精益生产现场改善资料

2.数据整理 1>.BF&AF表 -比较改善前（标准工 时、观测时间）和改善 后（计划改善工时、 实际改善工时） 2>. 关键指标汇总表 -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时 （LMPU） 3>搬运距离
3.绘制图表
1>改善前工时平衡率表 2>改善后工时平衡率表 3>RTY表(直通率) 4>LMPU(单个产品实 际作业工时) 5>物流路线图 6>T.T(客人需求节拍时 间)
现场 改善
十 工序分析的一般顺序
以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材 料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、 检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间 ，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费
加工
防止工序停滞，降低在制品思路
搬运
提高流程的效率，改善平面布置图
检查 停滞
去掉时间浪费，缩短生产周期
现场 改善
供货商
十一 物流距离的优化原则
传统物流 大仓库 IQC 精益物流 线边仓 物料员 生产线 成品仓 客户
供货商
供货商端驻点IQC
生产线
成品仓
客户
三角形原理
物流距离 物料 工具
物料或工具的放置点、产 品组装点、操作者的 位置形成的三角形的 边长越小越好。
2
关于工具设备方面 1工具利用原则 2工具万能化原则 3易于操纵原则 关于环境布置方面 1适当位置原则 2安全可靠原则 3照明通风原则 4高度适当原则
现场 改善
原 料
九 工程分析的九大步骤
附 加 价 值
搬运
加工 维修 检验 搬运 成 品 搬运 销售
步骤一，展开预备调查，使问题明确化。 步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三，绘图，将工程内容绘成流程图。 步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把握现状。 步骤五，问题研究。 步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七，改善方案拟定，评审。 步骤八，改善方案实施及效果确认。 步骤九，新的流程安排，方案标准化。
步步为营
价值流
制程分析
5S
改善不是一步登天
现场 改善
实施 步骤
三 现场改善的实施步骤
现场改善的实施步骤 1观测 2分析，BF&AF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订
到现场去
◆现场观测 ◆数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） ◆问题汇总 ◆方案分析，制定计划 ◆方案执行 ◆ 效果验证，标准化
现场 改善
六 现场改善的工具—IE七大手法
防呆法 五五法
双手法
动改法
IE七大手法
人机法 流程法
抽查法
动改法
防呆法 五五法 双手法 人机法
改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.
预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法。 5× 5Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方. 研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方. 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
流程发
抽样法
现场 改善
七 动作及流程优化的四原则--ECRS
取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操
作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起
，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先
后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为
脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
现场 改善
四 如何在现场找到问题
用看不惯的眼光找问题
● 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 ● 占大量人工的工作 ● 反复性的工作 ● 消耗大量材料的工作 ● 放置不当或搬运不便的工作 ● 经常出现故障的设备 ● 物品传递的水平和垂直距离
现场 改善
五 现场基础数据的收集与整理
1.观测流水线作业时间 -每个工序测5-8个时间 （包含损失的时间， 做备注说明，并记录 观测过程中的所有异 常点） -同一工序有多人作业 时，分别测取作业时 间。
简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深
入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
现场 改善
八 动作经济的16原则
1
关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则
物流布局应以总物流负载 最小为最佳方案（总物 流负载=距离*对应的物 流量的总和）。
现场 改善
十二 设备优化与摆放
1>按工序布置 2>“U”形、逆时针布置 3>设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下， 不离群索居） 4>设备间距小 5>设备功能够用就好（不追求大而全）
现场 改善
十三 产线布局优化
传统流水线 适合大订单，大 批量生产。
单元生产线 适合大小订单， 小批量生产。
精简CELL线 适合少量多样， 柔性生产。
现场 改善
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十四 现场员工关系管理的秘诀
和谐的员工关系
员工工作责任心强 工作积极性高 企业生产效率高 员工稳定，流失率低 管理层和员工有效沟通 • • • • •
现场 改善
一 现场改善流程
Leabharlann Baidu
生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划 制定改善计划（大订单，高成本的产品）
现场改善
计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）
改善结果验证（改善前后对比）
改善项目结案（文件，相关规范标准化）
现场 改善
二 现场改善的基本原则
LR
合作双赢
供应链
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.