设备故障上报处理规定(修订版)概述

设备类管理标准

设备故障、事故管理规定文件编号：

第01版修订00

批准：审核：张广增编制：陈超敏1目的

为了更好地解决故障设备突发带来的不良影响，充分地调动和发挥各部门的工作协调性，尽快解决故障并重新投入生产，特制定本管理规定。

2 适用范围

适用于青岛×××橡胶有限公司装备动力部

3 定义

设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。

设备故障：

设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

a)突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

b)劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

设备故障率：

单位时间内故障发生的比率

设备事故是企业设备因非正常损坏造成停产或效能降低，直接经济损失超过规定限额的行为或事件。加强设备事故的管理，其目的是对所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再度发生。并从事故中吸取教训，防止事故重演，达到消灭事故，确保安全生产。

设备事故按其发生的性质可分为以下三类：

1、责任事故。凡属人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理及维护修理不当等，致使设备损坏或效能降低者，称为责任事故。

2、质量事故。凡因设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏或效能降低者，称为质量事故。

3、自然事故。凡因遭受自然灾害，致使设备损坏或效能降低者，称为自然事故。4职责

4.1装备动力部职责

4.1.1负责制定相关的管理制度的编制

4.1.2负责设备的日常维护、维修管理

4.1.3负责制定设备重大故障、设备事故的上报流程

4.1.4负责发生重大故障或事故的设备修复

4.1.5负责设备重大故障或事故的原因调查

4.2安全环保部职责

4.2.1负责设备的安全保护部分的监督检查

4.2.2负责组织设备事故的相关调查处理

管理推进部会签：总经理办公室会签：

4.2.3负责组织设备安全的培训

4.3生产技术部职责

4.3.1负责设备操作人员的安全操作管理

4.3.2负责设备重大故障或事故的现场管理

4.4采购部职责

4.4.1负责采购设备的安全资质和安全要求达标

4.4.2负责重大故障或事故设备的厂家反馈及相应的问责

5管理规定

5.1设备的故障管理

5.1.1设备发生故障而操作人员不能解决时，应立即通知设备部检修，并做好应急处理。

5.1.2如遇较大的设备故障，维修人员一时难以排除，装备动力部有责任进行业务指导，并及时与生产厂家进行联系，争取外援。

5.1.3原则上，当班的故障，维修值班人员必须当班排除。确实当班处理不了的设备故障，根据对生产的影响程度可酌情处理。对设备故障处理不利或拖延处理者，根据具体情况将给予必要的经济和（或）行政处理。

5.1.4对经常和重复发生的故障，相关技术人员需进行认真分析或技术攻关，制订改善维修的措施，尽可能从根本上排除诱发故障的原因。

5.1.5根据设备等级的划分，设备发生故障会引起公司停产或半停产、或严重影响产品产量和质量、或危及安全和造成较大经济的主要设备，必须进行专项挂牌管理，责任落实到人。

5.1.6新员工或调换岗位的员工在独立操作设备前，必须进行操作培训，经考试合格后，方可上岗操作。

5.1.7新增设备安装调试后，设备管理人员必须及时组织有关人员进行操作培训，操作熟练后，才能进行设备验收。

5.1.8操作人员要严格遵守设备操作规程，合理使用设备，严禁超负荷、超规范拼设备。对违章操作者要追究相应的责任。

5.1.9各级设备管理人员要认真做好设备故障停台统计，填写故障维修清单，列入设备管理档案，每月及时向有关部门上报设备运转情况和故障率。

5.2设备事故管理规定

5.2.1一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，马上停机保持现场，并及时向车间负责人汇报，在分清事故性质后，对事故责任者进行处理，隐瞒不报或

私自处理者从重加倍处罚。

5.2.2对设备事故的处理顺序，应按《事故处理报告单》的要求，由发生事故的车间部门负责人填写事故报告单，并拿出事故处理意见后送设备科。设备部核实事故原因后根据实际修复的材料及工时，准确估算出修理费用，填写处理意见后，将报告单上报副总经理室审批，重大设备事故需上报总经理审批。

5.2.3由于操作者使用不当，违章操作或超负荷运转，而造成的设备损坏属设备责任事故，根据事故的影响程度、责任者的认识态度等来确定相应的处罚措施

5.2.4如故意损坏重要设备者，经查实将加倍处罚并予以除名，严重者将移送公安机关处理。

5.2.5凡是因为维修工巡视不力，发生设备事故的，根据事故的轻重，对设备承包责任人，在绩效考核中处置。

5.2.6所有处罚均予以通报.

任何责任事故都要查清原因和责任，对事故责任者应按情节轻重、责任大小、认错态度分别给予批评教育、行政处分或经济处罚，触犯刑律者要依法制裁。

对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位和个人，应加重处罚，并追究领导责任。设备事故频率应按规定统计，按期上报。

6相关文件和表格

《事故处理报告单》

《装备动力部事故管理细化规定》

《设备故障的分析方法和特征》

事故处理报告单

设备部内部管理规定

装备动力部事故管理细化规定

1 事故基础管理

1.1装备动力部科内应设专人（专职或兼职）管理全厂的设备事故

1.2设备事故管理人员主要工作内容为：根据政府法令和上级有关规定，并结合本企业具体情况，草拟必要的规章制度或规定；组织或参加设备事故的调查处理；研究防止发生事故的措施；配合安全环保部组织对机修新工人或外单位施工人员进行安全教育；经常地对全厂职工进行防止设备事故的教育；定期总结、交流预防事故发生的经验和措施；做好日常的事故管理工作。

1.3日常事故管理工作包括：

1.3.1事故的调查、登记、统计和上报。

1.3.2整理和保管事故档案。

1.3.3进行月、季、年的设备事故分析，研究事故的规律和防止事故发生的对策，并采取相应的措施。

2 调查程序

设备事故发生后，应立即切断电源，保持现场，按设备分级管理的有关规定上报，并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则（事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过），进行调查分析，严肃处理，从中吸取经验教训。一般事故由事故单位主管负责人组织有关人员，在设备管理部门参与下分析事故原因。

若事故性质具有典型教育意义，由装备动力部组织全厂设备管理员、安全员和有关人员参加现场会共同分析，使大家都受到教育。重大及特大事故由企业主管设备的副总（总工程师）组织设备、安全技术部门和事故有关人员进行分析。事故调查可按下述程序进行：

2.1迅速进行事故现场的调查工作

凡发生重大设备事故后应保护好现场，若有伤员则应组织抢救，上级主管部门的有关人员未到场，任何人不得改变现场状况。

装备动力部接到事故报告后，应立即派人前往事故现场，着手进行调查，不能拖延。事故现场是分析事故的客观基础，为了掌握事故原因的第一性材料，避免发生错误判断，把本来属于操作不当或工艺不合理等原因造成的事故误认为设备事故，装备动力部人员必须尽快赶到事故现场，工作开展越早，可得到的原始数据越多，分析事故的根据就越充足，防范措施就越准确。

2.2拍照、绘图、记录现场情况

重大事故发生后设备管理员应立即将这些遗物、痕迹拍摄成照片，收集有关资料，以便用这些照片较长时间进行细致的分析研究，以得到正确的结论。特别是在发生压力容器爆炸，吊车、倒塌等重大事故。

2.3成立专门调查组，分析调查

按事故严重程度成立由设备分管副总负责组织，由安全环保部、装备动力部等有关部门参加的事故调查组。若发生设备事故的同时也发生了人身伤亡或使生产受到重大损失时，要由上级局、公司及其他有关部门参加调查指导事故调查组工作，压力容器、锅炉发生事故时应上报质量技术监督局，并要邀请其参加调查组。

调查工作首先应请现场操作和其他现场人员如实介绍情况，广泛地向他们了解情况，弄清事故发生前的操作内容、方法等，力求把事故全过程真相搞准确。调查的笔录，至少要有二人负责，要经当事人过目并签名。要由主要当事人写出事故发生的过程，并存入档案。向主要当事人了解情况时要问清操作方法、操作次序、当时的外界条件等情况，同时要本着实事求是的态度，耐心、细致地做好当事人的思想工作，使当事人能反映出真实情况，给分析提供可靠资料。

2.4模拟实验，分析化验

在调查中除了查阅有关技术档案、运行日志外，为了弄清事故原因，可以进一步做分析和化验工作，以取得所要求的数据，如润滑油是否变质，亦可分析气体成分、材料强度等。对操作过程是否超温、超压则可作模拟实验，按形成的后果来推算事故发生的情况。

2.5讨论分析，作出结论

在以上各项工作的基础上，调查组进行实事求是的科学的分析，从而得出结论，向企业领导汇报，并以企业名义向上级机关报告。

在分析讨论过程中，若仍有部分人持异议，则在结论中将这种不同意见详加说明，并存档备查。

2.6建立事故档案

每次事故发生后，经调查处理上报，应将每次事故的原始记录及各种调查材料立卷存档，妥善编号保存。对重大设备事故，更应强调保存一切资料，以备今后查阅。

2.7采取对策，防止事故发生

事故的调查，目的不仅是为了调查事故发生的原因，更重要的是据以制订出防止事故发生的措施，限期实施。但是设备事故发生的原因可能不是一个，因此预防措施也可能不是一个，必须一一落实，而其中最主要的预防措施必须严格实施。

3事故处理

设备事故发生后，对事故责任者，在查清原因的基础上，要认真、严肃、实事求是地给予适当的处理，以教育事故本人和其他职工，各个相关部门也应从中找出企业管理的不足之处，主动承担本部门应承担的责任。

设备事故按其发生的性质可分为以下三类：

3.1责任事故

凡属人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理及维护修理不当等，致使设备损坏或效能降低者，称为责任事故。

3.2质量事故

凡因设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏或效能降低者，称为质量事故。

3.3自然事故

凡因遭受自然灾害，致使设备损坏或效能降低者，称为自然事故。

任何责任事故都要查清原因和责任，对事故责任者应按情节轻重、责任大小、认错态度分别给予批评教育、行政处分或经济处罚，触犯刑律者要依法制裁。

对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的班组和个人，应加重处罚，并追究相关负责人责任。设备事故频率应按规定统计，按期上报。

4损失计算

4.1停产和修理时间的计算

停产时间：从设备损坏停产时起到修复投入使用时止。修理时间：从动工修理起到全部修理完交付使用时止。

4.2修理费用的计算

修理费用系指设备事故修理所花的费用，其计算方法为：修理费（元）=修理材料费（元）+备件费（元）+工具辅材费（元）+工时费（元）

4.3停产损失费用的计算

设备因事故停机，造成工厂生产损失，其计算方法为：停产损失费（元）= 停机时间（小时）×每小时生产成本费用×成本利润率

4.4事故损失费用的计算

由于发生事故，迫使设备停产和修理而造成的费用损失，其计算方法如下：事故损失费（元）= 停产损失费（元）+ 修理费

设备故障的分析方法和特征

1、设备故障：

设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

1.1突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

1.2劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

2设备故障率：

单位时间内故障发生的比率

4分类

设备故障按技术性原因，可分为四大类：即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。

1、磨损性故障

由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。

2、腐蚀性故障

按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀

化学腐蚀：金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电化学腐蚀：金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

物理腐蚀：金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。

3、断裂性故障

可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

脆性断裂：可由于材料性质不均匀引起；或由于加工工艺处理不当所引起（如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当，就容易产生脆性断裂）；也可由于恶劣环境所引起；如温度过低，使材料的机械性能降低，主要是指冲击韧性降低，因此低温容器（-20℃以下）必须选用冲击值大于一定值的材料。

疲劳断裂：由于热疲劳（如高温疲劳等）、机械疲劳（又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

应力腐蚀断裂：一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂塑性断裂：塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

4、老化性故障

上述综合因素作用于设备，使其性能老化所引起的故障。

5阶段

设备故障，简单地说是一台装置（或其零部件）丧失了它应达到的功能。随着时间的变化，任何设备从投入使用到退役，其故障发生的变化过程大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

1、早期故障期，亦称磨合期，该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加，各机件逐渐进入最佳配合状态，故障率也逐渐降至最低值。

2、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致，没有一种特定的失效机理主导作用，因而故障是随机的。

3、机械长期使用后，零部件因磨损、疲劳，其强度和配合质量迅速下降而引起的，其损坏属于老化性质。

6征兆

一、设备在性能方面的故障征兆

1、功能异常

指设备的工作状况突然出现不正常现象，这是最常见的故障症状。例如：

设备启动困难、启动慢，甚至不能启动。

设备突然自动停机。

设备在运转过程中功率不足、速率降低、生产效率降低。

设备运转过程中突然紧急制动失灵、失效等。

这种故障的征兆比较明显，所以容易察觉。

2、过热高温

一种原因是冷却系统有问题，是缺冷却液或冷却泵不工作。

如果是齿轮、轴承等部位过热，多半是因为缺润滑油所导致。

油、水温度过高或过低。

设备过热现象有时可以通过仪表板、警示灯直接反映出来，但有时需要进行温度点检才能检查出来。

3、油、气消耗过量

润滑油、冷却水消耗过多，表明设备有些部位技术状况恶化，有出现故障的可能。

压缩气体的压力不正常等。

4、润滑油出现异常

润滑油变质较正常时间要快，可能与温度过高等有关系。

润滑油中金属颗粒较多，一般与轴承等摩擦量有关，可能需要更换轴承等磨损件。

5、电学效应

电阻、导电性、绝缘强度和电位等变化。

二、设备在外观方面的故障征兆

1、异常响声、异常振动

设备在运转过程中出现的非正常声响，是设备故障的“报警器”。

设备运转过程中振动剧烈。

2、跑冒滴漏

设备的润滑油、齿轮油、动力转向系油液、制动液等出现渗漏。

压缩空气等出现渗漏现象，有时可以明显地听到漏气的声音。

循环冷却水等渗漏。

3、有特殊气味

电动机过热、润滑油窜缸燃烧时，会发散发出一种特殊的气味。

电路短路、搭铁导线等绝缘材料烧毁时会有焦煳味。

以上各种故障先兆是提供给操作人员和维修人员的故障信息，帮助他们及早发现事故苗子，以防患于未然。