锅炉能效测试方案

锅炉能效测试方案
测试项目：广西南宁化学制药有限公司锅炉型号：SZL10-1.25-SW
出厂编号：7911
测试类别：锅炉热效率定型测试
广东省特种设备检测研究院
根据TSG G0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》（2010-12-1实施）和TSG G0003-2010《工业锅炉能效测试与评价规则》（2010-12-1实施）的要求，经察看锅炉房现场的情况，为保证锅炉测试顺利进行，贵单位还需要做以下准备工作：
1测试前的准备
1.1资料准备
1.1.1锅炉档案资料：锅炉设计说明书（包括设计出力范围、设计燃料要求及燃料所属分类）；锅炉总图；锅炉使用说明书；锅炉热力计算书等。

1.1.2填写“国家局测试平台委托单位须提供资料表”。

1.2 测点布置
测点布置按GB/T10180-2003《工业锅炉热工性能试验规程》的要求。

1.2.1燃料计量
满足独立燃料计量条件；并满足锅炉测试期间的燃料供应量。

1.2.2给水计量
满足独立计量锅炉给水（或者蒸汽）条件；并满足锅炉测试期间水的供应量。

在给水管上安装超声波流量计。

现场有蒸汽流量计并在校验有效期内的，记录测试流量作参考。

1.2.3烟气采样检测
烟气采样孔：开孔位置应为烟道内最后一级受热面后1m范围内，应尽量开设在直段烟
道。

内孔径≥φ25㎜（最好焊接一段长100㎜，直径φ38～φ51的钢管，测试完毕后应可以密封），孔轴方向宜为水平方向并垂直于烟气流向（要方便操作）。

----现场须确定位置，测试前必须开孔。

1.3工具和配合人员准备
1.3.1台秤、地磅或皮带秤。

地磅或皮带秤须经过计量检定合格，精度在0.5级以上；
注：用于燃料称重计量或者漏煤、炉渣、飞灰称重计量，若现场无法提供的，只能采用反平衡法进行测试；
1.3.2电源接线板2个。

接线长度10～20米。

布置在烟道省煤器出口平台附近。

1.3.3测试配合人员2名。

在测试开始时，安装测试设备仪表需要打磨，燃料煤、飞灰的取样，炉渣、
漏煤的称重和取样。

安装测试设备打磨工作需要约1名配合人员，炉渣需要人工称重计量，则需要约2名配合人员。

蒸汽冷凝水、飞灰取样需要1名熟悉场地人员配合。

1.4锅炉测试条件准备
1.4.1锅炉及其系统情况检查
试验前应全面检查锅炉、辅机及供热系统的运行状态是否正常。

如有不正常现象应予排除。

试验使用的仪器、仪表均应在检定和标定的有效期内。

应注意被试验锅炉的汽、水及燃料必须与其它锅炉的汽、水及燃料、排渣完全隔绝，以防泄漏影响试验结果的精确性。

测试开始前完成排渣工作。

1.4.2测试工况条件
正式试验应在锅炉热工况稳定和燃烧调节到试验工况1h后开始进行。

锅炉热工况稳定系指锅炉主要热力参数在许可波动范围内其平均值已不随时间不断变化的状态，热工况稳定所需时间（自冷态点火开始）不少于4小时。

锅炉单台独立运行，运行的负荷（出力）应稳定（波动不超过10%），压力应稳定（波动不超过10%），测试期间燃料成分应保持一致。

蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之差应控制在＋30℃至此－20℃之间。

测试期间安全阀不得启跳，锅炉不得吹灰，不得定期排污，连续排污一般亦应关闭。

对
过热蒸汽锅炉，当必须连续排污时，连续排污量应计量(计人锅水取样量内)，其数量不得超过锅炉出力的3%。

1.4.3测试方法、试验次数、蒸发量修正方法及误差规定：
测试方法：若现场可按条件进行燃料称重计量、漏煤、炉渣、烟道灰、飞灰称重计量，采用反平衡法进行测试；若现场无法提供的，只能采用反平衡法进行测试；
每次试验的实测蒸发量最大允许波动范围为<6%额定出力。

当蒸汽和给水的实测参数与设计不一致时，锅炉的蒸发量应进行修正。

本次测试为验收试验时，在所要求的负荷下做两次试验。

该负荷下的试验热效率为其中两次落在允差范围内的相近热效率平均值。

1.4.4热工试验效率计量测量项目
a) 燃料元素分析、工业分析、低位发热量；
b) 燃料消耗量；
c) 蒸汽锅炉输出蒸汽量（饱和蒸汽锅炉测量给水流量）；
d）蒸汽锅炉的给水温度、给水压力；
e）蒸汽锅炉的蒸汽压力；
f）饱和蒸汽湿度（不取样，按标准取3％）；
g）排烟温度、燃烧室排出炉渣温度；
h）排烟处烟气成分（含RO2、O2、CO）；
i）炉渣和烟道灰的重量；
j）炉渣、烟道灰和飞灰可燃物含量；
k）入炉冷空气温度；
l）当地大气压力；
m）环境温度；
n）试验开始到结束的时间。

2、正式测试
2.1正式试验应在锅炉热工况稳定和燃烧调整到试验工况1小时后开始进行，试验过程中，保证锅炉热工况稳定。

2.2试验开始时，炉渣清理、锅筒、燃料箱液位标记、流量计清零。

应选择锅炉水位处于较高位置、间断给水的水泵处于停止状态的时刻开始。

2.3各项目测试内容
2.3.1燃料采样及测量
采集的原始煤样数量应不少于总燃料量的0.5%或根据现场实际情况进行采集。

取样后放取样袋做化验分析。

燃料重量测量，地磅或皮带秤进行测量。

注：可提前准备大约4小时的燃料重量，称重完毕后独立放置一边，待测试时使用。

2.3.2蒸汽锅炉蒸汽量测量
饱和蒸汽通过测量锅炉给水流量来确定，给水流量用超声波流量计来测量。

同时对控制台上蒸汽流量数据进行记录。

对于燃料消耗和给水累计流量应该严格按时间间隔读数记录,增加读数的准确性。

按时间间隔读数记录多，可在计算整理时加以适当的取舍。

也能随时注意到燃料量和给水量，不至于出现燃料和给水断供和不便计量的情况。

2.3.3炉渣、飞灰采样及称量
试验采集的原始灰渣样重量应不少于总灰渣量的2%，当煤的灰分A d≥40%时，原始灰渣样重量应不少于总灰渣量的1%，且总灰渣样重量应不少于20kg。

在湿法除渣时，应将灰渣铺开在清洁地面上，待稍干后再称重和取样。

飞灰取样缩分后的重量应不少于0.5kg。

取样后放取样袋做化验分析。

炉渣重量利用台秤进行测量，测试结束前将锅炉炉渣排出进行称重。

飞灰于灰池中取样，应将灰铺开在清洁地面上，待稍干后再取样。

2.3.4温度测量
锅炉蒸汽、水、空气、烟气介质、炉墙、炉膛温度的测量，现场使用热电阻温度计、水银温度计、热电偶温度计、红外线测温仪进行测量，对锅炉操控台上数据一并进行记录。

对锅炉炉墙温度测量，每个测点相距约1米。

2.3.5烟气分析
在省煤器出口位置布置烟气分析仪进行烟气分析，并记录烟气温度。

2.3.6水质取样
对锅炉炉水、蒸汽冷凝水进行取样。

2.4除需化验分析以外的有关测试项目，应每隔10min～15min读数记录一次。

3、测试结束
3.1在试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应与试验开始时一致，如不一致应进行修正。

试验期间过量空气系数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层高度应基本相同。

注意结束时与开始时，煤层厚度和燃烧状况应基本一致。

3.2流量等试验数据记录、仪器仪表拆卸装箱、样品标识。