CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺及方法
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺及方法
(1)施工方法
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）及钢筋混凝土底座等部分组成。
施工时利用汽车吊、轨道板运输车配合龙门吊、轨道板定位调整设备进行轨道板的粗调、精调，再浇筑混凝土，形成无砟轨道道床。
(2)施工工艺流程
板式无砟轨道施工工艺流程图(3) 施工工艺操作要点
①基础面验收及测量放线
沉降初次评估合格后方可进行CPⅢ控制网测设，CPⅢ测设数据经过第三方评估单位评估后方可进行无砟轨道施工。
底座施工前应对基础面进行验收，桥梁地段主要验收基础面的中线、标高、平整度、拉毛或凿毛情况及预埋件的状态；路基地段主要验收基床表层的中线位置、宽度、高程以及平整度；隧道地段主要验收边墙平面位置、仰拱回填层高程及表面平整度。基础面验收合格后，测设出底座轮廓线，准备进行底座施工。
②底座钢筋绑扎
底座施工前，必须通过线下接口工程验收，梁面及隧道仰拱回填层采用凿毛机凿毛，凿毛见新面不小于75%，梁面凿毛后需将梁面预埋的Z型钢筋撬出并整理成型，缺失的Z 型钢筋需进行植筋处理；
底座钢筋采用双层冷轧带肋钢筋焊接网，连接钢筋和架立钢筋均采用冷轧带肋钢筋。冷轧带肋钢筋焊接网须工厂化加工制作。
安装底座钢筋网时，下部网片底部应放置保护层垫片，每平方米不少于4个，保护层垫块采用不低于底座混凝土标准的混凝土制作，上下层钢筋网绑扎完成后，严禁踩踏，并重点检查顶层钢筋的保护层厚度。
③底座模板安装
底座侧模采用定型钢模，利用标高调整件控制混凝土表面标高；端模采用1cm厚钢板制作，直曲线段通用；安装时以模板顶面为高程控制；凹槽模型底面均匀布置5个直径25mm的排气孔，采用角钢固定架固定在侧模上，四根螺杆兼有固定凹槽模型和调整凹槽模型底面标高的功能。
④底座混凝土施工
底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，并对基础面进行润湿处理，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。底座混凝土施工宜采用插入式捣固棒振捣，混凝土浇筑完成后，人工进行第一次压面修坡，初凝后再进行二次压面修坡，在终凝前进行第三次压面修坡。
⑤模板拆除、混凝土养生
混凝土终凝后及时对混凝土进行养生，在底座表面覆盖一层厚为5mm的土工布进行带模养护，土工布表面浇水保持湿润。
⑥底座成型检查及隔离层铺设
中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷，平整度要求为10mm/3m。
弹性垫层粘贴与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
⑦填充层钢筋网片运输及绑扎
钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车
运到现场。将钢筋焊接网片现场与凹槽钢筋绑扎连接，形成填充层钢筋网片。
⑧轨道板运输及粗铺
A.轨道板运输
自存板场运输至铺板现场过程中，轨道板采用汽车或双向运板车运输，以平放运输为原则，轨道板下和轨道板间必须垫尺寸为17cm×17cm×255cm的硬杂木。轨道板运输时须同型号且数量不超过4块/车。
B.轨道板粗铺
轨道板安装好吊具后，由龙门吊吊起轨道板，转到要铺设的底座上方并降下。接近底座时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。
人工配合龙门吊进行轨道板粗铺，轨道板四个侧面与底座上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块10x10x10cm垫木做临时支撑。轨道板粗铺时的位置偏差纵向不应大于5mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2，高度低于设计高度约5-10mm，粗铺后注意对整个表面的覆盖防水。
⑨轨道板精调
精调时采用专门的布板软件和测量软件，利用全站仪测量钳口式强制对中仪上的棱镜测量。利用轨道板精调装置进行平面、高程调整，精调后标高按设计-0.3mm控制，完成精
调后，轨道板严禁踩踏。
⑩轨道板扣压装置
每道轨道板扣压装置采用3道槽钢整体扣压于轨道板上，与底座预埋孔的“T”型销紧固连接。曲线段时，每块轨道板在曲线内侧增设两个侧向限位装置，防止轨道板侧向移位。
?轨道板封边模板及固定
封边模板采用定型钢模分段拼接而成，模板高13cm，接头处采用阴阳楔口，螺栓连接。模板采用专用粘接剂粘贴透水土工布，透水土工布一般可以使用3～4次。封边侧模采用8#槽钢加工成的门式架横跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5道门式架。自密实混凝土端模采用木楔配合可活动的X型加固件固定，每处板缝位置设置4个。
?自密实混凝土灌注
双线地段自密实混凝土水平运输采用双向运板车改装成的小罐车来实现，单线梁地段采用泵车灌注。
自密实混凝土灌注采用中间孔灌注形式，直线段灌注高度控制在60～80cm（曲线段灌注高度控制在80～120cm）。灌注时间控制在8～12分钟，以轨道板4角排浆槽流满自密实混凝土为终灌条件，使用定尺钢板关闭排浆槽。
?模板拆除及混凝土养生
精调装置在自密实混凝土初凝后进行松动（约灌注后