车工工艺第五章 套类零件的车削
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套类零件的加工
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以 及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要 求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法； 掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟 槽的几种加工和测量的方法。
第一节 套类零件加工知识
第九节 套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析 教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。 教学难点： 1、套类工件的车削质量分析 课时：1 课时 教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二 钻孔和扩孔练习 【基本要求】 （1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。 （2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。 （3）工件材料：HT150。
操作步骤】 （1）确定主轴转速为 360 r/min。 （2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正 常进给量进给。 （3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出， 使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。 （4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给 速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、 扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：2 课时 教学内容：
（1）用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 （2）用扩孔钻扩孔
（3）圆锥形锪钻
扩孔钻和扩孔 a)扩孔钻 b)切削用量
⑤ 后角α0 和侧后角αf。
麻花钻切削部分的结构
4、麻花钻的选用原则。 选用麻花钻主要考虑钻头直径和钻头长度两个参数。 对于精度要求不高的孔，可以使用麻花钻直接钻出，选择麻花钻直径的主要依据 是被加工孔的直径。 对于精度要求较高的孔，钻孔后还要进行扩孔、铰孔等后续加工，在选择麻花钻 直径时，应为后续加工留下必要的加工余量。 选择长度时，应使钻头的导向部分略长于孔的深度。此外，不宜选太长或太短的 麻花钻，由于麻花钻太长时，其刚度下降，太短时排屑困难，且不能加工通孔。
加工步骤】 1．车端面 2．钻孔 3．粗车内孔 4．精车内孔 5．倒角 6．检查工件 【注意事项】 （1）车孔时，中滑板进退刀方向与车外圆时相反。 （2）精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，车出锥孔。
第五节 铰孔
教学重点： 1、了解铰刀的分类和结构； 2、掌握铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法； 教学难点： 1、铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法； 课时安排：2 课时 教学内容： 基础知识
还应该经常把钻头浸入水中冷却。
【钻头的检查】
目测麻花钻的角度
万能角度尺检查麻花钻角度
三、 钻孔时的切削用量和切削液
a （1）背吃刀量 p
v 切削速度 c
用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为 20～40 m/min。 钻铸铁时，应稍低些。
f
进给量
用直径 30mm 的钻头钻钢料时，进给量选 0.1～0.35 mm/r； 钻铸铁时，进给量选 0.15～0.4 mm/r。 （4）切削液 一般用煤油； 钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液； 钻削镁合金时，切忌用切削液。 是钻头直径的一半。
第七节 套类零件的检验
教学重点： 1、了解套类零件检验的工具； 2、掌握检测的方法； 教学难点： 1、检测的方法； 课时安排：1 课时 教学内容： 1. 尺寸精度的检验 孔的尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标 卡尺测量。精度要求较高时，可以用以下几种方法：
用内卡钳测量孔径 （1）塞规 用塞规检验孔径的情况，如图 3-30 所示。当过端进入孔内， 而止端不进入孔内，说明工件孔径合格。
技能训练 铰孔 【训练要求】 按照如图所示孔进行钻、扩、铰加工。
工件图
【操作步骤】 （1）夹持工件左端外圆，车平右端面。 （2）用中心钻钻孔、定位。 （3）用 9.5 mm 麻花钻钻通孔。 （4）用 9.8 mm 麻花钻扩孔。 （5）用 mm 机用铰刀铰孔至图示尺寸。 （6）倒角 C0.5。 （7）检查工件合格后卸下工件。
一次装夹中加工工件 （2）以内孔为基准保证位置精度
一般可用心轴，以内孔作为定位基准来保证工件的同轴度和垂直度。
各种常用心轴 a)小锥度心轴 b)台阶心轴 c)胀力心轴 d)槽子做成三等分
（3）用外圆为基准保证位置精度 以外圆为基准时，一般应用软爪装夹工件。
应用软卡爪盘装夹工件 a)装配式软卡爪 b)焊接式软卡爪
铰孔是使用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度并减小表 面粗糙度的孔加工方法，是重要的孔精加工方法 。
铰孔不能校正预制孔的位置误差。铰孔前一般要经过半精车孔或扩孔，这一 方面可以消除孔的垂直度误差，另一方面可以使铰孔时余量均匀，可以获得光洁 的表面。 1．铰刀的分类和结构 铰刀由工作部分、颈部和刀柄组成，如图所示。
第六节 保证套类零件技术要求的方法
教学重点： 1、了解工件的安装； 2、掌握工件的安装的方法； 教学难点： 1、工件的安装的方法； 课时安排：1 课时 教学内容：
工件的安装
车孔的工件一般用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹。 1. 保证同轴度和垂直度的方法 2. （ 1 ） 在 一 次 安 装 中 加 工 内 外 圆 和 端 面
图 3-2 轴承套
三、套类零件在车床上的加工方法 可分为钻孔（包括扩孔、锪孔、钻中心孔）、车孔和铰孔等。 四、套类零件的加工特点 1）孔加工观察切削情况很困难。 2）刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不 能太短，因此刚性很差。 3）排屑和冷却困难。 4）圆柱孔的测量比外圆困难。
第二节 钻孔
教学重点： 1、了解麻花钻的结构类型； 2、掌握麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：4 课时 教学内容： 一、麻花钻的组成 1、麻花钻的结构
2、麻花钻切削部分的结构
麻花钻与车刀的对比
3、麻花钻的主要刀具角度。 ① 螺旋角β。 ② 顶角 2 。 ③ 横刃斜角Ψ。 ④ 前角γ0
图纸分析：
1、形状分析
ф30H7 的圆度公差为 0.01mm
ф45js6 外圆圆度公差为 0.005mm
ф45js6 外圆对ф30H7 孔的轴线径向圆跳动
2、位置精度
公差为 0.01mm
左端面对ф30H7 孔的轴线垂直度为 0.01mm
ф30H7 孔的右端面对 B 面平行度公差
圆柱铰刀的结构
2．铰刀的安装 （1）直接通过钻夹头或过渡套筒安装在尾座中。 （2）将铰刀通过浮动套筒安装在尾座中。
铰刀浮动安装 3．铰孔前孔的预加工 常用的加工方案有以下两种 （1）对于精度等级 IT9 的孔。 直径在 10 mm 及以下时：钻中心孔—钻孔—铰孔。 直径在 10 mm 以上时：钻中心孔—钻孔—扩孔或车孔—铰孔。 （2）对于精度等级 IT7～IT8 的孔 直径在 10 mm 及以下时：钻中心孔—钻孔—粗铰（或车孔）—精铰。 直径在 10 mm 以上时：钻中心孔—钻孔—扩孔或车孔—粗铰—精铰。 4．铰刀尺寸的选择 根据经验，铰刀公差通常按照下面的方案来确定。 上偏差=2/3 被加工孔公差 下偏差=1/3 被加工孔公差 例如，被铰孔尺寸及公差为。 在选择铰刀时，其基本尺寸为 30 mm。 铰刀公差： 上偏差=2/3×0.025=0.016 mm。
下偏差=1/3×0.025=0.008 mm。 所以铰刀尺寸为 mm。 5．铰孔时的切削用量 实践表明：切削速度越低，被铰孔的表面粗糙度就越低。铰钢件时，一般推荐铰 孔时的切削速度 v≤5 m/mim，铰铸铁和有色金属时可高些，可取 v≤5 m/mim。 而进给量可以选择较大数值，铰钢件时，可取 f=0.2～1.0 mm/r，铰铸铁和有 色金属时，进给量还可以再大一些，可取 f=0.4～1.5 mm/r。 吃刀深度 ap 通常取铰孔余量的一半。 6．铰削余量的确定 铰孔时，应该合理确定加工余量，余量太小时，前一道工序留下的加工痕迹不能 被完全去除，表面粗糙度高。余量太大时，切屑填塞在铰刀齿槽中，影响切削液 进入切削区。 7．铰孔时的冷却和润滑 在铰孔时，常常根据不同的被加工材料选取不同的切削液。 （1）钢件和韧性材料：乳化液、极压乳化液。 （2）铸铁件、脆性材料：煤油、煤油与矿物油的混合油。 （3）青铜或铝合金：2 号锭子油或煤油。
塞规及其使用 （2）内径千分尺 如图 3-31 所示。测量时，内径千分尺应在孔内摆动，在直 径方向应找出最大尺寸，轴向应找出最小尺寸，这两个重合尺 寸，就是孔的实际尺寸。
内径千分尺的使用方法
2. 形状精度的检验 在车床上加工的圆柱孔，其形状精度一般仅测量孔的 圆度和圆柱度（一般测量锥度）两项形状偏差。当孔的圆 度要求不很高时，在生产现场可用内径百分（千分）表在 孔的圆周上各个方向去测量，测量结果的最大值与最小值 之差的一半即为圆度误差。
3．内孔车削的加工特点 （1）车刀刚性差。 （2）排屑问题
机夹式内孔车刀
前排屑通孔车刀的结构
后排屑盲孔车刀的结构
二、车孔的关键技术（是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。） 1）尽量增加刀杆的截面积。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。 3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。 4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。 技能训练 车通孔 【车削要领】 （1）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为切削抗力将刀柄 压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。 （2）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长 5～10 mm 为宜。 （3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可能会碰到孔口。 （4）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或深孔时，切削用 量应更小。 （5）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采用粗车、半精车、 精车等方法。一般要求的孔，可以分粗车和精车两个阶段完成；当车孔作为铰孔 前的预加工工序时，可采用粗车加上半精车。 【训练要求】 零件要求如图所示，被加工孔的尺寸要求为，未注倒角 C1。材料：HT150。
二、麻花钻的刃磨要求和修磨
麻 花钻的刃磨要求
手握麻花钻的方法
刃磨主切削刃和后刀面
【注意事项】
（1）刃磨前仔细检查砂轮，如果发现砂轮眼中磨损，要及时修整后再刃磨。
（2） 刃磨时钻头的主切削刃要始终保持水平。同时，钻尾不要高出水平面，以
免磨出负后角。
（3）刃磨过程中，为了防止钻头退火，不要把钻头过分紧贴在砂轮上，同时，
教学重点： 1、了解套类零件的类型及用途； 2、掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以及精度要求； 教学难点： 1、套类零件的几种加工方法、装夹特点以及精度要求； 课时安排：2 课时 教学内容： 一、套类零件的类型
图 3-1 带圆柱孔零件 a)轴承套 b)齿轮 c) 带轮 二、套类零件的技术要求 1.形状精度 2.位置精度
第四节
教学重点： 1、了解车车刀的类型； 2、掌握车孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、车孔的工具选择和使用方法； 课时安排：3 课时 教学内容： 一、 内孔车刀 1、内孔车刀的几何形状
车孔
内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀 2．内孔车刀的结构形式 （1）整体式车刀。 （2）机夹式车刀
整体式内孔车刀
3. 位置精度的检验 （1）径向圆跳动的检验方法一般套类工件测量径向圆跳动时，都可以用内孔作 基准，把工件套在精度很高的心轴上，用百分表（或千分表）来检验，如图所示。 百分表在工件转一周中的读数差，就是径向圆跳动误差。
用百分表测量径向圆跳动的方法 （2）端面圆跳动的检验方法检验套类工件端面圆跳动的方法，见图所示。先把 工件安装在精度很高的心轴上，利用心轴上极小的锥度使工件轴向位，然后把 杠杆式百分表的圆测头靠在所需要测量的端面上，转动心轴，测得百分表的读数 差，就是端面圆跳动误差。
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以 及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要 求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法； 掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟 槽的几种加工和测量的方法。
第一节 套类零件加工知识
第九节 套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析 教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。 教学难点： 1、套类工件的车削质量分析 课时：1 课时 教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二 钻孔和扩孔练习 【基本要求】 （1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。 （2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。 （3）工件材料：HT150。
操作步骤】 （1）确定主轴转速为 360 r/min。 （2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正 常进给量进给。 （3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出， 使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。 （4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给 速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、 扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：2 课时 教学内容：
（1）用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 （2）用扩孔钻扩孔
（3）圆锥形锪钻
扩孔钻和扩孔 a)扩孔钻 b)切削用量
⑤ 后角α0 和侧后角αf。
麻花钻切削部分的结构
4、麻花钻的选用原则。 选用麻花钻主要考虑钻头直径和钻头长度两个参数。 对于精度要求不高的孔，可以使用麻花钻直接钻出，选择麻花钻直径的主要依据 是被加工孔的直径。 对于精度要求较高的孔，钻孔后还要进行扩孔、铰孔等后续加工，在选择麻花钻 直径时，应为后续加工留下必要的加工余量。 选择长度时，应使钻头的导向部分略长于孔的深度。此外，不宜选太长或太短的 麻花钻，由于麻花钻太长时，其刚度下降，太短时排屑困难，且不能加工通孔。
加工步骤】 1．车端面 2．钻孔 3．粗车内孔 4．精车内孔 5．倒角 6．检查工件 【注意事项】 （1）车孔时，中滑板进退刀方向与车外圆时相反。 （2）精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，车出锥孔。
第五节 铰孔
教学重点： 1、了解铰刀的分类和结构； 2、掌握铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法； 教学难点： 1、铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法； 课时安排：2 课时 教学内容： 基础知识
还应该经常把钻头浸入水中冷却。
【钻头的检查】
目测麻花钻的角度
万能角度尺检查麻花钻角度
三、 钻孔时的切削用量和切削液
a （1）背吃刀量 p
v 切削速度 c
用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为 20～40 m/min。 钻铸铁时，应稍低些。
f
进给量
用直径 30mm 的钻头钻钢料时，进给量选 0.1～0.35 mm/r； 钻铸铁时，进给量选 0.15～0.4 mm/r。 （4）切削液 一般用煤油； 钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液； 钻削镁合金时，切忌用切削液。 是钻头直径的一半。
第七节 套类零件的检验
教学重点： 1、了解套类零件检验的工具； 2、掌握检测的方法； 教学难点： 1、检测的方法； 课时安排：1 课时 教学内容： 1. 尺寸精度的检验 孔的尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标 卡尺测量。精度要求较高时，可以用以下几种方法：
用内卡钳测量孔径 （1）塞规 用塞规检验孔径的情况，如图 3-30 所示。当过端进入孔内， 而止端不进入孔内，说明工件孔径合格。
技能训练 铰孔 【训练要求】 按照如图所示孔进行钻、扩、铰加工。
工件图
【操作步骤】 （1）夹持工件左端外圆，车平右端面。 （2）用中心钻钻孔、定位。 （3）用 9.5 mm 麻花钻钻通孔。 （4）用 9.8 mm 麻花钻扩孔。 （5）用 mm 机用铰刀铰孔至图示尺寸。 （6）倒角 C0.5。 （7）检查工件合格后卸下工件。
一次装夹中加工工件 （2）以内孔为基准保证位置精度
一般可用心轴，以内孔作为定位基准来保证工件的同轴度和垂直度。
各种常用心轴 a)小锥度心轴 b)台阶心轴 c)胀力心轴 d)槽子做成三等分
（3）用外圆为基准保证位置精度 以外圆为基准时，一般应用软爪装夹工件。
应用软卡爪盘装夹工件 a)装配式软卡爪 b)焊接式软卡爪
铰孔是使用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度并减小表 面粗糙度的孔加工方法，是重要的孔精加工方法 。
铰孔不能校正预制孔的位置误差。铰孔前一般要经过半精车孔或扩孔，这一 方面可以消除孔的垂直度误差，另一方面可以使铰孔时余量均匀，可以获得光洁 的表面。 1．铰刀的分类和结构 铰刀由工作部分、颈部和刀柄组成，如图所示。
第六节 保证套类零件技术要求的方法
教学重点： 1、了解工件的安装； 2、掌握工件的安装的方法； 教学难点： 1、工件的安装的方法； 课时安排：1 课时 教学内容：
工件的安装
车孔的工件一般用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹。 1. 保证同轴度和垂直度的方法 2. （ 1 ） 在 一 次 安 装 中 加 工 内 外 圆 和 端 面
图 3-2 轴承套
三、套类零件在车床上的加工方法 可分为钻孔（包括扩孔、锪孔、钻中心孔）、车孔和铰孔等。 四、套类零件的加工特点 1）孔加工观察切削情况很困难。 2）刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不 能太短，因此刚性很差。 3）排屑和冷却困难。 4）圆柱孔的测量比外圆困难。
第二节 钻孔
教学重点： 1、了解麻花钻的结构类型； 2、掌握麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：4 课时 教学内容： 一、麻花钻的组成 1、麻花钻的结构
2、麻花钻切削部分的结构
麻花钻与车刀的对比
3、麻花钻的主要刀具角度。 ① 螺旋角β。 ② 顶角 2 。 ③ 横刃斜角Ψ。 ④ 前角γ0
图纸分析：
1、形状分析
ф30H7 的圆度公差为 0.01mm
ф45js6 外圆圆度公差为 0.005mm
ф45js6 外圆对ф30H7 孔的轴线径向圆跳动
2、位置精度
公差为 0.01mm
左端面对ф30H7 孔的轴线垂直度为 0.01mm
ф30H7 孔的右端面对 B 面平行度公差
圆柱铰刀的结构
2．铰刀的安装 （1）直接通过钻夹头或过渡套筒安装在尾座中。 （2）将铰刀通过浮动套筒安装在尾座中。
铰刀浮动安装 3．铰孔前孔的预加工 常用的加工方案有以下两种 （1）对于精度等级 IT9 的孔。 直径在 10 mm 及以下时：钻中心孔—钻孔—铰孔。 直径在 10 mm 以上时：钻中心孔—钻孔—扩孔或车孔—铰孔。 （2）对于精度等级 IT7～IT8 的孔 直径在 10 mm 及以下时：钻中心孔—钻孔—粗铰（或车孔）—精铰。 直径在 10 mm 以上时：钻中心孔—钻孔—扩孔或车孔—粗铰—精铰。 4．铰刀尺寸的选择 根据经验，铰刀公差通常按照下面的方案来确定。 上偏差=2/3 被加工孔公差 下偏差=1/3 被加工孔公差 例如，被铰孔尺寸及公差为。 在选择铰刀时，其基本尺寸为 30 mm。 铰刀公差： 上偏差=2/3×0.025=0.016 mm。
下偏差=1/3×0.025=0.008 mm。 所以铰刀尺寸为 mm。 5．铰孔时的切削用量 实践表明：切削速度越低，被铰孔的表面粗糙度就越低。铰钢件时，一般推荐铰 孔时的切削速度 v≤5 m/mim，铰铸铁和有色金属时可高些，可取 v≤5 m/mim。 而进给量可以选择较大数值，铰钢件时，可取 f=0.2～1.0 mm/r，铰铸铁和有 色金属时，进给量还可以再大一些，可取 f=0.4～1.5 mm/r。 吃刀深度 ap 通常取铰孔余量的一半。 6．铰削余量的确定 铰孔时，应该合理确定加工余量，余量太小时，前一道工序留下的加工痕迹不能 被完全去除，表面粗糙度高。余量太大时，切屑填塞在铰刀齿槽中，影响切削液 进入切削区。 7．铰孔时的冷却和润滑 在铰孔时，常常根据不同的被加工材料选取不同的切削液。 （1）钢件和韧性材料：乳化液、极压乳化液。 （2）铸铁件、脆性材料：煤油、煤油与矿物油的混合油。 （3）青铜或铝合金：2 号锭子油或煤油。
塞规及其使用 （2）内径千分尺 如图 3-31 所示。测量时，内径千分尺应在孔内摆动，在直 径方向应找出最大尺寸，轴向应找出最小尺寸，这两个重合尺 寸，就是孔的实际尺寸。
内径千分尺的使用方法
2. 形状精度的检验 在车床上加工的圆柱孔，其形状精度一般仅测量孔的 圆度和圆柱度（一般测量锥度）两项形状偏差。当孔的圆 度要求不很高时，在生产现场可用内径百分（千分）表在 孔的圆周上各个方向去测量，测量结果的最大值与最小值 之差的一半即为圆度误差。
3．内孔车削的加工特点 （1）车刀刚性差。 （2）排屑问题
机夹式内孔车刀
前排屑通孔车刀的结构
后排屑盲孔车刀的结构
二、车孔的关键技术（是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。） 1）尽量增加刀杆的截面积。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。 3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。 4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。 技能训练 车通孔 【车削要领】 （1）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为切削抗力将刀柄 压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。 （2）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长 5～10 mm 为宜。 （3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可能会碰到孔口。 （4）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或深孔时，切削用 量应更小。 （5）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采用粗车、半精车、 精车等方法。一般要求的孔，可以分粗车和精车两个阶段完成；当车孔作为铰孔 前的预加工工序时，可采用粗车加上半精车。 【训练要求】 零件要求如图所示，被加工孔的尺寸要求为，未注倒角 C1。材料：HT150。
二、麻花钻的刃磨要求和修磨
麻 花钻的刃磨要求
手握麻花钻的方法
刃磨主切削刃和后刀面
【注意事项】
（1）刃磨前仔细检查砂轮，如果发现砂轮眼中磨损，要及时修整后再刃磨。
（2） 刃磨时钻头的主切削刃要始终保持水平。同时，钻尾不要高出水平面，以
免磨出负后角。
（3）刃磨过程中，为了防止钻头退火，不要把钻头过分紧贴在砂轮上，同时，
教学重点： 1、了解套类零件的类型及用途； 2、掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以及精度要求； 教学难点： 1、套类零件的几种加工方法、装夹特点以及精度要求； 课时安排：2 课时 教学内容： 一、套类零件的类型
图 3-1 带圆柱孔零件 a)轴承套 b)齿轮 c) 带轮 二、套类零件的技术要求 1.形状精度 2.位置精度
第四节
教学重点： 1、了解车车刀的类型； 2、掌握车孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、车孔的工具选择和使用方法； 课时安排：3 课时 教学内容： 一、 内孔车刀 1、内孔车刀的几何形状
车孔
内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀 2．内孔车刀的结构形式 （1）整体式车刀。 （2）机夹式车刀
整体式内孔车刀
3. 位置精度的检验 （1）径向圆跳动的检验方法一般套类工件测量径向圆跳动时，都可以用内孔作 基准，把工件套在精度很高的心轴上，用百分表（或千分表）来检验，如图所示。 百分表在工件转一周中的读数差，就是径向圆跳动误差。
用百分表测量径向圆跳动的方法 （2）端面圆跳动的检验方法检验套类工件端面圆跳动的方法，见图所示。先把 工件安装在精度很高的心轴上，利用心轴上极小的锥度使工件轴向位，然后把 杠杆式百分表的圆测头靠在所需要测量的端面上，转动心轴，测得百分表的读数 差，就是端面圆跳动误差。