制动主缸设计

液压制动主缸的设计方案
1）主缸壳体
主缸壳体应有足够的耐压强度，铸件表面不能有裂纹和疏松，一般在20MPa以内壳体不应有任何泄漏，壳体材料为灰铸件HT250，由于整车的整备质量为1060KG，所以选择紧凑型主缸。

为了保证其良好的密封性能，其表面粗糙度选择为0.20u
2）活塞及其他部件
活塞采用铝合金棒材铸铝，表面氧化铝膜处理。

活塞的配合直径名义尺寸与缸孔相同，其配合间隙在0.04-0.10mm范围。

制动主缸的防尘罩设计留通气孔
支承座边缘与皮碗留有一定间隙
橡胶密封件皮碗和皮圈选用SBR橡胶
弹簧预紧力选择在40-120N之间
轿车制动主缸采用串列双腔制动主缸。

如图2—3所示，该主缸相当于两个单腔制动主缸串联在一起而构成。

储蓄罐中的油经每一腔的进油螺栓和各自旁通孔、补偿孔流入主缸的前、后腔。

在主缸前、后工作腔内产生的油压，分别经各自得出油阀和各自的管路传到前、后制动器的轮缸。

主缸不制动时，前、后两工作腔内的活塞头部与皮碗正好位于前、后腔内各自得旁通孔和补偿孔之间。

当踩下制动踏板时，踏板传动机构通过制动推杆推动后腔活塞前移，到皮碗掩盖住旁通孔后，此腔油压升高。

在液压和后腔弹簧力的作用下，推动前腔活塞前移，前腔压力也随之升高。

当继续踩下制动踏板时，前、后腔的液压继续提高，使前、后制动器制动。

图2—3 制动主缸工作原理图
撤出踏板力后，制动踏板机构、主缸前、后腔活塞和轮缸活塞在各自的回位弹簧作用下回位，管路中的制动液在压力作用下推开回油阀流回主缸，于是解除制动。

若与前腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，只有后腔中能建立液压，前腔中无压力。

此时在液压差作用下，前腔活塞迅速前移到活塞前端顶到主缸缸体上。

此后，后缸工作腔中的液压方能升高到制动所需的值。

若与后腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，起先只有后缸活塞前移，而不能推动前缸活塞，因后缸工作腔中不能建立液压。

但在后腔活塞直接顶触前缸活塞时，前缸活塞前移，使前缸工作腔建立必要的液压而制动。

由此可见，采用这种主缸的双回路液压制动系，当制动系统中任一回路失效时，串联双腔制动主缸的另一腔仍能工作，只是所需踏板行程加大，导致汽车制动距离增长，制动力减小。

大大提高了工作的可靠性。

制动轮缸
制功轮缸为液压制动系采用的活塞式制动蹄张开机构，其结构简单，在车轮制动器中布置方便。

轮缸的缸体由灰铸铁HT250制成。

其缸简为通孔，需镗磨。

活塞由铝合金制造。

活塞外端压有钢制的开槽顶块，以支承插人槽中的制动蹄腹板端部或端部接头。

轮缸的工作腔由装在活塞上的橡胶密封圈或靠在活塞内端面处的橡胶皮碗密封。

多数制动轮缸有两个等直径活塞；少数有四个等直径活塞；双领路式制动器的两蹄则各用一个单活塞制动轮缸推动。

本次设计采用的是
HT250。

液压制动驱动机构的设计计算
后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算
根据公式
式中：p——考虑到制动力调节装置作用下的轮缸或灌录液压，p=6Mp～
8Mp.
取p=8Mp
取P=
根据GB7524-87标准规定的尺寸中选取,因此轮缸直径为30mm。

一个轮缸的工作容积
根据公式
式中：——一个轮缸活塞的直径；
n1、n2 ——轮缸活塞的数目为4/4；
δ——一个轮缸完全制动时的行程：
初步设计时δ可取0.4mm-0.5mm
δ=0.4mm
——消除制动蹄与制动鼓间的间隙所需的轮缸活塞行程。

——由于摩擦衬片变形而引起的轮缸活塞。

，——分别为鼓式制动器的变形与制动鼓的变形而引起的轮缸活塞行程。

得一个轮缸的工作容积
前轮盘式制动器液压驱动机构计算
1、前轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算
根据公式
式中：p——考虑到制动力调节装置作用下的轮缸或灌录液压，p=6Mp～8Mp.取p=8Mp
取P=
得
根据GB7524-87标准规定的尺寸中选取,因此轮缸直径为。

一个轮缸的工作容积
根据公式.
式中：——一个轮缸活塞的直径；
n ——轮缸活塞的数目；
δ——一个轮缸完全制动时的行程：
取δ=0.4mm
——消除制动蹄与制动鼓间的间隙所需的轮缸活塞行程。

——由于摩擦衬片变形而引起的轮缸活塞。

，——分别为鼓式制动器的变形与制动鼓的变形而引起的轮缸活塞行程。

得一个轮缸的工作容积
全部轮缸的工作容积
根据公式
式中：m——轮缸的数目；
制动主缸与工作容积设计计算
制动主缸应有的工作容积
式中：V——全部轮缸的总的工作容积；
——制动软管在掖压下变形而引起的容积增量；
V=
轿车的制动主缸的工作容积可取为
主缸直径和活塞行程S
根据公式：
一般S=(0.8-1.2)d
取S= d
得
根据GB7524-87标准规定的尺寸中选取,因此主缸直径为28mm。

==28mm。