八大浪费管理培训教材(PPT 70页)
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42
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
28
3.搬运的浪费
3.搬运的浪费
产生原因
生产线布置不合理 未实施均衡化生产 预先设立固定的半成品放置区 生产计划安排不当
4
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
销售价格 UP
5
成本节减的效果
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
以成本主义提高售 价是无法生存的
降低成本增加利润
思考才是根本
6
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
对策
U型设备配置 一个流生产方式 避免重新堆积、重新
包装
注意
工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区
人力,机器的 费用
29
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压 、放置产品，其中取产品与摆放 产品占了50%的作业时间，并 且这些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车
上，再搬运到点焊工位点焊，
表现形式 加工超过必要的规格所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，再加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费 最后工序的修正动作
33
4.加工的浪费
4.加工的浪费
产生原因
加工顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹具工装不良 标准化不彻底 材料未检讨再作业
注意
了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同
对策
顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
单件流动—一个流生产线
看板管理实施，实现拉动式生产 少人化的作业方式导入 岗位均衡化作业推进
注意
生产速度快并不代表效率高
设备余力并非一定是埋没成本
生产能力过剩时，优先少人化
20
1.制造过多/过早的浪费
21
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
◆ 库存掩盖了很多问题
容易出现呆滞物料 库存(在制品)的水位
计 划 变 更
不良
准备 交替
设 备
缺 勤
材 料 缺
故
货
信
息 错
39
障
误
5.库存的浪费
5.库存的浪费
产生原因
视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大量生产，只管理稼动率 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪1费4
15
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
16
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
因为提前用掉了费用（材料费、人工费），
而且还增加了产品的保管费用
会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率
低的问题
会使工序间积压在制品，交货期变长，现
场工作空间变大
会产生搬运、堆积的浪费
使先进先出的工作管理执行困难
增加库存，会造成库存空间的浪费
19
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
22
2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无法进行的状态叫做等待
表现形式
自动化机器作业中，安排人员“监视”的 等待 作业不饱满产生的人、机等待 设备故障、材料不良的等待 生产计划不准产生的人、机等待 上下这么慢 呀，我等得花儿
灵活使用脚
尽量使作业领域 变窄
利用重力及机械 力
最合适的位置及 高度进行机械操作
作业位置的高度是否 合适
使用夹具及说明书 使用位置引导及固定 装置 是否握抓顺手 轻放工具 46
6.动作的浪费
47
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
参与及持续不断的改善
对策
工程设计适正化 作业内容的修正 工装改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的推进
无效的距离
34
无效的距离
4.加工的浪费
产品的飞边太多，花大量人力物力修正。
如果通过改善模具能够使产品不产生毛
边，则可节省人力物力。
35
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
注意
库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存
对策
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库
存消化
40
5.库存的浪费
41
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
都要谢了！
23
2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对策
生产线布置不当，物流混乱
设备配置、保养不当
生产计划安排不当
工序生产能力不平衡
材料未及时到位
管理控制点设置过多
品质不良
注注意意
采用均衡化生产 按工序配置设备
—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
自动化不要闲置人员
45
6.动作的浪费
动作改善4个基本原则
基本 原则
动作 方法
１）减少动作次数
有否寻找、选择、保持、 空手
改变抓取、换手、思考、 注意
不必要的动作及眼的动作 动作的组合、边搬运边加 工
２）同时使用双手
有否只用单手或一手 空着
两手同时拿取、放置 双手动作应对称且方 向相反 两手同时开始作业， 同时结束
３）缩短动作距离 ４）动作轻松
过多的库存会造成的浪费
产生不必要的搬运、堆积、放置、 找寻、防护处理等浪费的动作
使先进先出的作业方式，难实施 占用资金损失利息及增加管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、
仓库建设投资的浪费
库存是万恶的根源 38
5.库存的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点
没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性
供需及时化
作业管理点数削减
24
2.等待的浪费
流线化生产（一个流、单件流）
冲压区 攻丝区
包装区
攻丝 冲压
装配区
装配 包装
25
2.等待的浪费
26
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
27
3.搬运的浪费
3.搬运的浪费
○ 单纯的“活动”。
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
12
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
13
内容 介绍
9
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那
些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
装配用不完,只 好存到仓库了
！
这种浪费是其他 浪费产生的根源
！
17
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
占用生产场地，物流阻塞
库存、在制品增加
产品积压造成不良发生
资金占用、周转率降低
影响计划的灵活性及生产系统快速应 对的能力
18
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
反对浪费的观念
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面
使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造
成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对
立的，应该彻底加以纠正。
3
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
COST 销售量
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数
量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具
、
存放托盘生增产加这等么多的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
利润
销售价格
成本
7
竞争力提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、
无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程
标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
8
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
10
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
制
移动
40%
造
活
附加价值动作
15%
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
这些搬运过程都是浪费，为什
么不把冲压与焊接设备放在一
起呢？
30
3.搬运的浪费
31
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
32
4.加工的浪费
4.加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
有否不需要的大 动作
在最合适的位置 及高度进行操作
以最短距离进行 操作
无需运动身体即可看 见作业位置
作业 场所
·材料及工具，按一定的 方向放在前面
按作业顺序放置
放在容易操作的位置
两手同时动作进行配 置
夹具 、工
具
机械
材料及部品使用容易拿取 的容器及器具
使2个以上的工具一体化 机械操作的自动化
固定工具及夹具的利 用
36
5.库存的浪费
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造 成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括 库存及在制品
表现形式
不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 怕换线时间太长，便大量生产 采购过多的物料变库存
“怕出问题” 的心态
37
5.库存的浪费
5.库存的浪费
TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费
11
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“ 动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
動和働
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
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3.搬运的浪费
3.搬运的浪费
产生原因
生产线布置不合理 未实施均衡化生产 预先设立固定的半成品放置区 生产计划安排不当
4
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
销售价格 UP
5
成本节减的效果
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
以成本主义提高售 价是无法生存的
降低成本增加利润
思考才是根本
6
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
对策
U型设备配置 一个流生产方式 避免重新堆积、重新
包装
注意
工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区
人力,机器的 费用
29
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压 、放置产品，其中取产品与摆放 产品占了50%的作业时间，并 且这些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车
上，再搬运到点焊工位点焊，
表现形式 加工超过必要的规格所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，再加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费 最后工序的修正动作
33
4.加工的浪费
4.加工的浪费
产生原因
加工顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹具工装不良 标准化不彻底 材料未检讨再作业
注意
了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同
对策
顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
单件流动—一个流生产线
看板管理实施，实现拉动式生产 少人化的作业方式导入 岗位均衡化作业推进
注意
生产速度快并不代表效率高
设备余力并非一定是埋没成本
生产能力过剩时，优先少人化
20
1.制造过多/过早的浪费
21
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
◆ 库存掩盖了很多问题
容易出现呆滞物料 库存(在制品)的水位
计 划 变 更
不良
准备 交替
设 备
缺 勤
材 料 缺
故
货
信
息 错
39
障
误
5.库存的浪费
5.库存的浪费
产生原因
视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大量生产，只管理稼动率 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪1费4
15
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
16
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
因为提前用掉了费用（材料费、人工费），
而且还增加了产品的保管费用
会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率
低的问题
会使工序间积压在制品，交货期变长，现
场工作空间变大
会产生搬运、堆积的浪费
使先进先出的工作管理执行困难
增加库存，会造成库存空间的浪费
19
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
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2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无法进行的状态叫做等待
表现形式
自动化机器作业中，安排人员“监视”的 等待 作业不饱满产生的人、机等待 设备故障、材料不良的等待 生产计划不准产生的人、机等待 上下这么慢 呀，我等得花儿
灵活使用脚
尽量使作业领域 变窄
利用重力及机械 力
最合适的位置及 高度进行机械操作
作业位置的高度是否 合适
使用夹具及说明书 使用位置引导及固定 装置 是否握抓顺手 轻放工具 46
6.动作的浪费
47
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
参与及持续不断的改善
对策
工程设计适正化 作业内容的修正 工装改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的推进
无效的距离
34
无效的距离
4.加工的浪费
产品的飞边太多，花大量人力物力修正。
如果通过改善模具能够使产品不产生毛
边，则可节省人力物力。
35
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
注意
库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存
对策
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库
存消化
40
5.库存的浪费
41
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
都要谢了！
23
2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对策
生产线布置不当，物流混乱
设备配置、保养不当
生产计划安排不当
工序生产能力不平衡
材料未及时到位
管理控制点设置过多
品质不良
注注意意
采用均衡化生产 按工序配置设备
—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
自动化不要闲置人员
45
6.动作的浪费
动作改善4个基本原则
基本 原则
动作 方法
１）减少动作次数
有否寻找、选择、保持、 空手
改变抓取、换手、思考、 注意
不必要的动作及眼的动作 动作的组合、边搬运边加 工
２）同时使用双手
有否只用单手或一手 空着
两手同时拿取、放置 双手动作应对称且方 向相反 两手同时开始作业， 同时结束
３）缩短动作距离 ４）动作轻松
过多的库存会造成的浪费
产生不必要的搬运、堆积、放置、 找寻、防护处理等浪费的动作
使先进先出的作业方式，难实施 占用资金损失利息及增加管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、
仓库建设投资的浪费
库存是万恶的根源 38
5.库存的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点
没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性
供需及时化
作业管理点数削减
24
2.等待的浪费
流线化生产（一个流、单件流）
冲压区 攻丝区
包装区
攻丝 冲压
装配区
装配 包装
25
2.等待的浪费
26
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
27
3.搬运的浪费
3.搬运的浪费
○ 单纯的“活动”。
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
12
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
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内容 介绍
9
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那
些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
装配用不完,只 好存到仓库了
！
这种浪费是其他 浪费产生的根源
！
17
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
占用生产场地，物流阻塞
库存、在制品增加
产品积压造成不良发生
资金占用、周转率降低
影响计划的灵活性及生产系统快速应 对的能力
18
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
反对浪费的观念
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面
使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造
成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对
立的，应该彻底加以纠正。
3
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
COST 销售量
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数
量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具
、
存放托盘生增产加这等么多的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
利润
销售价格
成本
7
竞争力提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、
无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程
标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
8
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
10
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
制
移动
40%
造
活
附加价值动作
15%
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
这些搬运过程都是浪费，为什
么不把冲压与焊接设备放在一
起呢？
30
3.搬运的浪费
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1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
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4.加工的浪费
4.加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
有否不需要的大 动作
在最合适的位置 及高度进行操作
以最短距离进行 操作
无需运动身体即可看 见作业位置
作业 场所
·材料及工具，按一定的 方向放在前面
按作业顺序放置
放在容易操作的位置
两手同时动作进行配 置
夹具 、工
具
机械
材料及部品使用容易拿取 的容器及器具
使2个以上的工具一体化 机械操作的自动化
固定工具及夹具的利 用
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5.库存的浪费
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造 成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括 库存及在制品
表现形式
不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 怕换线时间太长，便大量生产 采购过多的物料变库存
“怕出问题” 的心态
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5.库存的浪费
5.库存的浪费
TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费
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对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“ 动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
動和働