第9章 库存控制与管理技术

产品项目 提前期
项目
周次 12 3 4 5 6 7 8
总需求量
10
预计到货量
A （0层）
2周 现有
000 0 0 0 0 0 0
净需求量
10
计划订单投入量
10
总需求量
10
预计到货量
6
B （1层）
1周 现有数
228 8 8 8 0 0 0
净需求量
2
计划订单投入量
2
总需求量
4 20
预计到货量
8
C （2层）
订货合同
决 策
销售计划
层
资源信息
应
需求预测
收
账
客户信息
综合生产计划 资源需求计划
否 可行？
是
成本中心
主生产计划 粗能力计划
会计科目
总
账
库存信息
否
决
可行？
策
是
层
物料清单
物料需求计划
工作中心
Βιβλιοθήκη Baidu
能力需求计划
工艺路线
否 可行？
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按照固定的订货周期T进行订货，每次订货的 量需 要根据最高库存量、在库量、在途量、未发货量等实 际指标确定
19
2。定期库存法的实施步骤 （1）计算经济订货周期T* 该固定的订货周期一般按照经济订货批量法（EOQ） 确定的经济订货量，以及由此量导出的经济订货周 期来确定，故
T* = 2C0 C1R
C0 每次订货成本 C1 单位物品年存货成本 R 该物品的年需求量
35
第一步：计算订货点
Tk =16
2 R
=[(6-10)2
+(11-10)2
+(8-10)2
+(15-10)2
+(10-10)2
]/（5-1）=11.5
36
=1016+1.28 1611.5+102 0 =160+1.28 4 11.5 =160+1.28 4 3.39 =177.3658
37
0层
A (1)
1层
B (1)
C(2)
2层
C (2)
A产品的产品结构图
MRP的工作逻辑
1）制定主生产计划，按客户需求明确需求产品及产品数 量、出产时间。
A产品要求出产的日期和数量
周次 1 2 3 4 5 6 7 8
产品A
10
MRP的工作逻辑
2）绘制A产品的物料清单。
1件A由1件B和2件C组装而成，其中1件B由2件C加工而成，
25
（1）计算订货量
26
应用题训练
练习：某公司采用定期订货法进行对A商品的 订货，通过对A商品的需求分析发现A商品的需 求量符合正态分布，从去年数据中提取连续5天 的需求样本，记录显示该商品5天的需求量分别 为：6、11、8、15、10（单位：吨），提前期 均为16天，每次的订货费用为150元，每吨该产 品每年的保管费用为12元，如果要求库存满足 率达到90%，请根据这些数据制定定期订货策略 （订货周期、最大库存量），第一次订货时发 现现有库存量为210吨，已订未到货物50吨，已 售出但客户尚未提货的物资30吨，问第一次应 该订多少该种货物？（一年按360天计算）
B和C总装成A需2周时间，C采购周期为2周，C加工成B的时间
为1周。
交货期
A (1)
0层
2周 总装
B (1)
C(2)
1层
1周 加工 2周 采购
C (2) 时
2层
间
2周 采购
将A产品的产品结构按时间进行倒排，得到基于时间坐标的产品结构图。
MRP的工作逻辑
3）查看A产品的相关物料库存信息。
A、B、C的现有库存量分别为0、2、4，A的预计到货数在整 个周期为0，B在第2周预计到货6件，C在第3周预计到货8件。绘 制A产品的物料库存信息表。
（（TQC））=0-
DC Q2
+
H 2
=0
H 2
=
DC Q2
HQ2 =2DC Q* 2DC
H
年最优订货次数为：
D N= Q* =
DH 2C
7
第二种——允许缺货情况下的EOQ模型 两种解决的思路： （1）设置安全库存量，当发生缺货时启动安全
库存消耗，此时只需确定适当的安全系数下 的最优安全库存量。 （2）采用及时补货或下次补货的方法，此时需 要计算应这些补货活动而额外发生的费用。
第二步：确定订货批量
Q*= 2C0R = 215010360 =300（t）
C1
12
38
39
9.2 MRP与ERP库存控制方法
1.物料需求计划
（一）物料需求计划的产生背 景
物料需求计划（MRP）起源于20世纪60年代初， 是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍 问题以及传统库存控制方法的不足而提出的 一种生产组织管理技术。
周次
12 3 456 78
现有数
0
A 预计到货量
现有数
2
B
预计到货量
6
现有数
4
C
预计到货量
8
MRP的工作逻辑
4）制定物料需求计划。 根据总需求、预计到货量、现有数计算整个计划期内的 净需求量，确定计划订单投入。
净需求量=总需求-预计到货量-现有数。
如果计算的净需求量小于0，则取0。
按公式从第0层开始逐层计算净需求，并根据计划订单的 提前期确定各层物料的计划订单投入时间，得出A产品的 物料需求计划表。
（3）计算订货量
=489.44-[(210-30)+50] =259.44(吨）
29
30
9.1.3定量库存控制模式
31
32
2.计算步骤 （1）计算订货点 由订货点的原理可知，订货点的数值等于在订货
周期内的平均需求量，加上安全库存量，故
33
（1）计算订货批量
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应用题训练
练习：某公司采用定期订货法进行对A商 品的订货，通过对A商品的需求分析发现A 商品的需求量符合正态分布，从去年数据 中提取连续5天的需求样本，记录显示该 商品5天的需求量分别为：6、11、8、15 、10（单位：吨），提前期均为16天，每 次的订货费用为150元，每吨该产品每年 的保管费用为12元，如果要求库存满足率 达到90%，请根据这些数据制定定量订货 策略（订货点、订货量）？（一年按360 天计算）
D ~N（D ， ） （T+TK）
（T+TK）
D（T+TK）
由
D（T+TK）=R（T+TK）
= D（T+TK）
（T+T
K）
2 R
+R
2
2 T
Q =D + max （T+TK）
D（T+TK）
=R（T+TK）+ D（T+TK）
=R（T+TK）+
（T+TK）
2 R
+R
2
2 TK
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对该公式的解释：
24
服务水平系数对照表
2周 现有数
4 4 4 4 12 8 0 0 0
净需求量
12
计划订单投入量
12
MRP的工作逻辑
5）制定生产作业计划和采购供应计划。
根据A产品的物料需求计划表，可以得出： 第4周采购C，数量为12；第5周加工B，数量为2；第 6周组装A，数量为10。
2.闭环MRP
主生产计划
物料清单
物料需求计划
在MRP的基础上 增加了能力计 划平衡功能。
订货点法在处理需求计划上的不足，使物料需求计 划理论得以发展。
1.物料需求计划 （二）MRP的原理与工作逻辑
制成 原材料
毛坯
加工
零件
组装
部件
总装
产品
MRP 基本 原理
生产过程 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
产品结构树
生产提前期的概念
1.物料需求计划
（二）MRP的原理与工作逻辑
确定产品的需求时间和需求数量—》确定产品装配 数量和装配时间—》由产品的结构确定产品所需的零部 件的出产数量和出产时间—》确定零部件投入数量和投 入时间—》确定原材料需要的数量和时间—》汇总出所 需要的制造资源和时间。
MRP的出发点
根据成品的需求，自动地计算出构成这些成品的 部件、零件，以致原材料的相关需求量：由成品的交 货期计算出各部件、零件生产进度日程与外购件的采 购日程，将产品计划转为零部件生产（订购）计划。
20
（2）计算该物品的最高库存量 最高库存量即仓库中该类物品的最大存储
数量，需要说明的是该最高库存并非“绝对 意义”上的最高库存，而是满足一定“安全 系数”基础上的“相对”最高库存。故安全 系数选取的不同将直接导致该最高库存量值 的不同。
21
22
设在T+TK内的需求量 D（T+TK） 符合正态分布，即
MRP的处理逻辑
生产什么？ 主生产计划
需要什么？ 物料清单
BOM
物料需求计划 MRP
库存信息 已有什么？
制定计划
生产作业计划 需求数量 开工日期 完工日期
采购供应计划 需求数量 开工日期 完工日期
MRP的工作逻辑
例子：某公司生产A产品，A产品的产品结构图如图所示。现接 到客户订单，要求8周后提供10件A产品。
12
例题：请对以下10中库存物品进行ABC分类
13
分析：
第一步：按照金额大小降序排列各行数据
14
第二步：计算累计比例
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第三步：分类 由表中的情况，我们可以将占用资金80%作
为A类物品，占用资金5%左右作为c类物品， 其余为B类物品
16
第四步：绘制ABC分类图
17
18
9.1.3定期库存控制模式 1.原理
8
第三种情况——有价格折扣的情况下的EOQ模型 （1）如果价格P和Q存在着一定的函数关系，将
其代入基本EOQ公式后，求导可得。 （2）如果价格P与数量Q不存在严格的函数关系
，此时需要将不同的折扣价格和Q值代入总库 存费用公式中进行试算。
9
EOQ法的不足
伯比奇教授在其1978年的著作《生产管理原理》 中，对经济批量提出的批评大略如下：
运输与仓储技术
第9章 库存控制与管理技术
学习目标
了解传统库存控制技术 掌握库存管理系统发展进程 掌握MRP库存控制技术 掌握JIT生产系统的特点 掌握供应链环境下的库存管理模式
本章重点与难点
重点 难点
MRP原理、供应链下的库存管理 供应链下的库存管理模式
第9章 库存控制与管理技术
9.1传统库存控制技术 9.1.1经济订货批量（EOQ）控制模式 年总库存费用的 =年采购成本+年订货成本+年保管成本+缺货成本 第一种情况——不允许缺货时的经济订购批量
1.物料需求计划
数
量 最大库存量
均衡 消费
批 量
订货点
安全库存量
消费 加快
订货 订 量增 货加 点 不
消费
减慢 订货点
升高 订货 量不
变
订货点 降低
变
T
T
T
T
订货提前期 订货提前期 订货提前期 订货提前期
时间
订货点法
1.物料需求计划
定货点法适合于需求比较稳定的物料库存控制与管理。 但在实际生产中，市场环境时刻发生变化，需求常常是不 稳定的、不均匀的、难以预测的。在这样情况下使用订货 点法，企业往往需要提高订货点的数量、设置一个比较大 的安全库存来保证需求，如此便造成较多的库存积压，库 存占用的资金大量增加，产品成本也就随之提高，企业缺 乏竞争力。
11
说明：ABC分类法并没有明确的分类界限，在 实际中只要能很好地区分三类物品即可，此 外，当价值比例和数量比例不正好对应时应 按照价值比例进行划分，例如可以直接将价 值占80%的物品确定为A类物品，价值占总比 例20%的物品确定为C类物品，其余为B类物品 ，此时为了能看出ABC分类方法的分类效果最 好再绘制出帕累托图，通过曲线的弯曲程度 判断ABC方法的分类效果。
能力需求计划
否 可行? 是
执行能力计划
库存管理
执行车间生产/采购计划
3.制造资源计划（MRPⅡ）
MRPⅡ的基本思想是把企业看作一个有机整 体。它将企业的生产制造、财务会计、市 场营销、工程管理、采购供应以及信息管 理等各个部门纳入整体管理之中，使其成 为整个企业的运作系统。
经营计划
MRPⅡ逻辑流程图
27
分析： （1）计算经济订货周期
（2）计算最大存储量
2 R
=[(6-10)2
+(11-10)2
+(8-10)2
+(15-10)2
+(10-10)2
]/（5-1）=11.5
Tk =16
28
=10 (30+16)+1.28 (30+16) 11.5+102 0 =10 46+1.28 529 =460+1.28 23 =489.44(t)
①它是一项鲁莽的投资政策——不顾有多少可 供使用的资本，就确定投资的数额。
②它强行使用无效率的多阶段订货办法，根据 这种办法所有的部件都足以不同的周期提供 的。
③它回避准备阶段的费用，更谈不上分析及减 低这项费用。
④它与一些成功的企业经过实践验证的工业经 营思想格格不入。
10
9.1.2ABC分类管理模式 ABC分类法
净需求量=总需求-预计到货量-现有数。
产品项目 提前期
项目
周次 12 3 4 5 6 7 8
总需求量
预计到货量
A （0层）
2周 现有
0
净需求量
计划订单投入量
总需求量
预计到货量
B （1层）
1周 现有数
2
净需求量
计划订单投入量
总需求量
预计到货量
C （2层）
2周 现有数
4
净需求量
计划订单投入量
净需求量=总需求-预计到货量-现有数
4
5
年总库存成本=年采购成本+年订货成本+年保管成本
TC=DP+ DC + QH
Q
2
TC——年总库存成本 D——年需求总量 P——单位商品的购置成本 C——每次订货成本，元 / 次 H——单位商品年保管成本，元 / 年 Q——订货批量
6
对公式 TC=DP+ DC + QH Q2
求关于Q的一阶偏导数，并令其等于“0”