CADCAM及数控加工技术综合实践

XXXX大学

学生实验报告书

实验课程名称CAD/CAM及数控加工技术综合实验开课学院机电工程学院

专业班级

学生姓名

指导老师

2014-- 2015学年第一学期

4.1.3 工件材料的选择

45 钢（长度200 直径50的棒料毛柸，毛柸的制作形式为锻造）

4.1.4 确定零件的定位基准和装夹方式

由于工件左边有一个轴肩，一次装夹加工很容易挡刀，故需要采用两次装夹完成重要表面的所有加工工序，两次对刀，采用中心轴作为定位基准。圆柱体棒料外形规整，采用三爪卡盘，装夹时要保证毛坯外露平面基本平行于机床工作台，并且被夹的面和未被夹住的面要分别平行对应轴。

4.1.5制定工艺路线

车端面--车圆弧面，圆柱面--切槽--车圆柱面--切断--车螺纹（工件掉头装夹）

4.1.6机械加工余量

X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm。

X 方向粗加工切削量为1.5mm（半径值）

4.1.7 确定刀具、确定对刀点

加工该轴类零件所用到的高速钢刀具35°外圆车刀，切断刀（刀

宽6mm），螺纹刀。其中30°外圆车刀和螺纹刀的对刀点为刀具的刀尖，而切断刀（刀宽6mm）的对刀点为刀具的左刀尖，这样编制数控加工程序时可以确定刀具位置。

4.1.8 切削用量

切削速度：V = Dn/1000

粗车端面时主轴转速N=160 r/min，V=15.07m/min。

半精车端面时主轴转速N=265 r/min，V=24.97m/min。

粗车外圆轮廓时主轴转速N=160r/min，V=15.07 m/min。

半精车外圆轮廓时主轴转速N=265 r/min，V=24.97 m/min。

切槽面，切断时主轴转速N=363 r/min，V=34.21 m/min。

进给量f：

在粗车外圆轮廓时进给量f=0.4mm/r；在半精车外圆轮廓时进给量f=0.2mm/r；

在切槽面时进给量f=0.1mm/r。

背吃刀量：

外圆车削来切削深度

ap=（dw-dm）/2

式中dw——工件待加工表面的直径（mm）；

dm——已加工表面的直径（mm）。

由于每段的切屑深度不同，所以可以根据已知条件来求切屑深度。

的中心钻、Φ9.5 的铰刀、Φ10 的铰刀、Φ19.5 的铰刀、Φ20 的铰刀。

4.2.7 切削用量

切削速度：V = Dn/1000 ；

铣刀的进给速度：Vf=0.1ZN （Z 代表铣刀刃数，N 代表主轴转速）；

背吃刀量：粗铣取D/5，精加工取0.1—0.2mm；

具体的数据见：附件：数控铣削工序卡片

4.3 MasterCAM仿真

（1）坐标调零

点击“文件”打开之前保存的.IGES文件，进入MASTERCAM主页面。

“转换”—“移动到原点”—选取零件中心作为原点—“确定”。

（2）设置参数

①添加“机床类型”—“铣削”。

然后“材料设置”—“边界盒”—“确定”

页面如图5所示。

图5

②“串联选项”—选择串联对象—“确定”

③添加“工具路径”—“平面铣”—“参数”，逐个设置“刀具路径类型”，“刀具”，“切削参数”，“共同参数”。如图6所示。

图6

④添加“刀具路径”—“标准挖槽”—“参数”，同样逐个设置“刀具路径类型”“刀具”，“切削参数”，“共同参数”，最后“确定”。

⑤添加“刀具路径”—“钻孔”—“参数”，同样逐个设置“刀具路径类型”，

单击“机床”选项，开始

1.车削加工刀具卡片

2.车削加工工艺卡片

3数控车削加工走刀路线图

第一次装夹

第二次装夹，掉头

4铣削加工CAD二维工程图