加工中心介绍

3．异形件
异形件是外形不规则的零件，大多数需要进行点、 线、面多工位混合加工，如支架、基座、样板、靠模、 支架等。 加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用 加工中心就越能显示其优势。 4．盘、套、板类零件 端面有分布孔系、曲面的盘、套、板类零件宜选用 立式加工中心，有径向孔的可选用卧式加工中心。
方法二：… N10 G01 X— Y— Z— T02 … N17 G91 G28 Z0 M06 N18 G01 X— Y— Z— T03 这种方法的找刀时间和机床的切削时间重合，当主 轴返回换刀点后立刻换刀，因此整个换刀过程所用的时 间比第一种要短一些。 三、固定循环指令的编程方法
加工中心的编程方法与数控铣床基本相同，这里不 在详述。
11. 加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置， 如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等。
二、加工中心的工艺路线设计
单台加工中心或多台加工中心构成的FMC或FMS， 在工艺设计上有较大的差别。
1．单台加工中心
(1) 安排加工顺序时，要根据工件的毛坯种类，现有 加工中心机床的种类、构成和应用习惯，确定零件是否 要进行加工中心工序前的预加工以及后续加工。 (2) 要照顾各个方向的尺寸，留给加工中心的余量要 充分且均匀。 (3) 最好在加工中心上一次定位装夹中完成预加工面 在内的所有内容。
2．按运动坐标数和同时控制的坐标数分类
加工中心可分为三轴二联动，三轴三联动，四轴三 联动，五轴四联动，六轴五联动等。
3．按工作台数量和功能分类
加工中心可分为单工作台加工中心、双工作台加工 中心和多工作台加工中心。 二、特点及功能 1. 加工中心是在数控铣床或数控镗床的基础上增加 了自动换刀装置，一次装夹，可完成多道工序加工。 2. 加工中心如果带有自动分度回转工作台或能自动 摆角的主轴箱，可使工件在一次装夹后，自动完成多个 平面和多个角度位置的多工序加工。
第6章 加工中心编程
§6.1 加工中心简介 加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控 机床之一。其上带有刀库和自动换刀装置，加工时，工件 经一次装夹后，就能连续地对工件各加工表面自动地完成 铣、镗、钻、铰及攻丝等多种工序的加工。 一、加工中心的分类 1．按机床形态分类 (1)立式加工中心 其主轴中心线为垂直状态设置，有固定立柱式和移动 立柱式等两种结构形式，多采用固定立柱式结构。
6. 若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既 要能适应粗加工时切削力大、夹紧力大的要求，又须适应 精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。 7. 由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加 工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。
8. 多工序的集中加工，要及时处理切屑。 9. 在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时 效，内应力难以消除。 10. 技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。
5. 除换刀程序外，加工中心的编程方法与数控铣床 基本相同。 二、换刀程序的编制
不同的加工中心，其换刀程序是不同的，通常选刀 和换刀分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可执行后面 的程序段。一般立式加工中心规定的换刀点位置在机床 Z轴零点处，卧式加工中心规定在机床Y轴零点处。
编制换刀程序一般有两种方法。 方法一：… N10 G9l G28 Z0 T02 N11 M06 即一把刀具加工结束，主轴返回机床原点后准停， 然后刀库旋转，将需要更换的刀具停在换刀位置，接着 进行换刀，再开始加工。
§6.2 加工中心的加工工艺与工装
一、加工中心的工艺特点 1. 可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的 定位误差，提高加工精度。 2. 可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占 用的车间面积。 3. 可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。 4. 在制品数量少，简化生产调度和管理。 5. 使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺 设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至 机床相关部位的干涉问题。
§6.4 加工中心编程实例 例1 图6-8a为零件图，图6-8b为加工毛坯料图，设 起刀点为(0，0，300)，试编制其加工程序。
4 33 2
9
14
4 250
4-14 45º Y 4-20 14
18×1 8
84
140
168 250 (a) 零件图
(b) 毛坯图
图6-8 例1
140
R5
X
14
2
适用于大型或形状复杂 的工件，如汽车模具、 飞机的梁、框、壁板等 整体结构件。
图6-3 龙门加工中心
(4) 五面加工中心
图6-4 五面加工中心
其具有立式加工中心和卧式加工中心的功能，工件一 次安装后能完成除安装面外的所有侧面和顶面等五个面的 加工，也称为万能加工中心或复合加工中心。 它有两种形式，一种是其主轴可以旋转90°，可以进 行立式和卧式加工；另一种是其主轴不改变方向，而由工 作台带着工件旋转90º ，完成对工件五个表面的加工。 优点：这种加工方式可以最大限度地减少工件的装 夹次数，减小工件的形位误差，从而提高生产效率，降 低加工成本。 缺点：但是由于五面加工中心存在着结构复杂、造 价高、占地面积大等，所以它的使用远不如其他类型的 加工中心。
④ 当零件的定位基准与设计基准难以重合时，通过 尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差 范围，确保加工精度。
(二) 加工中心夹具的选择和使用
① 一般夹具的选择原则是：在单件生产中尽可能采 用通用夹具；批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑 可调夹具，最后考虑成组夹具和专用夹具。 ② 尽量采用气动、液压夹紧装置。 ③ 夹具要尽量开敞，夹紧元件的位置应尽量低，给 刀具运动轨迹留有空间。 ④ 夹具在机床工作台上的安装位置应确保在主轴的 行程范围内能使工件的加工内容全部完成。
பைடு நூலகம்
1．数值计算 R39圆弧的圆心坐标计算： XR=YR=80cos45º =56.569 2．加工工序
1) 用中心钻5个定位孔，深1mm。 2) 用14钻头在5个通孔。
2
Z
9
3) 用20锪刀锪4个沉头孔,深2mm。
4) 用33锪刀, 锪中心孔, 深9mm。 5) 用16立铣刀粗、精铣中间凸台, 4-20 每次吃刀量2mm，粗加工留 0.5mm的余量。 6) 用10立铣刀铣凸台上4个豁口及 中心方孔。
⑤ 当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工 作台上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。
⑥ 考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度 要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加 工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。 ⑦ 在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的 表面。 四、工件的定位与装夹 (一) 加工中心定位基准的选择 ① 尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 ② 一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 ③ 当既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准 的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。
⑤ 自动换刀和交换工作台时不能与夹具或工件发生干涉。
⑥ 要考虑拆除定位元件后，工件定位精度的保持问题。 ⑦ 尽量不要在加工中途更换夹紧点。
(三) 确定零件在机床工作台上的最佳位置
在进行多工位零件的加工时，应综合计算各工位的 各加工表面到机床主轴端面的距离以选择最佳的刀具长 度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。 五、加工中心刀具的选用 加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃 具部分和通用刃具一样。刀柄要满足机床主轴的自动松 开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具，适应机 械手的夹持和搬运。
(b) 丝锥
(c) 铣刀
(d) 锥柄T型铣刀
(e) 锥柄饺刀
(f) 镗刀
(g) 螺纹铣刀 3．刀柄 刀柄可分为整体式与模块式两类刀柄可分为整体式与 模块式两类。常用的刀柄有：ER弹簧夹头刀柄、强力夹 头刀柄、莫氏锥度刀柄、侧固式刀柄、面铣刀刀柄、钻夹 头刀柄 、丝锥夹头刀柄、镗刀刀柄、增速刀柄、中心冷 却刀柄、转角刀柄、多轴刀柄等。
(4) 加工质量要求较高的零件，应尽量将粗、精加工 分开进行。 (5) 在具有良好冷却系统的加工中心上，可在加工中 心上一次或两次装夹完成全部粗、精加工工序。 一般情况下，箱体零件加工可参考的加工方案为： 铣大平面粗镗孔半精镗孔立铣刀加工打中心孔 钻孔、铰孔攻螺纹精镗、精铣等。 2．多台加工中心构成的FMC或FMS 当加工中心处在FMC或FMS中时，其工艺设计应着 重考虑每台加工设备的加工负荷，生产节拍，加工要求的 保证以及工件的流动路线等问题。
3. 加工中心如果带有自动交换工作台，一个工件在 工作位置的工作台上进行加工的同时，另外的工件在装 卸位置的工作台上进行装卸，大大缩短了辅助时间，提 高了生产率。 三、加工中心的主要加工对象 1．箱体类零件 箱体在机床、汽车、飞机等行业。箱体类零件一般 都需要进行孔系、轮廓、平面的多工位加工，公差要求 特别是形位公差要求较为严格。 2．复杂曲面 适合于加工复杂曲面，如飞机、汽车零件型面、叶 轮、螺旋桨、各种曲面成型模具等。
9
4-14 45º Y
18×1 8
84
4-20
168 250
140
14
R5
X
14
4
工艺过程可分为：先用中心钻、钻头、锪刀加工孔，再 对中间凸台盘进行粗、精加工。精加工余量为0.5mm， 其中4段R39圆弧可用镜像编程，4个缺口可考虑用子程 序调用方式处理。需要进行数值计算的是4段R39圆弧 的圆心。 33
三、加工中心的工步设计
设计加工中心机床的加工工艺实际就是设计各表面的 加工工步。 ① 同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序 完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精 加工分开进行。 ② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱 体，可以先铣面后镗孔。 ③ 相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以 缩短刀具移动距离，减少空运行时间。 ④ 按所用刀具划分工步。
4-14 45º
18×1 8 Y (XR, YR) 84 140 R5
14
X
168 250
14
4
33
X
3．刀具卡片
表6-1 刀具卡片
刀具 刀具装 刀具补偿代 半径补偿代 主轴 刀具名称 刀具直径 代码 卡长度 码与补偿值 码与补偿值 转速
1．对刀具的要求 决定零件加工质量的重要因素是刀具的正确选择和 使用，在选择刀具材料时，一般尽可能选用硬质合金刀 具，精密镗孔等还可以选用性能更好、更耐磨的立方氮 化硼和金刚石刀具。
2．刀具的种类
加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、 锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。
(a) 中心钻
ER卡簧
图6-7 各种刀柄的结构形状
§6.3 加工中心的程序编制
一、加工中心的编程要求 1. 首先应进行合理的工艺分析和工艺设计。合理地 安排各工序加工的顺序，能为程序编制提供有利条件。 2. 根据加工批量等情况，确定采用自动换刀或手动 换刀。 3. 为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并 将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便操作者在运行程序 前确定刀具补偿参数。 4. 尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的 子程序中。这种安排便于按每一工步独立地调试程序， 也便于加工顺序的调整。
图6-2 卧式加工中心
优点：加工时排屑容易。 缺点：与立式加工中心相比较，卧式加工中心在调试 程序及试切时不宜观察，加工时不便监视，零件装夹和测 量不方便；卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格 也较高。
应用：最适合加工箱体类零件。
(3) 龙门加工中心 其形状与龙门铣床相似，主轴多为垂直设置，除自 动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装 置的软件功能也较齐全，能够一机多用。
图6-1 立式加工中心
优点：结构简单，占地面积小，价格相对较低，装 夹工件方便，调试程序容易，应用广泛。 缺点：不能加工太高的零件；在加工型腔或下凹的 型面时切屑不易排除，严重时会损坏刀具，破坏已加工 表面，影响加工的顺利进行。 应用：最适宜加工高度方向尺寸相对较小的工件。 (2) 卧式加工中心 其主轴中心线为水平状态设置，多采用移动式立柱结 构，通常都带有可进行回转运动的正方形分度工作台， 一般具有3~5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加 一个回转运动坐标(回转工作台) 。