LF钢包精炼炉招标技术要求书

常熟龙腾转炉炼钢工程LF钢包精炼炉招标技术要求书

中冶华天工程技术有限公司

二○○九年十月

1.工程概述

1.1车间概况

常熟龙腾转炉炼钢工程拟在新建的120t转炉炼钢车间建设1座LF钢包精炼炉，精炼炉年最大精炼钢水126.3×104t。新建精炼炉布置在钢水接受跨跨内。

该工程总体工厂设计由中冶华天工程技术有限公司负责，包括LF钢包精炼炉的工厂设计。

1.2精炼区域主厂房各跨主要技术参数

1.3钢包精炼钢水主要技术条件

（1）转炉冶炼条件如下：

转炉公称容量120t

转炉座数：1座

同时吹炼座数：1座

转炉平均出钢量：100t

转炉最大出钢量：105t

转炉平均冶炼周期：36min

转炉出钢温度：～1620℃

转炉出钢：少渣出钢

转炉日平均出钢炉数：36.1炉/d

转炉日最大出钢炉数：40炉/d

车间年有效作业天数：315.8d/a

车间年产钢水量：126.3×104t/a

炼钢车间全连铸生产。

（2）钢种及代表钢号

2.工艺布置

本工程采用同轨双钢水罐车钢包精炼炉，钢水罐在钢水接受跨吊到精炼钢水罐车上，每座钢包炉有两台精炼钢水罐车，交替接受钢水罐，两台钢包车交替处于精炼工位和等待工位。处于等待工位的钢水罐车可以进行喂丝、吹氩、测温和加保温剂等操作，并可接受来自转炉的等待精炼的钢水罐。这种形式可提高钢包精炼炉的工作效率，以适应快节奏的转炉生产车间。

3. LF钢包精炼炉设备组成及主要功能与技术参数

LF精炼设施供货方应保证成套设备的完整性。

3.1 LF精炼设施的主要功能

(1)常压下电弧加热升温：精炼周期为28～35min，要求钢水平均升温速度≥4.5℃/min；

（2）合成渣精炼（脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂）；

（3）吹氩搅拌（底吹氩）（均匀钢水成份和温度）；

（4）合金化（钢水成分微调）；

（5）作为转炉和连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇；

（6）自动测温、取样。

3.2 LF精炼炉由以下主要设备组成：

LF精炼炉由以下主要设备组成

（1）机械设备：精炼钢水罐（不在供货范围内）、精炼钢水罐车、炉盖及升降

机构、电极横臂及升降装置、电极夹持器、双线喂丝机、电极连接站、加料系统设

备和自动吹氩装置等。

（2）除尘系统设备：管道、阀门等。

（3）供电和电控系统设备：精炼变压器、高低压电控柜、操作箱（台）等。

（4）仪表和计算机设备。

（5）液压系统设备：液压站和液压缸等。

3.2.7散状料系统

散状料系统中上料采用底开式料罐上料，加料采用皮带机。料仓的数量及容积应能满足钢包炉一天的用量要求（上料料罐不在供货范围内）。

3.2.8喂丝机

3.2.9氩气阀门站

氩气阀门站采用变流量调节器单元的自动吹氩系统，设定压力下可实现多种流量，流量要完全能满足不同阶段的吹氩工艺要求。流量调节与测量功能由PLC自动完成，既可以自动控制，也可以手动控制。

功能：

压力调节：0.35～1.3MPa （视工艺要求人工设定）

流量测量、调节

漏气检查，高压旁吹

事故自动诊断和报警

3.2.10压缩空气阀门站、冷却水分配器

为每套LF精炼炉设备所有的压缩空气用户点设一个压缩空气阀门站，阀门站上设压力流量等仪表。

为每套LF精炼炉设备所有的冷却水用户点设一个总的冷却水分配器，分配器上设压力、流量、温度等仪表，供水压力为0.5～0.6MPa，有压回水。

3.2.11除尘系统

LF钢包炉除尘采用第四孔形式集尘装置(必须确保钢包炉内微正压)，烟尘捕集率达到95%以上。

为散状料系统设置烟尘收集点。

钢包炉各除尘点、散状料系统除尘点经电动阀门后汇总，与车间除尘管道连接，供货范围为设备除尘点经汇总管道后在厂房柱附近交接。

3.2.12电极存放及连接系统

电极存放位 3个

电极接长位 1个

3.2.13钢包炉设备及变压器的冷却水要求采用有压回水。

供水压力：0.5～0.6MPa

回水压力：≥0.3MPa

3.2.14三电控制要求

三电控制要求采用仪、电、计算机三电合一，面向工艺的设计思想，充分考虑系统的完整性和配套的合理性，满足工艺的功能要求。电弧加热、合成渣精炼、吹氩搅拌、合金添加、测温、取样、炉盖提升、炉盖旋转、冷却水系统、液压系统、除尘系统等采用可编程序控制(PLC),PLC控制系统选用西门子系列产品，控制水平按基础自动化一级配置，其上位机留有联网的接口，可与炼钢系统联网，交换信息。采用上位机操作站完成以下功能：

输入功率控制

气体流量控制

数据记录及打印

画面监视（22″液晶显示器）

4.供货范围

提供供货范围及分项价格和设计分交点。

4.1 120tLF钢包精炼炉本体设备

1）钢包车及供电和供氩设施（卷筒或挂缆）、事故滑轮

2）加热机架及导向轮

3）密封式水冷炉盖及集烟除尘装置

4）炉盖提升机构

5）电极升降装置

6）短网

7）精炼炉变压器及高压开关柜

8）散状料系统

9）电极存放及连接装置

10）低压电控系统

11）自动化控制系统

12）液压、润滑系统

13）高压供电系统（高压开关柜）