左岸坝肩槽高程925m~915m爆破试验总结

左岸坝肩槽高程925m～915m爆破试验总结
1、施工概况
本次坝肩槽爆破部位：高程925m～915m，桩号坝0-027.28～坝0+024.76，钻孔施工时间为2015年11月10日至2015年11月14日。

装药联网施工时段为2015年11月15日14：00～18:10，爆破于2015年11月15日18:30完成。

2、施工准备
1、对钻机进行保养及维修。

2、对钻杆及量角器进行检查与校核。

3、2015年11月08日在左岸高程988m平台会议室对现场施工、质量、易普力公司相关人员进行了技术交底和培训工作。

4、安排终检24小时旁站钻孔过程。

3、施工参数
本次爆破设计总方量3490m3，预裂孔84个，缓冲孔20个，爆破孔12个，总装药量1333kg，最大单响药量为46kg。

说明：预裂孔平行孔孔口距和孔底距为0.69m（下游侧）和0.68m（上游侧）；扩散孔孔口距为0.41m（下游侧)和0.42m(上游侧），孔底距为0.69m（下游侧）和0.70m （上游侧）。

平行孔和扩散孔孔深为10.22m～10.62m，渐变孔孔深为1.17m～9.52m。

4、施工过程
4.1、捡平处理
采取浅孔、密孔、少药量、控制爆破，使用挖掘机进行处理，大面平整，符合质量要求。

4.2、临空面处理
使用挖掘机将临坡面挖出，深度大于预裂深度。

4.3、条带清理
人工使用风管进行条带清理，按要求将条带清理干净左右各50cm。

4.4、测量放样
①项目部专人参与配合放样，对样点、样点标识、样点保护等过程施工。

②本次预裂、缓冲、主爆全部由测量放点。

③质量保证部参与整个放样过程，实施全过程监控。

4.5、钻杆、钻机、校核仪器检查
对钻机、钻杆、量角器进行检查，不合格的钻杆放在简易架下端与合格钻杆分开摆放，不合格的量角器不允许使用，且本次预裂全部采用同一个经全站仪复核合格的量角器进行预裂孔的角度控制。

为保证钻孔精度，在钻杆上增设扶正器，每3m增设，对于损坏的扶正器及时更换。

4.6、钻孔控制
①对每个孔的开孔进行控制，确保开孔精度。

②终检旁站钻孔施工，随时检查钻孔校核情况，现场钻进速度、三定、三校情况符合工艺要求。

倾角、方向控制
③钻孔完成后，按要求用蛇皮袋进行孔口保护。

④岩粉记录按要求记录清楚，钻工在钻进过程中作好每一个预裂孔造孔过程记录，对钻孔过程中存在异常的情况重点记录和分析，为后续爆破设计提供参考，同时也作为钻孔完成后质量检查的依据之一。

左岸坝肩槽高程925m～915m钻孔记录形象图
根据造孔过程岩粉记录显示，坝肩槽区域预裂孔均正常。

4.7、孔深检查
经过终检验收合格后，申请监理工程师进行孔深、孔距检查。

4.8、装药调整
根据钻孔过程记录，针对卡、掉钻及岩粉异常情况对装药结构及时进行调整，采用“个性化装药”，确保爆破效果。

装药联网前，组织长科院爆破咨询、葛洲坝施工局，查阅钻孔记录，根据记录调整装药结构。

（1）由于下游侧水垫塘边坡占压预裂孔1#～4#及上游侧坝肩边坡占压预裂孔83#～84#不在本次爆破中，故本次预裂孔共78个。

4.9、装药联网
①首先按装药调整会要求对现场装药人员进行技术交底，其次按爆破设计要求分好药量，然后进行装药施工。

装药结构图
钻孔分布图
网络示意图
②本次开挖预裂炸药使用雅安化工公司生产的2#岩石乳化炸药，预裂孔使用Φ25包装2#岩石乳化炸药，缓冲、主爆孔使用Φ70塑料包装2#岩石乳化炸药，爆破器材按爆破设计的百分之一百二数量准备到位。

4.10、爆后检查
爆后炮堆较均匀。

4.11、循环工序对比
本梯段施工时段为2015年11月10日至2015年11月22日，共13天，与计划相符。

5、施工数据统计与分析
本次爆破梯段为左岸坝肩槽高程925m～915m，高程925m长度为52.04m，高程925m 长度为50.2m，坡比为1:0.357～1:0.050，平均坡比为1:0.193。

5.1、孔深统计
此次钻孔无欠深，最大超深为40cm，超深部分采用石渣回填至爆破设计允许范围内。

左岸坝肩槽高程925m～915m预裂孔孔深对比
编号设计孔深
（m）
实际孔深
（m）
对比
（m）
编号
设计孔深
（m）
实际孔深
（m）
对比
（m）
2 9.78 9.88 0.1 4
3 10.23 10.30 0.07
3 9.57 9.66 0.09 4
4 10.34 10.40 0.06
4 9.00 9.02 0.02 4
5 10.50 10.59 0.09
5 7.30 7.45 0.15 4
6 10.56 11.00 0.44
6 5.52 5.68 0.16 4
7 10.56 11.20 0.64
7 3.86 3.91 0.05 48 10.56 11.00 0.44
8 2.83 2.84 0.01 49 10.61 10.80 0.19
9 0.73 0.87 0.14 50 10.65 10.90 0.25
10 10.35 10.40 0.05 51 10.62 11.00 0.38
11 10.24 10.30 0.06 52 10.71 11.10 0.39
12 9.99 10.30 0.31 53 10.78 11.20 0.42
13 9.83 10.10 0.27 54 10.69 10.80 0.11
14 9.79 10.10 0.31 55 10.50 10.59 0.09
5.2、爆破裂隙
本梯段爆破裂隙如下表所示。

5.3、坡脚标高
坡面开挖完毕，经检测，坝肩槽建基面28#至32#预裂孔坡脚标高为915.60m，62#至67#预裂孔坡脚标高为915.50m。

5.4、爆破检测
5.4.1、爆破影响深度（物探检测数据）
本次梯段爆破影响深度为0.36m，小于设计要求的1m。

5.4.2、质点振动速度
（一）物探监测数据
距爆区20m处爆破振动最大值为5.74cm/s，小于招标文件要求的“岩体—拱坝建基面的质点振动速度最大10cm/s（距爆破台阶顶面15m处）”的控制要求。

（二）葛洲坝监测数据
爆破振动最大值出现在爆源距20.0m处 1#测试仪（高程945m马道上）的垂直向（Z 向），测值为5.245cm/s，主振频率≤34.180Hz，符合招标文件中“岩体—拱坝建基面＜10cm/s”的控制标准。

5.5、平整度统计
本梯段共检测198个点，不合格点8个，其中最大值16cm，最小值1cm，平均值7.36cm，合格率91%。

平整度检测示意图5.6、超欠挖统计
超欠挖数据在坡面开挖完成后进行测量。

本梯段测量共检测540个点，剔除地质缺陷96个点后，有35个点不合格，合格率为92.1%，不存在欠挖情况，最大超挖值24.9cm，平均超挖值11.17cm（不包括地质缺陷）。

含地质缺陷，最大超挖76.7cm，平均超挖16.81cm。

5.7、半孔率
本次坝肩槽区域预裂孔孔深总长为799.8m，检测出存在半孔长度为727m，经计算半孔率为90.9%。

5.8、预裂孔倾角
实际倾角数据由电子角度尺测量，尽量选取下部存在的半孔进行量取。

测量时间为预裂面清理出来后。

5.9、坝肩槽建基面坡面图
项目935～925 925～915超欠挖合格率（%）93.8 92.1 超欠挖平均值（cm）7.1 11.17 半孔率（%）91.3 90.9
5.10、钻孔统计（轨迹统计）
钻机编号钻机操
作手
预裂孔号
最大超挖
（cm）
平均超挖
(cm)
评价
1# 刘俊杰58、59、60、61、62、63、64、6524.5 10.4 4 1# 吴诗全26、27、28、29、30、31、32、33 22.9 11.53 5
2# 邹顺意53、66、67、68、70、71、72、73、
74、75
24.3 14.03 6
2# 张祖军42、43、44、45、46、47、48、49 24.9 9.93 3 3# 陈绍官18、19、20、21、22、23、24、25 24.4 14.07 7 3# 唐永志34、35、36、37、38、39、40、41 23.8 9.17 2 4# 周代广10、11、12、13、14、15、16、17 23.9 14.10 8 4# 王飞50、51、52、69、54、55、56、57 24.9 7.5 1
6、结论及建议
6.1、爆破过程控制
（1）、现场单孔装药记录见表6-1。

表6-1 现场装药记录
（2）雷管用量统计表见表6-2
表6-2 现场雷管用量记录
说明：本次雷管实际使用与设计相符
现场实际网络图
6.2、爆破效果
预裂面整体成型，平整度基本符合技术要求；岩体结构较完整处半孔率、半孔痕迹
都较为理想。

6.3、小结
本次爆破，预裂钻孔开孔严格执行了“三检“制，对所有的钻孔进行了全过程跟踪，预裂钻孔倾角、方位角和孔间距都符合设计要求。