孔径3 mm～4 mm，孔深为衬里厚度的二分之一至三分之二，间距150 mm～200 mm。

2.2.2 耐火可塑料

2.2.2.1 捣打厚度不超过80 mm时，可直接用抹刀、橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。

2.2.2.2 捣打厚度超过80 mm时，应支设简易模板，用橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。应设置排气孔，孔径3 mm～4 mm，孔深为衬里厚度的二分之一至三分之二，孔距为150 mm～230 mm。

2.2.2.3 每次可塑料的铺设厚度或高度不应超过60 mm。

2.2.2.4 分层捣打时，应逐层捣实，捣打面应拉毛。

2.2.2.5 膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

2.2.3 耐火喷涂料

2.2.

3.1 总体要求

2.2.

3.1.1 喷涂施工要使用专用喷射机。

2.2.

3.1.2 风源、水源压力不宜低于0.6 MPa。

2.2.

3.1.3 膨胀缝应在喷涂前提前设置，符合设计图纸规定。

2.2.

3.1.4 喷枪应垂直于受喷面。顶部喷射仰角不宜超过30°。

2.2.

3.1.5 喷涂时，喷枪应螺旋式转动。

2.2.

3.1.6 应分段分片自下而上喷涂，一次性喷到设计厚度，及时修整找平。

2.2.

3.1.7 回弹料不应再次使用。应及时清理附着在器壁和锚固件上的回弹料。

2.2.

3.1.8 喷射面不应出现干料夹层、流淌现象。

2.2.

3.2 干法喷涂

2.2.

3.2.1 干法喷涂时，喷枪距受喷面的距离宜为0.8 m～1.2 m；

2.2.

3.2.2 停止喷射时，应先停止供料，再停机、停水，最后停风。

2.2.

3.3 湿法喷涂

2.2.

3.3.1 湿法喷涂前，应使用润滑剂润湿送料管道。

2.2.

3.3.2 湿法喷涂时，喷枪距受喷面的距离宜为0.3 m～0.5 m。

2.2.

3.3.3 湿法喷射时，搅拌时间不应少于3 min。

2.2.

3.3.4 停止喷射时，应先停絮凝剂，再停止供料，再停机、停水，最后停风。

2.2.4 耐火预制件

2.2.4.1 重质耐火预制件砌筑，按照GB 50211中耐火砖Ⅱ类砌体要求执行。