QCC成果报告案例
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TOP COVER ASSY 机种 :LF6245 系列 作业人数 :3人 能率 :18台/人.H
⑤
⑥
四、现状分析(二)
我们以录像的方式对上面的 6个机种的各个工程 ,分析了各工程的评估系数 ,标准工时 ,必须动作工时
和非必 须动作工时 .例如(KYOCERA-302KK00550) ：
标准工时
生产线平衡率损失工时
动作分析
-5S
2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:
改善对象机种
改善前能率 平衡率
(S/台)
改善(S)
治具改 善(S)
物料摆放 作业方法 改善后 改善(S) 改善(S) 目标(S)
能率 UP率
整体能率UP目标
302KK00550
180
-13
-10
-6
302KK00540
部 门:装配一 发表者:张梦娇
一、小组简介
恒毅ＱＣ C小组自成立以来，小组成员始终坚持 “团队合作，持续改善”的QCC活动
精神， 不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户 PPM、降低投诉等活动中
取得了优异的成绩。
推进委员:向文
小组成员
汪少文 指导员
宋建平 组长
陈志平
韦秀玲
莫奎
李娅玲
1)各工程标准工时资料 节拍时间 =60 秒
60
项目
标
观测时间
准 工
评估系数
时
标准工时
平衡率损失(S)
组立一 52 0.98 52 8
组立二 组立三
58 0.99 59
56 0.98 56
1
4
合计 166
167 13
40 20
0 组立一
组立二
组立三
2)各工程标准工时中必须动作工时和非必须动作工时明细
0.5
0.5
0.5 1.5
双手交叉作业0.5S/次
0.5
1
0.5
2
工程平衡率=标准工时的合计/(节拍时间* 总人数)=167/(60*3)=93%
*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工 时：不是在进行作业的动作产生的工时。
四、现状分析(三)
1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：
改善对象机种
平衡率损失工时(S)
损失工时明细
治具影响损失工时(S)
物料摆放损失工时(S)
作业动作损失工时(S)
302KK00550
13
12
8
6
302KK00540
0
4
6
6
12
10
5
4
15
11
7
8
13
6
6
8
18
8
9
7
合计
71
51
38
36
2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：
损失工时明 平衡率损失工
细
时(S)
影响度
累计影响度 120
损失工时合计
累计影响度
100% 100%
平衡率损失 工时
71
治具影响损 失工时
51
物料摆放损 失工时
38
作业动作损 失工时
36
36.2% 26% 19.4% 18.4%
36.2% 62.2% 81.6% 100%
82%
80%
90 71
62%
60
36%
51
38
60%
40%
20% 36
30 平衡率 损失工时
治具影响 损失工时
物料摆放 损失工时
作业动作
0%
损失工时
五、目标设定
1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案 .例如:302KK00550:
改善项目
改善方案
改善示意图
预计节减时间
平衡率
工位削减
-13S
治工具
治具改善
-10S
物料摆放
重新规划
-6S
作业方法
成员
刘敏
张梦娇
钟国跃
二、课题选定
1、提出课题：
课题1 陈志平
课题2 韦秀玲
课题3 李娅玲
课题4 莫奎
部品配膳
降低自责损失率 提出理由：降低成本 ,提 高品质
减少配膳工时 提出理由：降低成本
改变生产模式提高能率 提出理由：部分机种的生 产模式老化
2、选定课题：
都能参加吗 40
能自已解决吗
预期效果如何
治具
人
治具摆放影响产 品移动
治具多
治工具未放到指 未按操作顺利摆
定的位置
放治工具
双手未同时 作业
伸手取治工 具时间长
摆放的高度和 方向不合理
一次只拿取一 个零件
双手未同 时作业
有寻找、挑选 有思考、判断
的动作
的动作
多余动作
有重新拿 取的动作
左右手摆放物料的 位置不对称 零件摆放乱 未按左右手的作业 顺利摆放物料
①
②
产品名称 :眼镜架 机种:ZA76 系列 作业人数 :4 人 能率:30 台/人.H
产品名称 :储物盒 机种 :ZA90 系列 作业人数 :4人 能率 :18.7/ 人.H
③wenku.baidu.com
④
产品名称:
PF ROLLER HOLDER
机种 :LS1030001 作 业 人数 :5 人 能率:27.6/ 人.H
产品名称 :
阶段
实施项目
日程安排
小组成立
P
课题选定
计划作成
现状分析
目标设定
要因分析
D
对策 立案
对策实施计划
对策实施
成果确认
C 成果稳定
标准化
A
资料作成
成果发表
计划 实绩
担当
结果确认
宋建平 全员
宋建平 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员
钟国跃 宋建平 张梦娇
汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文
公式说明:
项目
组立一 组立二 组立三 合计
必须动作工时 非必须动作工时
50
57
55 162
2
2.5
1.5
6
标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率 2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时
双手未同时作业1S/次
1
0
0
1
非必
须动
伸手取零件时间过长 0.5S/ 次
0
1
0.5 1.5
作工 时
多余动作0.5S/次
四、现状分析(一)
根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：
产品名称 :
BASE CONVEYING ASSY
机种 :302KK00550 作业人数 :3人 能率 :20台/人.H
产品名称 :
FRAME EXIT LOWER ASSY
机种： 302KK00540 作业人数 :1人 能率 :53台/人.H
短时间能解决吗
难易度如何
紧急度如何
35
30
25
20
15
10
5
0
降低自责损失率
减少配膳工时
提高生产能率
3、选定理由：
1、全员参与,评分最高;
2、可以为公司节俭成本;
3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新 .
平衡加班工时
提出理由：加班工时不 平衡，两极分化
需要资金吗
结果易数据化吗
平衡加班工时
三、活动计划
67.9
-0
-4
-4
系列
120
-9
-6
-3
系列
192.5
-14
-6.5
-6
1030
134.8
-12
-6
-5
6245
200
-18
-7
-8
-5
146
23%
-4
55.9 21.5%
-2
100
20%
-6
160
20%
-5
107
22%
-7
160
20%
六、要因分析
根据现状分折的问题点 ,从人、治具、物料、方法 4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：
⑤
⑥
四、现状分析(二)
我们以录像的方式对上面的 6个机种的各个工程 ,分析了各工程的评估系数 ,标准工时 ,必须动作工时
和非必 须动作工时 .例如(KYOCERA-302KK00550) ：
标准工时
生产线平衡率损失工时
动作分析
-5S
2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:
改善对象机种
改善前能率 平衡率
(S/台)
改善(S)
治具改 善(S)
物料摆放 作业方法 改善后 改善(S) 改善(S) 目标(S)
能率 UP率
整体能率UP目标
302KK00550
180
-13
-10
-6
302KK00540
部 门:装配一 发表者:张梦娇
一、小组简介
恒毅ＱＣ C小组自成立以来，小组成员始终坚持 “团队合作，持续改善”的QCC活动
精神， 不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户 PPM、降低投诉等活动中
取得了优异的成绩。
推进委员:向文
小组成员
汪少文 指导员
宋建平 组长
陈志平
韦秀玲
莫奎
李娅玲
1)各工程标准工时资料 节拍时间 =60 秒
60
项目
标
观测时间
准 工
评估系数
时
标准工时
平衡率损失(S)
组立一 52 0.98 52 8
组立二 组立三
58 0.99 59
56 0.98 56
1
4
合计 166
167 13
40 20
0 组立一
组立二
组立三
2)各工程标准工时中必须动作工时和非必须动作工时明细
0.5
0.5
0.5 1.5
双手交叉作业0.5S/次
0.5
1
0.5
2
工程平衡率=标准工时的合计/(节拍时间* 总人数)=167/(60*3)=93%
*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工 时：不是在进行作业的动作产生的工时。
四、现状分析(三)
1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：
改善对象机种
平衡率损失工时(S)
损失工时明细
治具影响损失工时(S)
物料摆放损失工时(S)
作业动作损失工时(S)
302KK00550
13
12
8
6
302KK00540
0
4
6
6
12
10
5
4
15
11
7
8
13
6
6
8
18
8
9
7
合计
71
51
38
36
2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：
损失工时明 平衡率损失工
细
时(S)
影响度
累计影响度 120
损失工时合计
累计影响度
100% 100%
平衡率损失 工时
71
治具影响损 失工时
51
物料摆放损 失工时
38
作业动作损 失工时
36
36.2% 26% 19.4% 18.4%
36.2% 62.2% 81.6% 100%
82%
80%
90 71
62%
60
36%
51
38
60%
40%
20% 36
30 平衡率 损失工时
治具影响 损失工时
物料摆放 损失工时
作业动作
0%
损失工时
五、目标设定
1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案 .例如:302KK00550:
改善项目
改善方案
改善示意图
预计节减时间
平衡率
工位削减
-13S
治工具
治具改善
-10S
物料摆放
重新规划
-6S
作业方法
成员
刘敏
张梦娇
钟国跃
二、课题选定
1、提出课题：
课题1 陈志平
课题2 韦秀玲
课题3 李娅玲
课题4 莫奎
部品配膳
降低自责损失率 提出理由：降低成本 ,提 高品质
减少配膳工时 提出理由：降低成本
改变生产模式提高能率 提出理由：部分机种的生 产模式老化
2、选定课题：
都能参加吗 40
能自已解决吗
预期效果如何
治具
人
治具摆放影响产 品移动
治具多
治工具未放到指 未按操作顺利摆
定的位置
放治工具
双手未同时 作业
伸手取治工 具时间长
摆放的高度和 方向不合理
一次只拿取一 个零件
双手未同 时作业
有寻找、挑选 有思考、判断
的动作
的动作
多余动作
有重新拿 取的动作
左右手摆放物料的 位置不对称 零件摆放乱 未按左右手的作业 顺利摆放物料
①
②
产品名称 :眼镜架 机种:ZA76 系列 作业人数 :4 人 能率:30 台/人.H
产品名称 :储物盒 机种 :ZA90 系列 作业人数 :4人 能率 :18.7/ 人.H
③wenku.baidu.com
④
产品名称:
PF ROLLER HOLDER
机种 :LS1030001 作 业 人数 :5 人 能率:27.6/ 人.H
产品名称 :
阶段
实施项目
日程安排
小组成立
P
课题选定
计划作成
现状分析
目标设定
要因分析
D
对策 立案
对策实施计划
对策实施
成果确认
C 成果稳定
标准化
A
资料作成
成果发表
计划 实绩
担当
结果确认
宋建平 全员
宋建平 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员
钟国跃 宋建平 张梦娇
汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文 汪少文
公式说明:
项目
组立一 组立二 组立三 合计
必须动作工时 非必须动作工时
50
57
55 162
2
2.5
1.5
6
标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率 2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时
双手未同时作业1S/次
1
0
0
1
非必
须动
伸手取零件时间过长 0.5S/ 次
0
1
0.5 1.5
作工 时
多余动作0.5S/次
四、现状分析(一)
根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：
产品名称 :
BASE CONVEYING ASSY
机种 :302KK00550 作业人数 :3人 能率 :20台/人.H
产品名称 :
FRAME EXIT LOWER ASSY
机种： 302KK00540 作业人数 :1人 能率 :53台/人.H
短时间能解决吗
难易度如何
紧急度如何
35
30
25
20
15
10
5
0
降低自责损失率
减少配膳工时
提高生产能率
3、选定理由：
1、全员参与,评分最高;
2、可以为公司节俭成本;
3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新 .
平衡加班工时
提出理由：加班工时不 平衡，两极分化
需要资金吗
结果易数据化吗
平衡加班工时
三、活动计划
67.9
-0
-4
-4
系列
120
-9
-6
-3
系列
192.5
-14
-6.5
-6
1030
134.8
-12
-6
-5
6245
200
-18
-7
-8
-5
146
23%
-4
55.9 21.5%
-2
100
20%
-6
160
20%
-5
107
22%
-7
160
20%
六、要因分析
根据现状分折的问题点 ,从人、治具、物料、方法 4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：