精益生产培训系列——TPM培训课件
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精益生产培训系列
TPM
目
序 概论
1. 设备的管理与发展
2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱
录
5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一．TPM活动的启动
1.
2. 3.
TPM推进的十四个阶段
TPM正式启动 TPM推进的组织保证
S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾 害）
M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立
企业形象
8
1-3、设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展ห้องสมุดไป่ตู้期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般
由操作工负责，并无专门的设备管理。 上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工
17
2、TPM的产生及其演进过程
20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的
TPM改善活动。（即Total Productive Maintenance，全员效率保全，
通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化） ——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电
前期管理的主要工作内容 LCC(Life Cycle Cost)分析 设备管理成本
4
目
六．品质保全
1. 品质保全与TPM的关系 2. 推进品质保全的六个步骤
录
七．TPM其他活动的展开
1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
八． TPM的新发展
预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之 前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和 技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。 19 适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。
据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约 50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60% 都是不必要的时间。
9
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全
（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 采取应急措施进行事后处置。
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结
构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
使用和获得最大的经济效益。
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体， 分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。 其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提 高设备的利用程度。
6
1-1、设备管理的主要内容
1. 2. 3. 4. 5. 6. 前期管理 台帐管理 工模夹具 备件管理 保全计划管理 操作和维护管理（日常使用和点检保养）
2-1、TPM思想的先进性
事后修理是“消极的、浪费的、事后等待”式的修理 方式。 TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占 用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM 把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参 与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设 备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备
装公司首先得奖。
——80年代： TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认 同，世界上许多公司引进了TPM系统。
与此同时，TPM本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非
生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到 安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管 理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。 ——90年代： 全世界的制造企业都开始推行TPM。
维修成本和产品成本。
21
2-2、设备综合工程学
1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的 丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程 学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了 一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主 要内容如下： 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最 大化。 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的 内容，是一门综合的管理科学。
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗 案例：某国企推行TPM介绍
5
序
概 论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列
的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物
质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设 备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效
15
1-6、传统设备管理模式在购买 和使用设备方面的误区
1. 购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中 心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值 和低效率的零件，导致部分功能闲置。 2. 相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维 修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率 的低下。 3. 工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排 产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一 工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。
18
三种设备维护模式
响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的 维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维 护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。 适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设 备。
预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。 它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备 的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必 要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情 况，定期进行维护。
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
3
目
四．个别改善
录
1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理
5. 4M的16种损失分析
6. 个别改善活动的要点
五．设备前期管理
1.
2. 3. 4.
设备前期管理
4.
5.
TPM的推进目标
创建适于开展TPM的环境
2
目
二．自主保全
1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开
录
4. 成功开展自主保全所需要解决的问题
5. TPM活动小组的建设
三．专业保全
1. 静态的设备管理模式 2. 什么是预防保全 3. 预防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行预防保全 5. 保全的类别与职责划分
16
4. 对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢
大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工
工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越 出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。
5. 很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，
与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认 识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧 技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提 高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。 6. 没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不 当，造成机床加工精度早衰。
11
后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通 过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复， 以延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到 活动之中： 1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。 为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备 的结构进行改进。 最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之 为“生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设 12 备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
5. 法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴 定和法定试验，如压力容器。
14
在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能 变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据 规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题： 1、其运转情况无法准确统计。 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度， 导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了 正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会 造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增； 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”， 工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。 传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态： 1. 2. 修理设备过程中； 等待设备发生故障的过程中。
13
1-5、传统设备检查的几种形式
1. 事后检查：事故之后的检查。 2. 巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种 方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设
备比较合适。
3. 计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。 4. 特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，
如继电保护稳定和绝缘牢固等。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件
组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找
薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，
美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检
7.
8. 9.
故障分析、维修质量管理与档案管理
设备运行指标管理 技术管理和设备改良
7
10. 经济管理
1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期 Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）
C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）
几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类 维修成本比预测型维护高近10倍。 25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预 据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%， 测型维护高5倍。
停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初 期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。
20
作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本
高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械 装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，
严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其 本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不 熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致 设备维护成本不断增加。
查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
10
预防保全-PM的开展包括三个方面活动：
1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。 从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。 管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
1-4、传统设备管理模式的局限性
传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特 点是：
1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开， 只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备 的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理 中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的 企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理， 而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。
TPM
目
序 概论
1. 设备的管理与发展
2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱
录
5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一．TPM活动的启动
1.
2. 3.
TPM推进的十四个阶段
TPM正式启动 TPM推进的组织保证
S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾 害）
M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立
企业形象
8
1-3、设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展ห้องสมุดไป่ตู้期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般
由操作工负责，并无专门的设备管理。 上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工
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2、TPM的产生及其演进过程
20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的
TPM改善活动。（即Total Productive Maintenance，全员效率保全，
通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化） ——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电
前期管理的主要工作内容 LCC(Life Cycle Cost)分析 设备管理成本
4
目
六．品质保全
1. 品质保全与TPM的关系 2. 推进品质保全的六个步骤
录
七．TPM其他活动的展开
1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
八． TPM的新发展
预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之 前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和 技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。 19 适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。
据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约 50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60% 都是不必要的时间。
9
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全
（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 采取应急措施进行事后处置。
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结
构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
使用和获得最大的经济效益。
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体， 分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。 其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提 高设备的利用程度。
6
1-1、设备管理的主要内容
1. 2. 3. 4. 5. 6. 前期管理 台帐管理 工模夹具 备件管理 保全计划管理 操作和维护管理（日常使用和点检保养）
2-1、TPM思想的先进性
事后修理是“消极的、浪费的、事后等待”式的修理 方式。 TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占 用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM 把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参 与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设 备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备
装公司首先得奖。
——80年代： TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认 同，世界上许多公司引进了TPM系统。
与此同时，TPM本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非
生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到 安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管 理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。 ——90年代： 全世界的制造企业都开始推行TPM。
维修成本和产品成本。
21
2-2、设备综合工程学
1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的 丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程 学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了 一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主 要内容如下： 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最 大化。 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的 内容，是一门综合的管理科学。
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗 案例：某国企推行TPM介绍
5
序
概 论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列
的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物
质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设 备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效
15
1-6、传统设备管理模式在购买 和使用设备方面的误区
1. 购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中 心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值 和低效率的零件，导致部分功能闲置。 2. 相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维 修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率 的低下。 3. 工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排 产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一 工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。
18
三种设备维护模式
响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的 维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维 护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。 适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设 备。
预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。 它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备 的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必 要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情 况，定期进行维护。
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
3
目
四．个别改善
录
1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理
5. 4M的16种损失分析
6. 个别改善活动的要点
五．设备前期管理
1.
2. 3. 4.
设备前期管理
4.
5.
TPM的推进目标
创建适于开展TPM的环境
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目
二．自主保全
1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开
录
4. 成功开展自主保全所需要解决的问题
5. TPM活动小组的建设
三．专业保全
1. 静态的设备管理模式 2. 什么是预防保全 3. 预防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行预防保全 5. 保全的类别与职责划分
16
4. 对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢
大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工
工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越 出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。
5. 很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，
与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认 识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧 技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提 高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。 6. 没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不 当，造成机床加工精度早衰。
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后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通 过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复， 以延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到 活动之中： 1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。 为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备 的结构进行改进。 最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之 为“生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设 12 备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
5. 法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴 定和法定试验，如压力容器。
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在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能 变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据 规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题： 1、其运转情况无法准确统计。 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度， 导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了 正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会 造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增； 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”， 工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。 传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态： 1. 2. 修理设备过程中； 等待设备发生故障的过程中。
13
1-5、传统设备检查的几种形式
1. 事后检查：事故之后的检查。 2. 巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种 方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设
备比较合适。
3. 计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。 4. 特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，
如继电保护稳定和绝缘牢固等。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件
组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找
薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，
美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检
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故障分析、维修质量管理与档案管理
设备运行指标管理 技术管理和设备改良
7
10. 经济管理
1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期 Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）
C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）
几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类 维修成本比预测型维护高近10倍。 25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预 据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%， 测型维护高5倍。
停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初 期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。
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作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本
高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械 装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，
严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其 本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不 熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致 设备维护成本不断增加。
查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
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预防保全-PM的开展包括三个方面活动：
1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。 从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。 管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
1-4、传统设备管理模式的局限性
传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特 点是：
1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开， 只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备 的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理 中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的 企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理， 而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。