锂电池厂实习总结
锂电池厂实习总结
实习总结时间一晃而过，转眼间到公司已经半个月了。这是我人生中弥足珍贵的一段经历。在这段时间里各级领导和同事在工作上给予了我极大的帮助，在生活上给予了我极大的关心，让我充分感受到了公司内部和谐积极的氛围。在对公司肃然起敬的同时，也为我有机会成为格力能源的一份子而自豪。在这半个月的时间里，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的努力，各方面均取得了一定的地步，现将我的工作情况作如下汇报：
一、在锂电车间过程质量巡查中，需要确定测量工具正常，校正器未失效、无模糊等缺陷。
二、PQA问题等级划分标准
A)严重问题：
1、直接影响产品性能及产品安全的品质问题。
2、用错料、用错参数、混料、弄虚作假。
3、首件不合格仍在生产，新品种开拉未做首件等问题。
4、规格牌错误，实际操作与文件不符。
5、后工序不能用肉眼发现的漏工序。（如漏测试、漏烘烤等）
6、不影响产品性能及产品安全的不良品比例大于10%。（QA抽查的数量50——250EA之内，本工序产品数量不足50EA以实际数量
为准。）
7、文件问题、机器设备问题导致生产难以执行或者执行偏差等问题记录相关负责部门。
8、温度、压力、主页、时间、参数等记录错误。
9、同一生产线同一班次相同的监控问题一周出现3次。
B)轻微问题：
1、流程纸和记录表、工序规格牌版本用错，记录没有按时监控超时达到一个监控周期。
2、物料状态标识不清晰。
3、低于10%不良品与合格品相混。（抽查数量在50——250EA 之内）机器检验标签过期。
4、没有按照SOP文件的操作手势和顺序执行操作。（前提是没有造成不良品）
三、PQA问题处理方法
1、在所有PQA问题上，不可拒绝签改善措施，改善措施必须切实可行，涉及到技术工艺方面的改善措施必须要求技术工艺部工程师共同确认完成日期。
2、如果出现前工序不良品在后工序发现，记录第一责任人是直接制造工序，第二责任人是发现工序，改善措施是第一责任人主管填
写，第二责任人监督执行。
3、PQA问题当天确认完毕，有争议的，可立即升级到主管和相关单位领导。
4、首件签置，首件记录表签置必须完成签署确认合格后才能继续生产。
5、所有PQA问题，QA直接向生产部反馈，再由生产部统筹相关人员进行原因分析及改善，如调查结果为非生产部责任，由生产部找相关责任人签名确认，QA对改善措施进行效果确认。
四、一车间制造工序工艺
1、搅拌工艺：
⑴、投料前须提前确认和调整车间环境温湿度达到文件要求，过程中做好定时点检。
⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求（搅拌罐已经清洁合格并干燥;搅拌参数（转速、真空度、时间等）设置是与相应文件要求一致；设备循环水功能和抽真空正常）。
⑶、物料的相关参数检查和确认符合要求（材料规格、加料顺序及加料量与文件要求一致；材料在有效期内；去离子水达标等）。
⑷、严格执行首检（投料量、检测粘度、固含量等）。
⑸、过程加料中无关人员禁止围观。
在搅拌过程中，正极加料顺序为NMP/PVDF→导电剂→正极主材料（钴酸锂、三元材料等），负极加料顺序为去离子水/CMC→导电剂→负极主材料（石墨）→SBR。整个搅拌工序必须严格按照配方来执行。
2、涂布工艺：
⑴、提前检查确认浆料来料状态符合要求（配料时间：浆料温度粘度固含量；做好密封；过筛和磁铁过滤器）。
⑵、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检。
⑶、须提前检查确认设备功能和参数符合要求（实际烤箱温度与设置参数一致；涂布速度；背辊、刮刀、涂辊及机器台面清洁干净）。
⑷、严格执行首检要求（检测涂布长度、宽度、厚度、间隙尺寸、重量、外观等）。
⑸、涂布过程中严格按要求定时抽检（长度、厚度、重量等）。
3、烘烤工艺：
⑴、提前检查确认设备功能正常，对每个烤箱用测温仪器测试烤箱内部实际温度与显示温度是否有差异，如有较大偏差须进行修正后才能开始烘烤。
⑵、检查确认来料型号、外观和摆放符合要求。
⑶、检查确认设备设置参数（温度、时间等）与相应文件要求符合。
⑷、烘烤完成后须先抽样检测水份，合格后才能转下道工序。
4、辊压工艺：
⑴、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检。
⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求（辊轮是否水平、辊轮外观是否干净平整、压力是否达标）。
⑶、提前检查确认极片来料状态符合要求（极片型号、极片相关尺寸、外观等）。
⑷、严格执行首检要求（检测辊压厚度、外观等）。
⑸、辊压过程中严格按要求定时抽检（正极延伸长度、正负极极片厚度、外现、收卷效果等）。
5、分条工艺：
⑴、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检，定期对刀具进行保养全检。
⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求（清洁刀模口和设备与极片接触的表面，确认分条刀属于寿命周期内，极片传送胶辊平整）。
⑶、提前检查确认极片来料状态符合要求（极片型号、板片相关尺寸、外观等）。
⑷、严格执行首检要求（分条宽度、边缘毛刺检測、外观等）。
⑸、分条过程中严格按要求定时检查（分条尺寸、外观、收卷效果等）。
以上步骤是公司里第一车间的主要生产流程以及其对应的质量控制关键点，在生产过程中，我们需要严格控制每道工序的品质，这样才能生产出优良的电芯。
五、二车间制造工序工艺
1、制片
制片分为正极制片和负极制片。公司采用的是全自动制片机。将一车间分条好的极片放在全自动制片机上，调整参数，制造出相应规格的小片。正极极片上有铝极耳、绿胶和白胶；负极极片上有镍极耳和白胶。不同型号的电池对应极片小片的规格也不一样，故在此不对极片小片的规格多做介绍。.
2、卷绕
公司车间里有三种卷绕机器，手动卷绕、半自动卷绕以及全自动卷绕机器，但在工作的机器只有手动卷绕和半自动卷绕机器。卷绕工序即是将负极极片、正极极片和隔离膜卷绕在一起。整个工序中，隔离膜将整个负极极片包裹住，最外层放上正极极片，然后一起绕着卷
针卷绕，最后正极极片上的铝箔收尾。本道工序的要求是隔膜须要完全盖住负极极片、负极极片须要完全盖住正极极片，这样才能保证电池的容量以及安全性。此道工序的质控关键点在于卷针宽度、卷芯宽度、卷芯厚度、极耳中心距以及overhang。
3、裁隔膜/撕隔膜
公司采用的隔膜原料为陶瓷隔膜，在裁隔膜的时候，需要注意保持两边对齐，否则会导致张力不均匀而使隔离膜切斜；另外还得注意测量工具不要碰隔离膜，以免划伤。撕隔膜则是需要注意力度，不要将隔膜弄皱和损坏。
以上步骤是我暂时在二车间实习所得到的部分总结，还有X-RAY、测短路等小工序则不列出来一一介绍了。总而言之，锂电制造过程中质量控制十分重要，任何一个小问题都会导致最后的产品不合格，所以我们应该多注意细节，不能有任何一个漏洞。
在这两周的车间实习里，我学习到了很多东西，比如首件的时机（机器开拉前、换班次、换型号和长时间停工）还有相关工序的质量控制点等等。这段时间里，我大致地了解到质控部的职责，明确了作为一个质量控制员所需要的职业素养。在我心里，一个优秀的质控员应该能提前预测到问题并解决它，而不仅仅是按照规章制度来测测数据（当然数据也是很重要的）。我觉得质控部门应该是一个技术岗，很多工序上的问题我们自己应该能解决，而不是依赖于技术与工艺部门。希望公司能给我们多一些的培训，帮助我们分析工艺上常见问题
的原因及其解决方案。这段时间里，我看了很多公司里的文件，发现其中相关工序和车间里工序有一些出入，希望能够校准（正极冷压工序规格牌的压实密度单位错误）。还有我觉得每个车间的办公桌可以放一个员工通讯录，如果出现问题可以及时联系相关负责人。对于我们质控部，我则是觉得每日早会可以弄一个会议记录，记录前一天车间出现的问题以及解决方案，这样可以避免出现同一个问题，即使出现相似问题，也能通过会议记录快速找出问题原因及解决方案。
在接下来的日子里，我会更加用心地去学习，多动手，多思考，使自己能够成为一个合格的格力员工。
陈光 2017.07.15