挤出管材的模具设计及加工工艺

管机头
螺旋机头
大机头
大机头
多口模管机头
1.结构 2.工作原理
一模多机头
一模多机头
3.特点 ⑴ 充分发挥挤出机的生产能力； ⑵ 节省占地面积； ⑶ 熔体流速慢； ⑷ 结构较复杂。
4.设计要点 带流量调节的分配流道设计
5.应用 小直径薄壁管材
波纹管机头
1.结构 结构形式与一般机头基本相同，只是口模部分很长。
真空Biblioteka Baidu径有如下优点
( 5) 管材的内应力小; ( 6) 没有被螺塞撕裂的危险; ( 7) 不会因螺塞磨损而停产; ( 8) 机头口模与真空定径装置二者分离,因而
温度能单独控制。
高速挤出管材
• 最常见的方法是在定径入口处设置 冷却水入口，通过特殊的喷嘴或在 定径套上开缝，让水直接包覆在管 坯外圆。
壁厚调节
目的：管材壁厚均匀 调节螺钉数量： S=4～8
三、特点
1.优点 ⑴ 结构简单，成本低； ⑵ 中心进料，易于物料均匀分配； ⑶ 应用广泛。
2.缺点 ⑴ 体积大，重量大； ⑵分流筋多，熔接线多。
模具零件的连接讨论
调节管材壁厚的方式
机头进料结构形式
中心供料
侧向供料机头
筛孔式机头
螺旋式机头
1、芯模2、芯模支架3、栅板4、螺旋式芯模5、支架支柱
6、机筒 7、内六角螺钉 8、定位销
卡箍式连接
栅板的形式设计
栅扳的结构如图所示，除具有 分流、混合、促进熔体塑化均匀 外，还承担着支承滤网的作用。 栅板上流道孔眼直径，通常为 3—6mm．入口端应有30º一45º 的锥角。流道孔总面积须占栅板 有效面积的40％一70％为宜，孔 的排列应紧凑合理；栅板应有足 够机械强度和刚度，但其厚度也 不宜过厚，以免造成过大阻力或 滞料分解。
直通式管机头
直通式管机头
一、基本结构和工作原理 1.基本结构 2.工作原理
口模、芯棒、分流器、分流器支架、 机头体、调节螺钉、连接螺钉等
直通机头
大口径管材挤出机头示意图
1- 机头体上部; 2- 机头体下部; 3- 机颈; 4- 分流锥; 5- 分流梭; 6- 过渡芯模
分流梭断面图
挤出成型模具
蓝式管机头
1.结构
2.工作原理
简单蓝式机头
蓝式机头
3.特点 ⑴ 直通式机头的特殊形式； ⑵ 总压力损失小； ⑶ 产量高，能耗低； ⑷ 机头中热耗散少； ⑸ 重量轻； ⑹ 便于操作。
4.设计要点 ⑴ 筛孔套 ①要求 足够强度、小孔利于物料流动
②孔径d
d=1～2.5mm
⑵ 口模直径D
D/DT≤1.4
2.成型原理
用吹胀法成型波纹
用真空吸附法成型波纹
多层共挤出机头
带有色标的蓝式机头
多空管形状
带标志线的多孔管直式模机头
1.主体连接；2.分流体；3.分流体板；4.过渡板；5.外模腔； 6.芯模；7.冷却水管；8.中模芯；9.副连接板；10.口模板
三层共挤出管材示意图
多层挤出模具用于成型多种塑料或多种颜色的复合管材或 复合膜，通常用多台挤出机挤出成型。
管材的内径定型
1.管材；2.定径芯棒；3芯棒；4.回水流道； 5.进水管；6.排水嘴；7.进水嘴
内压外定径方法
管材的内压定径示意图
1.芯棒；2.压缩空气入口；3.机头体；4.绝热垫；5.定型模； 6.冷却水；7.管材；8.链条；9.浮塞；10出水口；11入水口
管材气压外定径方法
管材挤塑成型机头
管材的定型
管材定径的方法
• 内径定径
• 外径定径
–内压定径 –真空定径
内径定径
管材内定径方法
• 内径定径法的定径套直接与机头模芯连接， 定径套内通入循环冷却水，熔体出口模后 直接在定径套上冷却。
• 管材内径尺寸与定径棒尺寸一致 • 管材外径自由冷却，外径尺寸难以控制。
内芯定径
内径定径机头结构示意图
扩张角：β≤60° 收缩角：θ＜30° UPVC：θ≈10°
分流筋宽度b
b≤9～12 mm
分流筋长度l
l≤30～80 mm
分流筋高度s
s≤10～25 mm
分流筋数量n
n=4～8
4.口模
作用 ——成型管材外表面
定型长度L1
经验公式： L1≈3D
国外资料： L1=（10～30）h 国内资料： L1=（30～40）h
直径有关
拉伸比——环形截面积与管材截面积之比
I

D2 D管2 外
d2 D管2 内
式中：D—口模直径 D管内—管材内径
d—芯棒直径 I—拉伸比
D管外—管材外径
UPVC：1.00～1.08； LDPE： 1.20～1.25； ABS： 1.00～1.10；
SPVC： 1.10～1.35 HDPE：1.10～1.20 PA： 1.40～3.00
3.特点 ⑴ 出料均匀； ⑵ 总压力损失小； ⑶ 产量高，能耗低； ⑷ 机头中热耗散少； ⑸ 无熔接线。
4.应用 直径＞400mm的聚烯烃类管材
蓝式、螺旋式机头
蓝式、螺旋式模具。
模具特点： 1、熔体流动速度达到预期的力学均匀性、 热均匀性。 2、无须芯模支架，使生产中常发生的流纹 消失。 3、压力消耗少，产量高，产量可达到挤出 量的80%。 4、机构紧凑，连接合理，更换方便。 5、采用优质模具钢制造。 6、采用不锈钢或铜的水环定径套。
考虑胀大和定径收缩
口模直径：
D C D管外
式中： C—系数
PVC： 0.95～1.05； PO： 0.90～1.05
5.芯棒
作用 ——导流、成型管材内表面 收缩角β
β应小于分流锥的扩张角α β=20°～30°
UPVC： β≤24°； PO可稍大 定型长度 与口模定型长度相等
芯棒直径d
经验公式： d D 2 I D管2 外 D管2 内
大管取小值；小管取大值
2.分流锥
作用 ——使熔料逐渐变成环形
扩张角α
热稳定性差的物料： α≤60°
热稳定性好的物料： αmax＜90°
分流锥长度L4
L4=（1～1.5）D
D—分流锥最大直径
锥尖半径r
r = 0.5～2 mm
3.分流器支架
作用 ——支撑分流器及芯棒 分流筋形状
要求 ——流线型、不得有大的拐角、有利于熔接线的消除 ——收缩角＜扩张角
四、减小熔接线影响的措施
1.形成原因
2.措施 ⑴ 安装绕机头轴线旋转的部件 ⑵ 分流筋表面喷涂不粘材料 ⑶ 将流道加长 ⑷ 加热分流筋 ⑸ 使流过分流筋的物料迅速得到压缩 ⑹ 芯棒上带多头螺旋沟槽 ⑺ 采用阻尼筋或多孔板
熔接线的影响——只能减小，不可能消除
多孔板(筛板)式分流板的实物图和挤 出物流痕的照片。
4．机头结构
（1）结构紧凑，易于加工制造和装拆维修 （2）形状尽可能规则和对称 （3）成型部分应能保证熔体挤出后具有所要求的截面
形状和尺寸
挤出机与挤出模具的连接
螺纹连接
1、栅板 2、机头法兰 3、铰链螺钉 4、机筒法兰 5、机 筒
螺钉连接
1、机头法兰 2、铰链螺钉 3、机筒法兰 4、栅板
5、螺杆
塑料挤出成型设备
• 挤管成型设备
管材生产线
管材生产工艺流程图
一般管材生产线工艺过程
• 原料→真空上料→原料干燥 →单螺杆挤出 机→机头模具→定径套→喷淋真空定型箱 →喷淋冷却水箱→喷码机→履带牵引机→ 成品检测包装
带有标记管材生产线工艺过程
• 原料+色母料→混合→真空上料→原料干燥 →单螺杆挤出机→色线挤出机→机头模具→ 定径套→喷淋真空定型箱→喷淋冷却水箱 →喷码机→履带牵引机→成品检测包装
DT—筛孔套直径
5.应用
聚烯烃类耐压管材
螺旋芯棒式管机头
1.结构 2.工作原理
螺旋管材机头结构图
1.进料口 2.固定螺钉 3.模体 4.热电偶 5.调节螺钉 6. 压环 7. 口模 8.固定螺钉 9.芯模 10.螺旋槽 11.径向 孔 12.模底座 13.通气杆 14.连接体
直通机头与螺旋机头比较
导流部分
分流部分 入流部分
管材机头设计原则
1．正确选择结构形式
（1）成型制品种类 （2）原材料种类和要求 （3）成型工艺特点
2．流道结构
（1）流道呈流线型 （2）无突变 （3）各连接处应保证密封 （4）表面粗糙度 （5）应具有一定压缩比 （6）保证口模出口处各点料流速度一致
3．机头选材
（1）合理选材 （2）耐磨、耐腐蚀 （3）足够的强度和刚度，进行热处理 （4）容易电镀 （5）在高温下不变形
功能——通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生 必要的成型压力．将分流部分流出物料进行导流并压实
4.定型部分
功能——通过机头成型段及模唇的调节作用，获得所需 断面形状的连续制品熔体坯。
作用
1. 使熔融物料的螺旋运动 直线运动。 2. 将物料压实。 3. 使物料进一步塑化均匀。 4. 成型制品。
定型部分
• 聚乙烯
2～4 %
• 双峰聚乙烯 4～4.6 %
• PP-R
3～6 %
真空定径有如下优点
( 1) 引管简单快速, 废料少; ( 2) 内压定径方法中, 压缩空气存留在管内,
随着生产的连续进行, 气体温度不断升高, 而真空定径空气在管材内部自由流动, 管材 内壁冷却效果好; ( 3) 能较好控制尺寸公差; ( 4) 管坯在机头出口处于塑化状态几乎没有 变形;
D ——管材外径 h ——管材壁厚
UPVC：（18～33）h PE： （14～22）h PA： （13～23）h
PPVC：（15～25）h PP： （14～22）h
口模直径D
影响口模直径的因素：
① 挤出胀大 →管材截面变大
② 牵引拉伸 →管材截面变小 ③ 冷却收缩 →管材截面变小 ④ 定径方式 →外定径时的真空度、定径套内径与口模
（一）管材生产线组成
1. 挤出机 2. 机头（熔体输出与定径装置） 3. 辅机(冷却装置、牵引装置、切割装置) 4. 控制系统
（二）特点
1. 连续化生产 2. 生产率高 3. 应用范围广 4. 结构简单、收效快
管材生产是挤出成型最重 要的方法之一 。
挤出模具是管材成型的关 键部件！
挤管机头
大型机头
(1)非等径孔同心圆排列 (2)等径孔同心圆排列 (3)等孔径弧形面栅板 (4)等孔径六边形排列
闸板型过滤器
1、平板 2、滤网 3、4、滤网座 5、螺栓 6、壳体 7、氟塑料环 8、鱼雷体 9、分流支架套 10、热电偶 11、螺栓 12、限位板 13、加热器 14、多孔板 15、支承环 16、推力杆
双层共挤出机头结构示意图
1.栅板；2.机头体1；3.分流锥；4.分流套； 5.机头体2； 6.平直口模； 7.口模压环； 8.带内螺纹芯棒； 9.分流支架； 10.机颈
三层共挤出机头结构示意图
1.口模；2.分流套；3.隔层分流套；4.阻尼分流器支架；5.6. 外、内层流道；7.人字流道连接器；8.芯棒；9.分流锥； 10.连接器；11.中层流道
管材挤塑成型机头
5、调节螺栓 7、芯棒支架
1、橡皮片堵 头
2、定径套
3、口模 4、芯棒
6、分流锥
8、模体
9、过滤板
二、设计要点
1. 压缩比ε
压缩比——分流器支架出口处截面积与芯棒口模间的 截面积之比
ε=3～10
低粘度物料：4～10
高粘度物料：3～6
另一种方法：取分流器支架直径与口模直径之比
UPVC：D/d=1.4～1.6 PE：D/d=1.4～2
管材机头设计
挤出管材动画
挤出管材成型机头示意图
组成
四个功能部分：
定型部分
导流部分
分流部分 入流部分
四个功能部分：
1.入流部分
定型部分
导流部分
分流部分 入流部分
功能——使来自挤塑机的塑料熔体，由螺旋运动逐渐变 为直线运动
2.分流部分
功能——将熔体按所需制品形状进行分流，由柱状分流 成为环状。
3.导流部分
挤出管材的模具设计 及加工工艺
2010.12
管材 ——燃气管、压力管、上下水管、排水管、排灌 管、穿线管、硅芯管、软管、医用软管、发泡管 单壁、双壁波纹管、多层复合管材等
原料 ——UPVC、PE、PP、PPR、ABS 、PU、PA等
管机头分类 按结构分： 直通式、侧式、篮式、螺旋芯棒式 等 按用途分： 硬管、软管、波纹管、复合管等
5、调节螺栓 7、芯棒支架
1、橡皮片堵 头
2、定径套
3、口模 4、芯棒
6、分流锥
8、模体
9、过滤板
外径压力定径
真空外定径方法
真空定径套
真空定径图
1.管材；2.水浴槽；3.冷却水；4.真空；5.芯棒；6.模套
真空定径箱
直径收缩率
• 真空定径的管材外径可以根据管材原料的
尺寸收缩率来得到精确控制，
带水环的定径套
带冷却装置的定径套
定径环组外定径组装图
1.冷却水入口；2.至真空泵；3.真空区；4冷却水出口
带预冷装置的定径套组装图
1.可调预冷却装置；2.定径套；3.定径环
小定径套
大定径套
大定径套
透明定径
自动改变管材尺寸装置
• 可以对直径32到1200mm范围内不同直径和压力等级的PO 管子自动并连续的变径