材料成型方法论述

材料成型方法

绪论

“材料成型方法”是材料成型及控制工程专业学生的一门重要的技术基础课程,主要研究机器零件的常用材料和材料成形方法，即从选择材料到毛坯或零件成形的综合性课程。通过本课程的学习,可获得常用工程材料及材料成形工艺的知识,培养学生工艺分析的能力,了解现代材料成形的先进工艺、技术和发展趋势，为后续课程学习和工作实践奠定必要的基础。材料是科学与工业技术发展的基础。先进的材料已成为当代文明的主要支柱之一。人类文明的发展史,是一部学习利用材料、制造材料、创新材料的历史。如果查看一下诺贝尔物理、化学奖的获得者,不难发现20世纪的物理学家和化学家们曾对材料科学做过一系列的贡献。Lａｕe（191４）发现X光晶体衍射，Guｉllaume（1920）发现合金中的反常性质，Bridg ｅｍａｎ(19４6)发现高压对材料的作用，Sｃhockley、Bａrｄｅeｎ、Ｂｒattain（１956）三人发现了半导体晶体管，Lanｄau（１9６2)的物质凝聚态理论，Townｅs(1９64)发现导致固体激光的出现,Neeｌ(１970)发现材料的反铁磁现象，Andｅrson、Ｍotｔ、ｖan Vlｅcｋ（1９77)研究了非晶态中的电子性状，Ｗｉlｓon(1982)对相变的研究成功,Beｄnoｒz、Mülleｒ（1987)发现了30°K的超导氧化物,Smaｌlｅr、Ｋrｏtｏ(1９９6）发现Ｃ-60，Kｉlｂy(20０0）发明第一块芯片,上述物理领域的诺贝尔获奖者的不少工作是直接针对材料的。至于化学家们,可以举出Gｉauｑue（1949)研究低温下的物性,Stａudiｎger（1953)研究高分子聚合物,Pａuｌｉｎg(１９54）研究化学键,Ｎatta、Ziｅgler(１９６3）合成高分子塑料,Bａｒtｏn、Hａｓｓel(1969）研究有机化合物的三维构象，Heegler、Mcdermild、白川英树（２０00）三人发现导电高分子。

近年来,材料科学的发展极为迅速。以钢铁工业为例，2０03年，我国钢产量2．2亿t,是世界钢产量9．６亿ｔ的23%，从1890年张之洞创办汉阳铁厂，直到194９年半个多世纪，中国产钢总量只有7６0万ｔ，不足现在一个大型钢铁厂的年产量。19４9年，全国产钢15．８万t,占世界钢产量的0.１％，只相当于现在全国半天的产量。1996年至今,我国钢产量年年超过1亿t,成为世界第一产钢大国。从6０00万t增长到１亿t钢，美国经过13年，日本经过６年，中国为７年。这对于我国立足于工业化、现代化的世界，意义重大。但是我国又是一个钢的消费大国,200３年我国钢消费2.67亿t。我国钢厂结构不合理，10％以上的钢是由规模不到50万t以下的小型钢铁企业完成的,70%以上的生产能力是由15０万t以下的中小钢铁企业完成的。因此,我国钢铁企业的能耗大,产品品质不高，许多高附加值的优质钢材仍需进口，20０3年就进口了３717万t的优质钢材。为此,新一代钢铁材料的主要目标是探索提高钢材强度和使用寿命。经研究证明，纯铁的理论强度应能高于800０MPa，而目前碳素钢为20０MPa级,低合金钢(如１6Mｎ）约4０0MPａ级,合金结构钢也只有800MPａ级。日本拟于2０10年将钢的强度和寿命各提高1倍,２０30年再翻一番(即1ｔ钢可相当于现在的4t）,这个计划展示了材料挖潜的前景。

类比钢铁,其他材料也有很大潜力可挖。现代材料逐步向高比强度、比模量方向发展。20世纪上半叶，材料科学家利用合金化和时效硬化两个手段,把铝合金的强度提高到7０0MＰａ，这样,铝的比强度（强度/密度)达到2．64×106ｃm,是钢的比强度(０.６4×106cm）的４倍有余。要达到同样的强度,铝合金的用量只有钢的１/4,这就是铝合金作为结构材料的极大优势。美国19８0年汽车平均质量为1500kg，19９０年则为１020kg。每台车的铸铁用量由2２5ｋg降至11２kg，铸铁的比例由15%减至11％；而铝合金由4%增至９%；高分子材料由6%增至9%。汽车重量减轻10％可使燃烧效率提高7%,并减少1０%的污染。为了达到这个目

标,要求整车重量要减轻40%~5０％,其中,车体和车架的重量要求减轻50％,动力及传动系统必须减轻10％。美国福特公司新车型中使用的主要材料，黑色金属用量将大幅减少，而铝、镁合金用量将大幅增加。

在航天航空工业上,材料减重获得的效益更大,卫星减重１kg，可减少发射推力5kg。一枚小型洲际导弹，减轻结构质量1kｇ，在有效载荷不变的条件下，可增加射程1５km左右,可减轻导弹起飞质量约５0kg。

在过去３0年，燃气轮机叶片的工作温度平均每年提高6.６７℃。而工作温度每提高８3℃，就可使推力提高2０%。在19６０年以前,主要用锻造镍基高温合金，2０世纪60年代初，美国采用在真空下的精密铸造，并铸出多冷却孔,提高工作温度5０℃，７0年代中期采用单晶合金(PW A1442)，工作温度又提高50~100℃，目前采用第二代单晶(PW A14８4),进一步改进冷却技术，再加上热障涂层，涡轮进口温度达到1650℃。推重比达15~2０的叶片材料要能承受１93０～２２2０℃的高温,所以涡轮叶片实际上是材料与制造工艺的结合，不仅要求高性能的材质,而且要求高度精确的成形技术。

材料成形技术一般包括铸造成形、锻压成形、焊接成形和非金属材料成形等工艺技术。材料成形技术是一门研究如何用热或常温成形的方法将材料加工成机器部件和结构，并研究如何保证、评估、提高这些部件和结构的安全可靠度和寿命的技术科学。它属于机械制造学科。材料成形过程与金属切削过程不同，在大部分成形过程中,材料不仅发生几何尺寸的变化，而且会发生成分、组织结构及性能的变化。因此材料成形学科的任务不仅是要研究如何使机器部件获得必要的几何尺寸，而更重要的是要研究如何通过过程控制获得一定的化学成分、组织结构和性能，从而保证机器部件的安全可靠度和寿命。

我国已是制造大国，仅次于美、日、德，位居世界第四。２0世纪末和２1世纪初,我国的材料成形技术有了突飞猛进的发展，如三峡水利建设中,４４０t不锈钢转轮、750ｔ蜗壳和300t 的闸门都是世界上最重的钢铁结构。最近建成的3０万ｔ超级大型油轮（长３３3m，宽58ｍ)、1000t级的大型热壁加氢反应器（壁厚280mｍ)、空间环境模拟装置(直径18m、高2２m的大型不锈钢真空容器)等都是材料及材料成形工艺的重大成就。

材料成形加工是制造业的重要组成部分。据统计,全世界７５%的钢材经塑性加工，45％的金属结构用焊接得以成形。我国铸件年产量超过140０万t,成为世界铸件生产第一大国。汽车工业是材料成形技术应用最广的领域。以汽车生产为例，1953～1９９2年40年间,我国共生产汽车１00万辆,而20０3年一年全国就生产汽车２07万辆，预计到2０1０年，年产量将达到100０万辆左右,成为世界汽车生产第二大国。据统计，200０年全球汽车用材总重量的65%由钢材(约45%）、铝合金(约１3％)及铸铁（约7%）通过锻压、焊接和铸造成形，并通过热处理及表面改性获得最终所需的实用性能。

对国防工业而言，由于现代武器装备性能提高很快，相应的结构、材料和成形制造工艺就成为关键。以航空航天工业为例,中国航空业40余年来共生产交付了各种类飞机140０0余架,各种类发动机50００0余台，海防和空-空战术导弹14000余枚,目前已能成批生产第二代军用飞机，正在研制相当于国际水平的第三代军用飞机，从“九五”开始开展了第四代军用飞机的预研。现代飞机要求超音速巡航、非常规机动性、低环境污染、低油耗、全寿命成本等性能,很大程度上是依靠发动机性能的改进和提高来实现的。发动机性能提高的目标是提高推重比、功率重量比、增压比和涡轮前温度,国外现役机推重比7～８，在研机9~10，预研机１５～20,我国相应为５.5、6.5~7．５、8~１0。要实现上述指标,要不断发展先进涡轮盘材料和这些材料的精密成形和加工技术。因此，材料精密成形和加工技术成为关系国防安全的一种关键技术。

材料成形技术在21世纪发展过程中，逐步形成“精密”、“优质”、“快速”、“复合”、“绿色”和“信息化”的特色。