速冻蔬菜加工危害与分析(HACCP)

二、确定危害的显著性
• 对潜在危害进行评价时，必须对危险的严
重性和发生的可能性进行评估，以确定哪 些危害是显著的。 • 在进行危害评价时要考虑危害在未予控制 条件下发生的可能性和潜在后果的严重性。
三、制定控制危害的措施
①生物危害的控制措施 ⑴致病菌的控制措施 ⑵病毒的控制措施 ⑶寄生虫的控制措施 ②化学危害的控制措施 ③物理危害的控制措施
否
是
否 否
挑选 切端 盐水 浸泡 清洗
生物危害：病原体及其毒 素、虫卵、李斯特菌、大 肠杆菌EHECO157:H 肠杆菌EHECO157:H7 化学危害i 化学危害i：农药残留 物理危害：杂质
是
是
致病菌再次污染； 使用水的卫生理化 指标不符合卫生标 准 使用水的卫生理化 标准不符合卫生标 准 操作过程中带入的
原料 验收
生物危害：病原体及其毒 素、虫卵、李斯特菌、大 肠杆菌EHECO157:H 肠杆菌EHECO157:H7 化学危害：农药、重金属 残留 物理危害：金属、泥沙等 杂质
是
是 是
病虫害、毒素和致 病菌严重危害消费 者的身体健康 农药、重金属残留 超出安全标准 原料本身携带，采 收时混进原料中
水洗或漂烫可杀死 拒收来自污染区的 原料 水洗、金属检测工 序可以将其降低到 可接受的水平 通过SSOP（卫生 通过SSOP（卫生 标准操作规范）进 行控制；加强检验 检疫 通过SSOP进行控 通过SSOP进行控 制 提高加工人员的素 质和责任心
• 关键限值定义：是CCP用来对安全危害可接受或不接受水平的指标， 关键限值定义：是CCP用来对安全危害可接受或不接受水平的指标，
二、建立监控程序
• 监控目的：对操作的跟踪，使加工过程在发生关
健限值偏离之前回复到控制状态；监控用于确定 CCP上的偏差和采取适当的纠偏行动；为验证提 CCP上的偏差和采取适当的纠偏行动；为验证提 供书面文件。 • 监控包括以下方面： ⑴监控对象 ⑵怎样监控 ⑶监控频率 ⑷谁来监控
•
速冻食品质量控制体系
• 速冻蔬菜质量控制体系运用HACCP原理，对速冻蔬菜从原 速冻蔬菜质量控制体系运用HACCP原理，对速冻蔬菜从原
理验收到成品的微生物、农残、重金属等有害物质分析入 手，对加工过程的每一工序进行危害分析，确定速冻蔬菜 原料验收、漂烫、重金属探测三个工序为关键控制点，制 定速冻蔬菜HACCP计划模式；建立速冻蔬菜加工厂良好操 定速冻蔬菜HACCP计划模式；建立速冻蔬菜加工厂良好操 作规范（GMP）模式和卫生标准操作规程（SSOP）模式， 作规范（GMP）模式和卫生标准操作规程（SSOP）模式， 从厂区环境、车间设施、组织机构、工器具卫生、加工用 水卫生、洗手消毒及卫生间、更衣室卫生等方面进行严格 监控和检测，建立速冻蔬菜质量控制体系，使速冻蔬菜达 到安全卫生、营养、优质。
• 一、识别潜在危害应考虑的因素 • 二、确定危害的显著性 • 三、制定控制危害的措施 • 四、确定关键控制点（CCPS） 四、确定关键控制点（CCPS）
一、识别潜在危害应考虑的因素
• • • • • • • • • • • •
⑴原料污染 ⑵固有特性 ⑶加工过程 ⑷食品中的微生物数量 ⑸生产车间设计 ⑹设备的设计和作用 ⑺包装 ⑻卫生条件 ⑼员工的健康、卫生和教育 ⑽包装至消费期间的贮存条件 ⑾预期用途 ⑿预期消费者
玻璃、金属和其他等）等危害均可能存在。 (2)加工工艺流程较为简单，漂烫为共有的工序，大多存 (2)加工工艺流程较为简单，漂烫为共有的工序，大多存 在二次整理、二次包装的可能，因而有可能被二次污染。 (3)无高温过程，较长时间在-18℃以下保存，虽然微生物 (3)无高温过程，较长时间在-18℃ 的繁殖受到抑制，但其具有的酶及其产生的毒素，在冻结 状态下并不失活，病毒也长期存在。 (4)速冻蔬菜在食用时只需要稍稍加热或不加热（如速冻 (4)速冻蔬菜在食用时只需要稍稍加热或不加热（如速冻 的加盐毛豆），一般学校、医院、饭店等单位大量采购， 从卫生角度来看，该类产品必须有高度的安全性。
原料验收
→ 挑选分级 →
清洗
→
整理
→
浸泡
→
漂洗
→
漂烫
→
冷却
→
沥水
→
预冷
→
速冻
→
称量
→
包装
金属探测 → →
装箱
→
冻藏
→
出厂
工艺流程说明
• • • • • • • •
⑴原料验收 新鲜原料，蔬菜品质优良、成熟适宜 ⑵挑选分级 原料按质量等级挑选出来分别加工 ⑶清洗 用符合卫生质量标准的饮用水清洗原料 ⑷整理 根据不同品种的食用要求分别去皮、去籽、 去核、切段 ⑸浸泡 对有虫的原料以食盐水浸泡驱虫 ⑹漂洗 用饮用水漂去浸泡后原料上的盐分及虫体 ⑺漂烫 用90~100℃，漂烫时间为1~5min 90~100℃，漂烫时间为1~5min ⑻冷却 冷却至5~10℃，冷却后蔬菜最高不应超过20℃ 冷却至5~10℃，冷却后蔬菜最高不应超过20℃
第三节 危害分析与CCP的确定 危害分析与CCP的确定
危害分析是制定有效的HACCP计划的关键，如果危害分析不正确， 危害分析是制定有效的HACCP计划的关键，如果危害分析不正确， HACCP计划中要控制的危害难以识别，计划就无法有效实施。 HACCP计划中要控制的危害难以识别，计划就无法有效实施。
HACCP管理体系的必要性 HACCP管理体系的必要性
• 速冻食品从生产加工到贮藏运输流通各个环节，都始终处
于“冷链”中，如果冷链管理不善，温度大幅度波动，会 导致一些致病菌的生长，引起食物中毒。在世界范围内发 生了食品在“冷链”中因大肠杆菌（EHEC0157:H 生了食品在“冷链”中因大肠杆菌（EHEC0157:H7）污染 食品而产生肠出血疾病。 1997年，日本因大肠杆菌传染而引发社会恐慌，除此外， 1997年，日本因大肠杆菌传染而引发社会恐慌，除此外， 美国、加拿大、中国、南非、欧洲、墨西哥和澳大利亚均 有发病率。日本从2000年实施HACCP管理，而我国在 有发病率。日本从2000年实施HACCP管理，而我国在 2002年 月也将速冻蔬菜纳入HACCP管理体系。 2002年4月也将速冻蔬菜纳入HACCP管理体系。
第十三章 速冻蔬菜加工的危害分析 与关键
本章重点
• 概论 • 速冻蔬菜的加工工艺及设备 • 危害分析与CCP的确定 危害分析与CCP的确定 • 确定关键控制点（CCPS) 确定关键控制点（CCPS) • 监控、纠偏与验证
概论
蔬菜在人们的膳食结构中是一种不可替代的重要食物， 他们富含维生素c 他们富含维生素c、胡萝卜素及矿物质等营养成分。 蔬菜中含有对人体生理功能有重要作用的活性成分， 这些活性成分有延缓衰老、增加机体免疫、抗肿瘤等功效， 因而蔬菜日益受重视。 蔬菜采收季节性很强，并有一定的区域性，同时蔬菜 含有 大量的水分，其营养又是微生物生长繁殖的良好基 质，而蔬菜在室温下长久贮存，就会使蔬菜品质下降，甚 至腐败变质，因而引进速冻方法。
三、纠偏与验证
• 纠偏原因：关键限值发生偏离
次世界大战后发展迅速。 我国70年代从日本引进设备，开始加工并出口， 我国70年代从日本引进设备，开始加工并出口， 大量生产始于80年代初。 大量生产始于80年代初。
速冻食品企业迅速发展的原因
⒈生活水平提高和生活节奏加快为速冻食品提供市 场空间 ⒉城市超市化的转变，加速了速冻产业的发展 ⒊城市和农村消费层面的影响 ⒋城市化进程的加速
质量合格的速冻蔬菜必须具备的要求
• • • • • • • • •
⑴保持蔬菜的天然新鲜色泽。 ⑵外观、形状要好 ⑶无异物、夹杂物 ⑷风味（香味） ⑸微生物 ⑹禁止使用对人体有害的任何添加剂，无残留农药 ⑺重量、数量、长度、直径、厚度等必须按照各产品规格 要求执行 ⑻容器包装 ⑼冷藏时要求适当温度
第二节 速冻蔬菜的加工工艺及设备
速冻青刀豆的加工工艺
原料验收
→ 挑选、切端 →
清洗
→
浸盐水
→
漂洗→漂烫→冷却→沥水
→
冻结
→
包装
→
冻藏
青刀豆加工设备
青刀豆分级机
青刀豆切段机
速冻青刀豆主要设备
• ⑴漂洗设备 螺旋清洗机、气泡清洗机、毛刷 • • • • • •
清洗机、高压清洗机、振动清洗机、滚筒清洗 机 ⑵漂烫设备 平板漂烫机、螺旋漂烫机 ⑶冷却设备 冷水冷却机、真空预冷机 ⑷沥水设备 离心机 ⑸速冻设备 空气循环式速冻机、接触式速冻机、 喷淋式速冻机 ⑹包装设备 ⑺冻藏设备 装配式冷库和气调式冷库
这些都影响居民消费水平、消费质量及健康意识的 提升，大大刺激了市场的无公害及速冻保鲜产品的市场需 求。
速冻蔬菜的一些设备
果蔬冷却设备 油式烘干机(蔬菜烘干设备) 油式烘干机(蔬菜烘干设备) 真空冷冻干燥设备
速冻蔬菜的特点
①调节市场供应 ②品质新鲜 ③产品卫生 ④方便多样
速冻蔬菜的不安全因素
• (1)原料直接来源于田间，农残、致病菌及杂质（石头、 (1)原料直接来源于田间，农残、致病菌及杂质（石头、 • • •
• （二）在速冻蔬菜加工过程中，普遍存在的关键控
制点
⑴原料验收（控制农药残留） ⑵漂烫（让天然酶失活，是蔬菜保持其特有的颜色） ⑶金属探测（检测出在田间或加工过程中混入产品中的金属块）
危害分析单
工作名称：× 工作名称：× ×食品加工厂 工厂地址：× 工厂地址：× ×市× ×路× ×号 签名： × × × 日期： × 年× 月× 日 （1） 配料 /加工 步骤 （2） 确定潜在危害 （3） 对潜在的危害安 全危害是显著的 吗？ 是 产品名称：速冻青刀豆 储存和销售方法：冷藏，冷链分发 预期用途：烹饪后食用 （4） 对潜在的危害判断 提出依据 （5） 应用什么预防措施 来防止显著危害 （6） 是否为CCP 是否为CCP
速冻蔬菜
速冻蔬菜：是将新鲜蔬菜经过一系列加工处理后快速冻结，
在一定的低温条件下（< 30℃ 在一定的低温条件下（<-30℃)，迅速通过最大冰晶生成区 （时间越短越好，一般小于30min），使食品中心温度维持 （时间越短越好，一般小于30min），使食品中心温度维持 在-18 ℃以下的速冻食品。
速冻蔬菜的历史：最早始于20世纪30年代，特别在二 ：最早始于20世纪30年代，特别在二
四、确定关键控制点（CCPS） 四、确定关键控制点（CCPS）
• （一）确定关键控制点（CCPS）的原则 （一）确定关键控制点（CCPS）的原则
⑴当为还能被预防时，这些点可以被确定为关键控制点； ⑵能将危害消除的点可以确定为关键控制点； ⑶能将危害降低到可接受水平的点可以被确定为关键控制点（人工挑选和 自动收集外来杂质的发生减少到最低程度）。
• ⑼沥水 离心甩干机或振动筛沥干，也可把蔬菜装入竹筐内， • • • • • • •
放在架子上，单摆平放，让其自然沥干 ⑽预冷 为加快速冻速度，可将原料预冷至0℃ 为加快速冻速度，可将原料预冷至0 ⑾速冻 速冻温度在-35℃~-30 ℃，风速保持在3~5m/s 速冻温度在-35℃ ，风速保持在3~5m/s ⑿称量 称量应在-5~0 ℃的低温环境中进行，并尽量缩短 称量应在称量时间，冻藏有失重现象，称量时可酌情加重3%~5% 称量时间，冻藏有失重现象，称量时可酌情加重3%~5% ⒀包装 先冻结后包装，包装前进行最后挑拣，剔除杂质及 不符合成品质量标准的不良品，包装车间温度和包装材料都 有着严格的控制 ⒁金属探测 小包装后食用金属探测仪进行探测，检测出在 田间或加工过程中混入产品中的金属碎粒 ⒂装箱 外包装大多用纸箱，没件装箱中10~15kg 外包装大多用纸箱，没件装箱中10~15kg ⒃冻藏 产品需在-18 ℃的冷库中贮藏，库温不宜波动过大 产品需在-
否
否
第四节
监控、纠偏与验证
一、设立关键限值
即关键限值是被用在CCP上区别操作条件安全和不安全的判断值。 即关键限值是被用在CCP上区别操作条件安全和不安全的判断值。 • 操作限值（OL）与关键限值的关系（见P312第二段） 操作限值（OL）与关键限值的关系（见P312第二段） • 关键限值采用指标：温度、时间、尺寸大小、水分含量、湿度、水分 活度、pH、余氯浓度的测量等以及感官参数。 活度、pH、余氯浓度的测量等以及感官参数。 • 关健限值建立在科学基础上： ⑴原料验收 ①建立自己的种植基地；②配备农残检测设备③加大抽样 量和送检 频率 ⑵漂烫 ⑶金属探测