650五机架冷连轧机液压压上系统设计

1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统

摘要

本设计系统为1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统，针对钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正。主要介绍了目前国内外轧机液压AGC控制的发展状态和发展趋势以及现存的一些问题，本设计主要包括系统原理的设计、元件选择、阀组装配体设计、油箱设计等。本着合理并存有一定裕量、保证工艺要求、降低成本的原则设计本系统。通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度。

设计中参数的计算、系统原理的设计、元件的选择、油箱的设计等有关问题在说明书中进行了详细的阐述。

关键词冷轧机液压AGC 油箱

Abstract

The design system for the1450 five stand cold rolling mill hydraulic AGC control system for steel mill roll position feedback error correction is a servo control system. Mill at home and abroad are introduced the development of hydraulic AGC control of the state and development trends and existing problems. The design principles include system design, component selection, Manifold Design, valve assembly design, tank design and pump station design, the spirit of reasonable co-exist with a certain margin to ensure the process requirements, the principles of the design cost of the system . Through this servo control system can precisely control the thickness of steel plate rolling mill.

The calculation of the design parameters, system design principles, component selection, integrated block design, the design of pumping stations in the prospectus for the issue in details.

Keywords Cold Rolling Mill Hydraulic AGC Pumping Station

1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统

1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统 第1章 绪论

图1.1 AGC 控制方式简图

第1章 绪论

1.1 课题背景

1.1.1 AGC 概述

AGC （Automation Gauge Control ）,即为厚度自动控制。厚度是板带钢最主要的尺寸之一，随着技术的进步，厚度自动控制已成为现代化板带钢生产中不可缺少的重要组成部分。厚度自动控制（AGC-Automation Gauge Control ）的基本方式是通过测厚仪或者其他传感器对带钢的实际轧出厚度进行连续测量，根据实测值与给定值相

比较得到的偏差信号，借助各种测量装

置调整压下量、张力或压下速度，将轧

机出口厚度控制在允许的偏差范围内。

其基本方式就是通过测厚仪或者

其他传感器对带钢的实际轧出厚度进行

连续测量，根据实测值与给定值相比较

得到的偏差信号，借助各种测量装置调

整压下量、张力或压下速度，将轧机出

口厚度控制在允许的偏差范围内。

1.1.2 AGC 控制的发展情况 近30年来，国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术、在新技术运用方面均已采用液压AGC 系统与计算机控制相结合的DCS ，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测张），且装设了板形检测装置。而国内轧机设备还比较落后，特别是自动控制系统。即使60年代中期从日本、美国等引进的当时属于较先进的单机架轧机，由于当时技术水平的限制，多数未达到设计目标，面临着改造。在采用新技术方面，部分设备采用了液压压下，少数设备将原有的机液伺服改成了电液伺服系统，并装设了AGC 系统，

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安装了三测仪表，实现了张力闭环控制，但是精度不高。面对国内轧机的这种情况及资金短缺的实情，在吸收国外AGC先进控制的基础上，开发实用性、高精度自控系统装备现有的设备，能使我国钢铁冷轧设备的控制水平进一步提高。

由于轧机自动化水平及对板带材的质量要求越来越高，对轧机执行机构及控制系统性能的要求也越来越高。目前，液压技术的应用程度和水平，已成为冶金设备技术水平高低的一项衡量指标。其中液压AGC(Automatic Gauge Control)系统是所有冶金设备中液压技术应用的典型代表，是现代化轧机设备的核心技术。液压AGC系统运行状态的好坏，直接决定了轧机的工作可靠性。长期以来，由于机械设备水平的整体差距，我国的轧机设备主要依赖进口，在技术特别是核心技术方面受到限制。虽然近年来在先进技术的应用方面有重大突破，但仍局限在单机应用的水平。因此，开展液压AGC

系统故障诊断技术的研究不仅对提高轧机设备的生产率、提高设备的维护管理水平具有重要意义，同时也对提高国产轧机设备的应用水平具有重要的社会意义。

1.1.3 AGC控制的发展趋势

在连轧工艺发展过程中，轧制过程模型研究一直为钢铁研究企业所重视，由于轧制内部机理十分复杂，目前对数学模型研究多集中在轧机体系模型，分析轧制过程中某一因素对厚度的影响，如张力、轧辊变形等，所建的模型缺乏全面、完整性。因此，建立一个全面、完整、正确的机电一体化轧制模型，进行轧机体系在轧制过程中的实时动态研究是目前的发展趋势。

1)采用智能控制技术（如神经网络）提高自适应学习的精度。

2)模型计算过程中考虑单元细化，如有限元方法和有限元思想的使用。

3)在控制策略的研究方向，基于反馈控制理论，控制模型出现了两个

研究方向。一是复合控制，即在常规PID控制的基础上，加入前馈、压力、秒流量等控制策略。这种方法在轧钢工业中得到广泛应用，效果良好；二是利用被控对象建模的新方法（如人工神经网络）、自适应控制、预测控制、优化控制的新算法，构造单环反馈系统，由于这些算法