抽样检验原理和方法.
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全数检验
1.定义——又称为100%检验,它是对一批产品逐个进行的检验
2.目的——将产品区分为合格品和不合格品两大类,确保不合格品不出厂或不转序,但检验的花费
很大
批质量
❑一批产品的质量以不合格品率(或缺陷数来衡量
式中:P为产品的不合格品率
D为批产品中不合格品个数N为批产品的总数
抽样方案
❑抽样方案——在抽样检验时,合理确定样本容量和有关接受准则的一组规则❑抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n和合格判定数(即判定标准C
❑如果一批产品的合格性判定标准用不合格品率P0来表示,则C和P0的关系为:C=n P0。❑
如果全检样本中的不合格品数大于C ,则可判定该批产品不合格
三、抽样பைடு நூலகம்案的分类
•按检验特性值的属性分:计数抽检方案计量抽样方案
•按抽样方案制定原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案连续生产型抽检方案
•按检验次数分:一次抽样方案二次抽样方案多次抽检方案挑选型抽样方案
❑对被判为不合格的批进行全数检验,将其中的不合格品换成合格品后再出厂❑适用于不能选择供货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验❑如果不合格批可以废弃、退货或降价接受,不宜应用这种抽样方案
%
100⨯=N D P
❑破坏性检验不能应用该方案调整型抽样方案
❑根据产质量量的好坏来调整检验的宽严程度: ▪在产质量量正常时,采用正常抽检方案
N d n PN
N d PN C d C C C n N d n PN N d PN P L 0
•通常选Ⅱ;
•一般检查水平Ⅰ比Ⅱ松,Ⅲ比Ⅱ严;
•四个特殊水平仅限于使用较小的样本,常用于破坏性检查或费用较高的检查,并且允许有较大的误判风险。
• 4.确定抽样方式
•一般从抽取平均样本含量来看,多次抽样平均样本含量少,二次居中,而一次最多;但从管理来讲,多次最复杂,二次居中,一次最简便
•在抽样标准GB2828中,给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平:S-1、S-2、S-3、S-4。
•除非另有规定,通常采用一般检查水平Ⅱ当需要的判别力比较低时,可规定使用一般检查水平Ⅰ,当需要的判别力较高时,可规定使用一般检查水平Ⅲ。
•
特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本,而且能够或必须允许较大的误判风险时。
1.获得随机数的方法2.简单随机抽样法3.分层随机抽样法4.系统随机抽样法获得随机数的方法
1随机数表法2计算机程序法3掷骰子法4扑克牌法简单随机抽样法
❑在抽样时,不带任何主观性,使待检批中每个单位产品均能够以相等的概率被抽到❑为了确保抽样的随机性,前述四种产生随机数的方法均可使用分层随机抽样法
❑为了保证样本对批量有较好的代表性,可以首先将待检产品按不同的生产班组、设备等进行分层,
• 4.样本大小:样本中包含的样本单位数。记为n。
•在具体实施抽样检查时,先根据提交检查批的批量与检查水平,查表确定样本大小字码:A、B、C…… ,由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型,查表即得此抽样方案下的样本大小n。
不合格
• 1.单位产品的质量特征不符合规定,称为不合格。
•其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。• A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。• B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。
二次抽样方案
❑从待检批(数量为N中最多抽取两个样本(容量分别为n1和n2 ,据此做出批质量合格与否的判断❑抽检程序:首先从批量N中抽取样本n1,并进行全检。如果样本n1中的不合格品数d不超过第
一合格判断数C 1,则可判定该批产品合格,予以接收;如果d 1不仅大于C 1,而且还大于第二合格判定数C 12,则可以判定该批产品不合格,予以拒收;如果d 1大于C 1,但小于C 2,则进行第二次抽样,样本含量为n12,设全检后的不合格品数为d12。如果d1十d2≤ C2,则可判定该批产品合格;如果d1十d2> C2,则可判定该批产品不合格❑二次抽检方案常用记号(N, n1, n2, C 1, C 2来表示四、随机抽样方法
• 5.确定检查的宽严程度
•通常抽样检查均从正常检查开始,特殊情况亦可以从加严检查开始(见下页:抽样严宽程度调整转换表
• 6.选定抽样方案(n/Ac, Re
• 1根据总数N和检查水平在字样大小字吗表中的交叉,查得子样字吗。
• 2在抽检方案表中由字吗所在行(查的样品n数,与AQL所在列相交处,查的Ac和Ae值。
整数部分(设为A作为抽样间隔,然后采用简单随机抽样法在1至抽样间隔数k之间确定一个随机数作为样本中第一个被抽到的产品号码。以后就可按抽样间隔数依次抽得n个样品•如果抽得的样品数为n+1个,可任意去掉一个
接收概率的定义
根据规定的抽检方案(n, C ,把待检批判定为合格而接收的概率称为接收概率,通常记为L(P,又称为抽检方案(n, C的抽检特性函数。其大小二项分布计算时的公式为:抽样时应尽量避免的错误❑对批产品中不方便抽取的部分(埋在最下层、最里层、高度太高总不去抽,怕麻烦
•原则上,按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。主要由生产方和使用方协商确定:• (1 AQL (A类不合格< AQL(B类不合格< AQL(C类不合格;
• (2 AQL (重要检验项目< AQL(次要检验项目
• (3 AQL (电气性能< AQL(机械性能< AQL(外观质量;
• (2 AQL (检验项目少< AQL(检验项目多
Re=Ac+1
以便使同一层内的产质量量均匀一致。然后在各层内分别按简单随机抽样法抽取一定数量的单位产品,合在一起构成一个样本
❑按各层在整批中所占的比例,分别在各层内抽取单位产品,称为分层按比例随机抽样系统随机抽样法
•给待检批中的单位产品分别依次编上1~N的号码。设需要抽取的样本容量为n ,可以用N/n的
• (一应用:目前使用最广泛的一种,因为调整型方案在理论上研究的比较充分,经过几十年实
践和充实完善,使用效果逐渐理想。
•其基本思想是:在产品质量处于正常情况下,采用一个正常抽检方案进行检验;当产品质
量变坏时,采用一个加严抽检方案进行检验;当产品质量显著变好时,采用一个放宽抽检方案进行检验。其间建立一套转移规则进行抽检方案间的调整。
❑对产品批的质量是否均匀等不了解,就采用分层抽样法❑只从货架、箱子或容器的同一位置抽取样品❑采取有意抽样法七、抽样方案的风险
1.抽样检验的两类判断错误:
第I类错误:将合格批作为不合格批而拒收,对生产商不利第Ⅱ类错判:将不合格批作为合格批接收,对使用者不利2.抽样检验的两类判断错误
生产者风险PR(Producer's Risk使用者风险CR(Consumer‘s Risk 3.抽样检验两类风险的选择九、计数调整型抽检方案
• 3.合格品与不合格品:
•合格品:不含有任何缺陷的单位产品;
•不合格品:有一个或一个以上缺陷的单位产品。
• 4.单位产品的质量衡量方法:
•主要两类:计量方法和计数方法。
批量与样板
• 1.批量:检查批所包含的单位产品数。记为N。
• 2.样本单位:从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
• 3.样本:样本单位的全体。
• 1.确定质量标准;
• 2.确定可接收的质量水平AQL值
• AQL :规定了可以接收的连续提交检验批的过程平均不合格率(或每百单位缺陷数的上
限值。
• 3.确定检查水平
•给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平:S-1、S-2、S-3、S-4。
(∑
∑=--==⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⎪⎪⎭⎫
⎝⎛--⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=C d n
❑可以保证产品不合格品率达到一定要求一次抽样方案
❑从待检批(数量为N中抽取一个样本(容量为n ,并对样本进行全检;将样本中的不合格品数d与
规定的判定数C进行比较;如果d ≤ C ,则判定待检批合格;如果d>C,则判定待检批不合格❑通常,采用记号(N, n , C或(n, C来表示一次抽样方案❑ (见下图简记为(n Ac,Re :
抽样检验原理和方法
一、抽样检验的基础术语
•单位产品
• 1.单位产品划分:
•所谓单位产品,是指构成产品总体的基本单位。如一个螺丝钉、一双鞋等;但有些连续性产品不可以自然划分,如糖、味精、汽油等,其单位产品划分有相对任意性。
• 2.单位产品缺陷:
•单位产品不符合规定技术要求的任何一点,即构成一个缺陷,按其严重程度区分为:致命缺陷、严重缺陷、轻度缺陷、微小缺陷等。
▪产品质量变坏或生产不稳定时,采用加严抽检方案,以保证产质量量
▪
当产品质量有所提高时,换用放宽抽检方案,以鼓励供货者提高产品质量,降低检验费用❑连续生产型抽检方案
❑受检对象不要求形成批,而是逐个从检验点顺序通过。检验先从逐个全检开始,当合格品连续积
累到一定数量后,转入每隔一定数量产品的抽检;如果出现不合格品,就再恢复连续全检❑适用于连续流水线型生产中的检验
应该注意的问题
给出AQL值,并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品,都应该逐个剔除。
当以不合格品百分数表示质量水平时, AQL值应不超过10%不合格品,当以每百单位不合格数表示质量水平时,可使用的AQL值最高可达1000个不合格。
检查水平
•检查水平:提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系,记为IL。
• C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。• 2.合格判定数:
•作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数,记为Ac。
• 3.不合格判定数:
•作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格品数,记为Re。
合格质量水平
• 1.合格质量水平:
•在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均不合格率(或每百单位缺陷数上限值,常用AQL表示。
• 7.抽取样本,并对样本进行全数检验,统计出不合格数d。
• 8.批质量判断:
• d ≤ Rc时,判定该批产品合格, d ≥ Re时,判定该批产品不合格。
• 9.批的处理:接收、拒收、特采、让步等。
抽检严宽程度调整转换表
•我国标准GB2828就是参照ISO2859制定的。适应于成品、部件、原材料、库存品及工序
控制方面的连续批抽检,它是以合格质量水平为质量指标的抽检标准。•主要组成部分;
• 1样本大小字吗表;
• 2抽检主表(一次、二次、五次、加严、放宽; • 3放宽检验界限表;
• 4抽样宽严程度转换规则。(二抽检程序
1.定义——又称为100%检验,它是对一批产品逐个进行的检验
2.目的——将产品区分为合格品和不合格品两大类,确保不合格品不出厂或不转序,但检验的花费
很大
批质量
❑一批产品的质量以不合格品率(或缺陷数来衡量
式中:P为产品的不合格品率
D为批产品中不合格品个数N为批产品的总数
抽样方案
❑抽样方案——在抽样检验时,合理确定样本容量和有关接受准则的一组规则❑抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n和合格判定数(即判定标准C
❑如果一批产品的合格性判定标准用不合格品率P0来表示,则C和P0的关系为:C=n P0。❑
如果全检样本中的不合格品数大于C ,则可判定该批产品不合格
三、抽样பைடு நூலகம்案的分类
•按检验特性值的属性分:计数抽检方案计量抽样方案
•按抽样方案制定原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案连续生产型抽检方案
•按检验次数分:一次抽样方案二次抽样方案多次抽检方案挑选型抽样方案
❑对被判为不合格的批进行全数检验,将其中的不合格品换成合格品后再出厂❑适用于不能选择供货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验❑如果不合格批可以废弃、退货或降价接受,不宜应用这种抽样方案
%
100⨯=N D P
❑破坏性检验不能应用该方案调整型抽样方案
❑根据产质量量的好坏来调整检验的宽严程度: ▪在产质量量正常时,采用正常抽检方案
N d n PN
N d PN C d C C C n N d n PN N d PN P L 0
•通常选Ⅱ;
•一般检查水平Ⅰ比Ⅱ松,Ⅲ比Ⅱ严;
•四个特殊水平仅限于使用较小的样本,常用于破坏性检查或费用较高的检查,并且允许有较大的误判风险。
• 4.确定抽样方式
•一般从抽取平均样本含量来看,多次抽样平均样本含量少,二次居中,而一次最多;但从管理来讲,多次最复杂,二次居中,一次最简便
•在抽样标准GB2828中,给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平:S-1、S-2、S-3、S-4。
•除非另有规定,通常采用一般检查水平Ⅱ当需要的判别力比较低时,可规定使用一般检查水平Ⅰ,当需要的判别力较高时,可规定使用一般检查水平Ⅲ。
•
特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本,而且能够或必须允许较大的误判风险时。
1.获得随机数的方法2.简单随机抽样法3.分层随机抽样法4.系统随机抽样法获得随机数的方法
1随机数表法2计算机程序法3掷骰子法4扑克牌法简单随机抽样法
❑在抽样时,不带任何主观性,使待检批中每个单位产品均能够以相等的概率被抽到❑为了确保抽样的随机性,前述四种产生随机数的方法均可使用分层随机抽样法
❑为了保证样本对批量有较好的代表性,可以首先将待检产品按不同的生产班组、设备等进行分层,
• 4.样本大小:样本中包含的样本单位数。记为n。
•在具体实施抽样检查时,先根据提交检查批的批量与检查水平,查表确定样本大小字码:A、B、C…… ,由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型,查表即得此抽样方案下的样本大小n。
不合格
• 1.单位产品的质量特征不符合规定,称为不合格。
•其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。• A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。• B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。
二次抽样方案
❑从待检批(数量为N中最多抽取两个样本(容量分别为n1和n2 ,据此做出批质量合格与否的判断❑抽检程序:首先从批量N中抽取样本n1,并进行全检。如果样本n1中的不合格品数d不超过第
一合格判断数C 1,则可判定该批产品合格,予以接收;如果d 1不仅大于C 1,而且还大于第二合格判定数C 12,则可以判定该批产品不合格,予以拒收;如果d 1大于C 1,但小于C 2,则进行第二次抽样,样本含量为n12,设全检后的不合格品数为d12。如果d1十d2≤ C2,则可判定该批产品合格;如果d1十d2> C2,则可判定该批产品不合格❑二次抽检方案常用记号(N, n1, n2, C 1, C 2来表示四、随机抽样方法
• 5.确定检查的宽严程度
•通常抽样检查均从正常检查开始,特殊情况亦可以从加严检查开始(见下页:抽样严宽程度调整转换表
• 6.选定抽样方案(n/Ac, Re
• 1根据总数N和检查水平在字样大小字吗表中的交叉,查得子样字吗。
• 2在抽检方案表中由字吗所在行(查的样品n数,与AQL所在列相交处,查的Ac和Ae值。
整数部分(设为A作为抽样间隔,然后采用简单随机抽样法在1至抽样间隔数k之间确定一个随机数作为样本中第一个被抽到的产品号码。以后就可按抽样间隔数依次抽得n个样品•如果抽得的样品数为n+1个,可任意去掉一个
接收概率的定义
根据规定的抽检方案(n, C ,把待检批判定为合格而接收的概率称为接收概率,通常记为L(P,又称为抽检方案(n, C的抽检特性函数。其大小二项分布计算时的公式为:抽样时应尽量避免的错误❑对批产品中不方便抽取的部分(埋在最下层、最里层、高度太高总不去抽,怕麻烦
•原则上,按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。主要由生产方和使用方协商确定:• (1 AQL (A类不合格< AQL(B类不合格< AQL(C类不合格;
• (2 AQL (重要检验项目< AQL(次要检验项目
• (3 AQL (电气性能< AQL(机械性能< AQL(外观质量;
• (2 AQL (检验项目少< AQL(检验项目多
Re=Ac+1
以便使同一层内的产质量量均匀一致。然后在各层内分别按简单随机抽样法抽取一定数量的单位产品,合在一起构成一个样本
❑按各层在整批中所占的比例,分别在各层内抽取单位产品,称为分层按比例随机抽样系统随机抽样法
•给待检批中的单位产品分别依次编上1~N的号码。设需要抽取的样本容量为n ,可以用N/n的
• (一应用:目前使用最广泛的一种,因为调整型方案在理论上研究的比较充分,经过几十年实
践和充实完善,使用效果逐渐理想。
•其基本思想是:在产品质量处于正常情况下,采用一个正常抽检方案进行检验;当产品质
量变坏时,采用一个加严抽检方案进行检验;当产品质量显著变好时,采用一个放宽抽检方案进行检验。其间建立一套转移规则进行抽检方案间的调整。
❑对产品批的质量是否均匀等不了解,就采用分层抽样法❑只从货架、箱子或容器的同一位置抽取样品❑采取有意抽样法七、抽样方案的风险
1.抽样检验的两类判断错误:
第I类错误:将合格批作为不合格批而拒收,对生产商不利第Ⅱ类错判:将不合格批作为合格批接收,对使用者不利2.抽样检验的两类判断错误
生产者风险PR(Producer's Risk使用者风险CR(Consumer‘s Risk 3.抽样检验两类风险的选择九、计数调整型抽检方案
• 3.合格品与不合格品:
•合格品:不含有任何缺陷的单位产品;
•不合格品:有一个或一个以上缺陷的单位产品。
• 4.单位产品的质量衡量方法:
•主要两类:计量方法和计数方法。
批量与样板
• 1.批量:检查批所包含的单位产品数。记为N。
• 2.样本单位:从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
• 3.样本:样本单位的全体。
• 1.确定质量标准;
• 2.确定可接收的质量水平AQL值
• AQL :规定了可以接收的连续提交检验批的过程平均不合格率(或每百单位缺陷数的上
限值。
• 3.确定检查水平
•给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平:S-1、S-2、S-3、S-4。
(∑
∑=--==⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⎪⎪⎭⎫
⎝⎛--⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=C d n
❑可以保证产品不合格品率达到一定要求一次抽样方案
❑从待检批(数量为N中抽取一个样本(容量为n ,并对样本进行全检;将样本中的不合格品数d与
规定的判定数C进行比较;如果d ≤ C ,则判定待检批合格;如果d>C,则判定待检批不合格❑通常,采用记号(N, n , C或(n, C来表示一次抽样方案❑ (见下图简记为(n Ac,Re :
抽样检验原理和方法
一、抽样检验的基础术语
•单位产品
• 1.单位产品划分:
•所谓单位产品,是指构成产品总体的基本单位。如一个螺丝钉、一双鞋等;但有些连续性产品不可以自然划分,如糖、味精、汽油等,其单位产品划分有相对任意性。
• 2.单位产品缺陷:
•单位产品不符合规定技术要求的任何一点,即构成一个缺陷,按其严重程度区分为:致命缺陷、严重缺陷、轻度缺陷、微小缺陷等。
▪产品质量变坏或生产不稳定时,采用加严抽检方案,以保证产质量量
▪
当产品质量有所提高时,换用放宽抽检方案,以鼓励供货者提高产品质量,降低检验费用❑连续生产型抽检方案
❑受检对象不要求形成批,而是逐个从检验点顺序通过。检验先从逐个全检开始,当合格品连续积
累到一定数量后,转入每隔一定数量产品的抽检;如果出现不合格品,就再恢复连续全检❑适用于连续流水线型生产中的检验
应该注意的问题
给出AQL值,并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品,都应该逐个剔除。
当以不合格品百分数表示质量水平时, AQL值应不超过10%不合格品,当以每百单位不合格数表示质量水平时,可使用的AQL值最高可达1000个不合格。
检查水平
•检查水平:提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系,记为IL。
• C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。• 2.合格判定数:
•作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数,记为Ac。
• 3.不合格判定数:
•作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格品数,记为Re。
合格质量水平
• 1.合格质量水平:
•在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均不合格率(或每百单位缺陷数上限值,常用AQL表示。
• 7.抽取样本,并对样本进行全数检验,统计出不合格数d。
• 8.批质量判断:
• d ≤ Rc时,判定该批产品合格, d ≥ Re时,判定该批产品不合格。
• 9.批的处理:接收、拒收、特采、让步等。
抽检严宽程度调整转换表
•我国标准GB2828就是参照ISO2859制定的。适应于成品、部件、原材料、库存品及工序
控制方面的连续批抽检,它是以合格质量水平为质量指标的抽检标准。•主要组成部分;
• 1样本大小字吗表;
• 2抽检主表(一次、二次、五次、加严、放宽; • 3放宽检验界限表;
• 4抽样宽严程度转换规则。(二抽检程序