(BRB)屈曲约束支撑施工专项方案

（BRB）屈曲约束支撑施工方案
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第一章工程概况及编制依据 (6)
1.1工程总体建筑概况 (6)
1.2结构概况 (6)
1.2.1整体结构简述 (6)
1.2.2 A楼结构概况 (7)
1.2.3 B楼结构概况 (8)
1.2.4 C楼结构概况 (9)
1.2.5 节点形式 (9)
1.3编制依据 (10)
1.4施工技术难点 (11)
第二章施工部署 (12)
2.1施工管理 (12)
2.1.1施工管理组织机构 (12)
2.1.2组织机构职责范围划分 (12)
2.2屈曲约束支撑安装总体技术方案 (13)
2.2.1屈曲约束支撑安装总体思路 (13)
2.2.2施工分区划分 (14)
2.2.3 屈曲约束支撑施工流水段划分 (14)
2.3施工平面布置 (15)
第三章工期实施计划及资源配置 (16)
3.1工期实施计划及吊次统计 (16)
3.1.1工期计划 (16)
3.1.2吊次统计表 (17)
3.2资源配置计划 (17)
3.2.1劳动力投入计划 (17)
3.2.2机械设备投入计划 (18)
3.2.3现场安装主要材料投入计划 (18)
第四章产品加工工艺及检测、运输 (19)
4.1 产品基本技术参数 (19)
4.2 产品的简介 (19)
4.3 产品的加工、制造工艺 (21)
4.3.1 屈曲约束支撑工艺流程： (21)
4.3.2 原材料供应体系及质量控制 (21)
4.3.3 构件生产制作过程及质量控制 (22)
4.4 产品的检验和鉴定 (30)
4.4.3屈曲约束支撑构件的试验检测设备 (31)
4.4.4屈曲约束支撑构件的检验标准 (32)
4.5 屈曲约束支撑加工质量保证措施 (33)
4.6 产品的运输 (34)
4.6.1构件运输路线 (34)
4.6.2构件运输要求及保护措施 (35)
4.6.3运输途中的安全保障措施 (36)
第五章屈曲约束支撑施工安装 (37)
5.1安装方案概述 (37)
5.2施工准备 (37)
5.2.1施工技术准备 (37)
5.2.2物资条件准备 (38)
5.2.3劳动力准备 (38)
5.3施工技术难点 (39)
5.4施工工序安排 (39)
5.5屈曲约束支撑安装 (40)
5.5.1 节点安装 (40)
5.5.2 屈曲约束支撑的堆放 (40)
5.5.3屈曲约束支撑吊运及水平运输 (40)
5.5.4屈曲约束支撑安装 (44)
5.5.5屈曲约束支撑安装要点 (47)
5.5.6屈曲约束支撑安装过程图示 (49)
第七章质量保证措施 (51)
7.1 质量控制目标 (51)
7.2 质量保证体系的建立与运行 (51)
7.2.1企业质量保证体系 (51)
7.2.2工程项目质量保证体系 (52)
7.3 质量管理控制主体与手段 (52)
7.4 质量保证管理制度 (53)
7.5 现场安装质量保证措施 (54)
7.5.1焊接质量保证措施 (54)
7.5.2焊接作业内容及特点 (54)
7.5.3焊接施工顺序 (55)
7.5.4焊接方法的选择 (55)
7.5.5焊接材料的选择 (56)
7.5.6焊接质量控制措施 (56)
7.5.7焊接返修 (58)
7.6 成品保护措施 (59)
7.6.1 现场堆放成品保护措施 (59)
7.6.2 后期成品保护措施 (60)
第八章安全文明生产及环境保护措施 (61)
8.1 安全文明生产及环境保护的目标 (61)
8.2 安全保证体系建立和运行的主体 (61)
8.2.1安全保证体系主体 (61)
8.2.2 安全生产保证体系架构 (62)
8.2.3 项目部安全管理岗位职责 (62)
8.3 安全生产保证措施 (64)
8.3.1 安全管理制度 (64)
8.3.2安全教育与培训 (65)
8.3.3安全防护措施 (66)
8.3.4现场安全防护措施 (67)
8.6 特殊条件下的安全防护措施、 (71)
8.6.1特殊条件分析及对工程造成的影响 (71)
8.6.2应对特殊条件下的安全防护措施 (72)
第九.安全应急预案 (75)
9.1应急准备与组织管理 (75)
9.1.1三防应急预案的目的 (75)
9.1.2应急处理领导小组及职责 (75)
9.1.3 应急救援响应流程 (76)
9.1.4紧急情况处理程序 (77)
9.2 应急预案工作要求 (78)
9.3各种事故应急方案 (79)
9.3.1现场火灾事故 (79)
9.3.2高处坠落事故、物体打击事故、机械伤害事故 (79)
9.3.3 触电事故 (80)
9.3.4 中暑事故 (80)
9.3.5 伤亡急救处理方案 (80)
第一章工程概况及编制依据1.1工程总体建筑概况
1.2结构概况
1.2.1整体结构简述
1.2.2 A楼结构概况
地下为钢筋混凝土框架结构，采用筏板基础；地上为钢框架结构，钢柱下插一层至B2层顶板，楼板采用钢筋桁架楼承板。

地下劲性柱底标高为-5.500m,柱顶最高处标高+37.300m；柱间距主要为6.9m、7.5m。

采用屈曲约束支撑64根
屈曲约束支撑：主要型号分别为BRB3-1，BRB3-2，BRB4-1，BRB4-3，BRB6-1，BRB7-1，BRB8-1，BRB8-2。

局部设置了屈曲支撑，以提高结构的刚度，从首层结构起始，屈曲支撑按照每层一道的原则设置至顶层，芯材质为Q235B。

整体结构示意图如下：
1.2.3 B楼结构概况
地下3层，地上4层，地下为钢筋混凝土框架结构，采用筏板基础；地上为钢框架结构，大部分钢柱下插一层至B2层顶板，局部钢柱插两层至B3层顶板，楼板采用钢筋桁架楼承板。

柱底标高为-5.500m和-9.700m,柱顶最高处标高+20.400m；柱间距主要为6.9m、7.5m。

使用屈曲约束支撑32根屈曲约束支撑，屈曲约束支撑为灌浆填充型。

屈曲约束支撑：主要型号分别为BRB1-1，BRB2-1，BRB2-3，BRB3-2，BRB4-2，BRB5-1，BRB6-1，BRB6-2。

局部设置了屈曲支撑，以提高结构的刚度，从首层结构起始，屈曲支撑按照每层一道的原则设置至顶层，芯材质为Q235B。

结构示意图如下：
1.2.4 C楼结构概况
C楼无地下室，地上6层，局部4层，采用条形基础,+0.100米处设有一层拉梁；地上为钢框架结构，钢柱下插至条形基础顶面,柱底标高为-4.300m，柱顶最高处标高+28.800m,柱间距主要为4.8m、9.0m。

楼板采用钢筋桁架楼承板。

屈曲约束支撑：主要型号分别为BRB1-1，BRB1-2，BRB2-2，BRB2-3，BRB3-1，BRB4-1，BRB5-1，BRB5-2，BRB5-3。

局部设置了屈曲支撑，以提高结构的刚度，从首层结构起始，屈曲支撑按照每层一道的原则设置至顶层，芯材质为Q235B。

1.2.5 节点形式
屈曲支撑底部节点屈曲支撑顶部节点
屈曲支撑底部节点屈曲支撑顶部节点
1.3编制依据
1、主要文件
序号文件名称备注
1
2 屈曲约束支撑深化设计图纸深化设计部门
3 工程总进度计划
4 其他技术资料
2、主要标准
1.4施工技术难点
（1）屈曲约束支撑安装时的定位、吊装、焊接工作。

（2）在施工过程中与其他专业的施工配合工作。

第二章施工部署
2.1施工管理
2.1.1施工管理组织机构
为了确保本工程现场施工的进度、质量、安全充分根据该项目周期、现场场地等特点，我公司派遣经验丰富、技术过硬的管理人员成立项目部，确保屈曲约束支撑安装工作圆满完成；项目部架构及人员如下图：
为了确保本工程现场施工的进度、质量、安全，确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位，项目管理部由高层结构方面制造经验丰富的技术、管理人员组成，负责组织落实钢构件制造、运输、现场安装等本工程的全部工作，由现场项目经理负全责，项目经理下设项目副经理和技术负责人各1人统辖管理下属各施工班组，组织机构设置详见下图所示：
2.1.2组织机构职责范围划分
2.2屈曲约束支撑安装总体技术方案
2.2.1屈曲约束支撑安装总体思路
本项目中屈曲约束支撑均为耗能型屈曲约束支撑，主要用于提高结构的刚度和承载力。

屈曲约束支撑的安装既可采用先装法（与主体结构同步安装），亦可采用后装法（滞后主体结构安装）。

本工程采用后装法，支撑安装滞后主体结构3层进行安装。

屈曲约束支撑在厂内制作完成，再运输到现场。

现场采用1台ZTT7527型及1台QTZ7520型塔吊进行钢结构吊装。

为了尽量避免交叉施工，将施工平面划分成三个施工分区。

1#塔吊ZTT7527主要负责C
区及部分B区的钢结构构件的吊装，2#塔吊QTZ7520主要负责A区及部分B区的钢结构构件的吊装。

待楼层板三层施工完成即可开始屈曲约束支撑的安装。

按照进度计划，A、B区屈曲约束支撑可同时安装，安装完成后再进行C区屈曲约束支撑的施工。

由于屈曲约束支撑堆放占地很小，可直接堆放在1#及2#塔吊起吊范围内，避免二次倒运。

2.2.2施工分区划分
由于屈曲约束支撑依附于现场钢结构的施工。

根据现场情况，施工可分为A区、B区和C区三个区，示意图如下：
2.3施工平面布置
屈曲约束支撑在厂内制作完成，再运输到现场。

现场采用1台ZTT7527型及1台QTZ7520型塔吊进行钢结构吊装。

结合现场情况，为确保施工最有方案，屈曲约束支撑分别堆放在南北两个堆场，现场塔吊均能覆盖，减少构件的倒运。

第三章工期实施计划及资源配置
3.1工期实施计划及吊次统计
3.1.1工期计划
本项目屈曲约束支撑工程量较小，当现场楼层板3层施工完成后开始屈曲约束支撑的施工安装工作，具体工期实施计划如下：
3.1.2吊次统计表
屈曲约束支撑吊次统计表
3.2资源配置计划
3.2.1劳动力投入计划
3.2.2机械设备投入计划
3.2.3现场安装主要材料投入计划
第四章产品加工工艺及检测、运输
4.1 产品基本技术参数
注：（1）具体参数见深化图纸；
（2）该项目屈曲约束支撑为填充型耗能屈曲约束支撑。

4.2 产品的简介
屈曲约束支撑又称防屈曲支撑，由芯材（内耗能部件）、外套筒（外约束部件）以及套
筒内无粘结材料组成（如图1所示）其原理是利用刚度较大的外套筒抑制中心芯板的屈曲，使芯材拉压屈服耗能。

支撑的中心是芯材(Steel Core)，为结构提供刚度同时在地震作用下能够屈服耗能。

外套筒起约束作用，避免芯材受压时整体屈曲。

外约束部件与芯材间设有一层无粘结材料或非常小的空气层(Gap)，消除泊松效应下芯材膨胀带来的负面影响。

屈曲约束耗能支撑结构延性性能好，耗能能力增强，且屈曲约束耗能支撑施工方法与普通钢结构支撑相同，施工进度快，质量可靠。

图 1 屈曲约束耗能支撑的基本构成图
图 2 普通支撑与屈曲约束耗能支撑试验滞回曲线
4.3 产品的加工、制造工艺
4.3.1 屈曲约束支撑工艺流程：
4.3.2 原材料供应体系及质量控制
1）原材料采购体系
2）材料进厂控制
根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。

具体要求如下：
钢材进厂后先卸于“待检区”。

由质检科检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。

钢材的检验内容如下：
4.3.3 构件生产制作过程及质量控制
原辅材料1）钢材类
（1）钢板种类：碳素结构钢、低合金高强钢。

（2）验收标准：
（3）型材种类：结构用冷弯空心型钢、结构用无缝钢管。

（4）验收标准：
2）油漆
3）原辅材料入库要求
⑴钢材的材质和尺寸应符合国家的现行标准，并附有生产厂家的原始质量保证书。

⑵证明书中的各项内容应符合标准规定的要求，公司按质量保证书进行验收，合格
后才能投入使用。

⑶油漆也须有出厂质量证明书。

⑷材料进厂后，应按公司质量管理规定的要求，并办理交验手续，核对材料牌号、
规格等有关资料，妥善标记、存放和保管，避免与其他材料相混合，并搁置在台架上，以防止受潮。

2.1.3 零配件加工制作
1）喷砂除锈：执行标准：Sa2.5《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 8923.1》
2）板材矫平
特种低屈服点钢碳素结构钢低合金高强钢
≦650℃≦900℃严禁水冷
3）矫平后验收标准
4）放样
（1）放样和车间施工，验收用的钢卷尺等计量工具，必须经公司计量部门与全工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定的拉力为50N。

（2）放样作业依据施工详图进行，在进行放样和编制草图时，必须认真核对图底，加放焊接和铣削的加工余量，并作出标记。

5）号料、划线
（1）号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。

（2）材料不得随意拼接，如确需拼接必须按下列原则进行拼接。

（3）号料时，使用的钢材应平整并且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。

钢板号料时应除去大于10mm的扎制边缘。

（4）号料后，应按公司质量管理规定，做好材质标记的移植工作。

6）切割
（1）钢材的切割原则上采用火焰自动切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。

材料切割后，自由边缘必须进行打磨。

（2）切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、铁锈等应清除干净。

（3）芯板切割技术要点：
①芯板切割前注意核对尺寸，核对无误后，方可开始切割；
②切割时注意切断芯板周围的废钢条，保证芯板的平直度；
③切割时，不许断火，保持周边环境无振动，电压稳定火焰平稳；
④切割完毕后，进行打磨，如有较深刀口，打磨平顺过渡；
⑤控制芯板收缩：根据芯板尺寸大小，适当调节下料余量，一般在1‰左右，在芯板中段调节；
⑥芯板切割完毕要求两点吊运，保证芯板平直度。

（4）切割面的精度要求如下：
（5）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，芯板不许补焊修补，在切割时应予以注意，以保证切割断面的质量。

7）制孔
（1）螺栓孔应用钻孔的方法加工，钻孔在摇臂钻床或数控钻床上进行。

（2）划线钻孔时，使用划针划出的基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五个梅花冲印。

便于钻孔和检验。

（3）钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材平面，钻孔孔径偏差0~+0.8，垂直度偏差不大于
0.05t，且小于2mm。

孔的边缘应光滑无毛刺。

（4）制孔精度要求如下：
8）其它工艺注意事项：
①焊丝使用。

②无粘结材料粘贴工艺：
按照加工图剪裁，保证尺寸误差；无粘结材料粘贴时对接缝隙用胶带包裹，保证芯板的密封。

③钢盒制作工艺：
钢盒使用厚度1-1.5mm厚铁皮制作，内部填充可压缩材料；只需点焊，保证钢盒位置即可，不需要满焊。

2.1.4 组装焊接
1）准备工作
（1）组装前，组装人员必须熟悉施工图，加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

（2）装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。

（3）组装前焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化铁皮、油污水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。

2）连接组装
（1）构件装配时必须按照工艺流程进行。

（2）焊接连接组装时的允许偏差：
（3）构件组装过程中须测量垂直度及对角线尺寸，并利用工具进行点固，控制焊后变形。

3）焊接芯板与加劲肋坡口焊焊接工艺：
（1）芯板和加劲肋双面坡口（如支撑尺寸过小，可采用芯板单面坡口）。

（2）焊接时注意清根。

（3）边角注意加引弧板。

4）芯板十字型角焊缝焊接工艺：
（1）要求先用气保焊点焊固定，再用埋弧焊焊接。

（2）埋弧焊焊接时注意保证电流、电弧电压（影响焊道形状）、焊接速度、熔深。

（3）为保证芯板平直，不扭曲。

焊接顺序为：对角焊接，将可能因焊接工艺产生形变的可能性降至最低。

（4）边角注意加引弧板。

（5）对接焊按一级焊缝标准执行，一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬
边、接头不良、表面气泡、夹渣、裂痕和电弧擦伤等缺陷；
（6）加劲肋与芯材倒角接驳处须在施焊前加引弧板；
（7）厚板焊接时注意先预热并控制层间温度不低于预热温度同时不大于250℃；双面坡口焊接时应注意观察构件因焊接产生的弯曲现象，并适时翻身在反面碳刨清根后焊接，控制构件变形；
（8）对接焊完成后须经超声波探伤合格后才能进入下一道工序；反之应返工，
返工次数至多一次，对接焊100%探伤。

4）矫正
部分变形的构件需要使用液压矫平机矫平后才能进行后续加工。

5）外形尺寸要求
（1）外形尺寸允许偏差需符合国家及企业内部验收规范要求。

（2）套筒允许偏差：
2.1.5 坡口制作
1）测划坡口切割线
根据图纸要求的坡口尺寸并综合构件上所标识的误差尺寸先对构件的切割位置划线；2）坡口切割
（1）如项目无特殊的坡口制作要求，则按照《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB985-2008）执行；
（2）使用火焰切割设备预热后切割，保证切割面平整光滑。

2.1.6 喷砂、油漆、入库
1）喷砂抛丸
（1）执行标准：Sa2.5《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T 8923.1-2011）。

（2）将封头板缝隙里的抛丸颗粒扫除。

（3）使用天那水将封头板周围的灰尘清理干净。

2）油漆作业
（1）防腐涂刷须根据项目交底文件中的要求进行，非常规涂刷需与工厂技术人员、油漆工进行会议交底，告知注意事项及操作要求并将相关技术文件复印签字后交予相关人员。

（2）底、中、面漆的涂刷均采用无气喷涂，需按照产品要求调制油漆并搅拌均匀；
（3）喷涂时的环境温度及湿度应满足产品说明书的作业要求；
（4）喷涂须在室内进行，同时做好防水防灰工作；
（5）在每道漆实干之后才能进行下一道油漆的喷涂作业。

（6）在每道漆实干之后应进行膜厚测定，并保证总膜厚符合交工要求。

3）构件入库
（1）根据生产单（如有变更应同时参照变更单），清点构件数目；
（2）使用销轴吊耳或布绑带将构件吊至指定的堆放区域，并排放整齐；
（3）每层构件下面均应放置垫木，避免油漆损伤、构件挂伤；
（4）原则上尽量按照发货批次进行堆放，同一个项目的构件尽量放置在同一区域内，并做好标识工作；
（5）构件若存放在露天环境中应使用雨布或其它保护膜将构件整体罩住，做好成品保护工作。

2.1.7 产品技术服务及保修范围
（1）产品加工前派工程师到现场重新校核支撑长度，保证支撑长度准确；
（2）产品到现场后派技术人员免费全程指导安装，保证产品安装正确无误；
（3）产品的维护使用时间为50年；
（4）屈曲约束支撑应保证具有良好的环境特性，耐气候、耐腐蚀。

屈曲约束支撑耐火等级为二级，耐火极限为2小时，在火灾时应与结构共同工作；
（5）构件长度偏差，允许偏差为±3mm；
（6）在产品交付使用时，向甲方提交产品破坏性试验报告、钢材检测报告、产品加工作业焊缝探伤报告、产品合格证书、产品质量保证证书、产品安装图、钢材质保书等资料。

4.4 产品的检验和鉴定
4.4.1 检测试验的内容
本工程质量检测主要分为以下几部分。

4.4.2 质量检测的手段
根据工程检测内容，上述检测主要通过以下几种检测手段进行质量的检测，进行质量控制，以达到工程质量目标。

检、报监理
单位
验
收
互检、专检合格后，及时上报监理单位进行验收。

屈曲约束支撑的检测需要在权威检测机构进行，实验报告需要盖CMA章。

屈曲约束支撑的实验检测为足尺破坏性试验，试验完成后的试验件不能再用于主体结构中。

屈曲约束支撑的检测对检测设备要求较高，检测机构宜选用具有屈曲约束支撑检测经验的检测机构进行检测。

目前国内同济大学、上海大学、哈尔滨工业大学、武汉大学等均具有较成熟的屈曲约束支撑检测经验。

4.4.3屈曲约束支撑构件的试验检测设备
屈曲约束支撑作为一项新的抗震技术，其产品本身构造必须经过试验的检验。

其试验检测能力将决定其产品的应用范围。

目前我司已累积完成近300个项目的屈曲约束支撑的检测试验，成功率达到100%，卓越的产品品质获同济大学质量检测站、国家质量工程监督检验中心等多家权威机构及业内同行的好评。

我国《建筑抗震设计规范》明确规定“屈曲约束支撑应按同一工程中支撑的构造形式、约束屈服段材料和屈服承载力分类进行抽样试验检验，构造形式和约束屈服材料相同且屈服承载力在50%至150%范围内的屈曲约束支撑划分为同一类别。

每种类别抽样比例为2%，且不少于一根。

”因而，对于不同承载力范围的屈曲约束支撑应进行抽检试验以满足抗震规范要求。

以同济大学为例，同济大学试验检测设备具备了20-3600吨屈曲约束支撑的检测能力。

试验检测设备：
小型试验机
一种类型是10000kN多功能结构试验机系统，能进行极限承载力低于3000kN（因试验机系统最大压力10000kN，而最大拉力仅为3000kN且较短长度（小于4m）的屈曲约束支撑试验检测。

另一种类型是专为大型屈曲约束支撑试验检测购置的大型试验机，该试验机能进行长度不超过20m，极限承载力不超过20000kN的屈曲约束支撑试验检测，这是我国目前最为先进的试验检测设备。

4.4.4屈曲约束支撑构件的检验标准
1)屈曲约束支撑的试验技术要求按《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）（2016版）及《建筑消能阻尼器》（JGJ 297-2013）的规定执行。

出厂检验应由第三方完成。

2)屈曲约束支撑耗能段的钢材屈服点不高于235MPa，伸长率不低于25%，芯材的强屈比不应小于1.2，并有明显的屈服台阶，应具有常温下27J冲击韧性功。

3) 屈曲约束支撑属金属屈服位移相关型且不可重复利用的消能器，抽检合格率必须
为100%，抽检后不能用于主体结构。

4) 试验方法，加载制度：试验采用力-位移混合加载制度。

试件屈服前采用力控制分级加载，接近屈服荷载前宜减小级差加载，每级荷载反复一次。

试件屈服后采用位移控制，每级位移加载的幅值取屈服位移的倍数为级差进行，每级荷载可反复三次。

为100%，抽检后不能用于主体结构。

5)本单位将按照规范要求进行抽样检测，对产品进行力学性能试验并提供经CMA认证的检测试验报告。

《建筑消能阻尼器》（JGJ 297-2013）对屈曲约束支撑的力学性能要求：
屈服承载力：实值偏差应在产品设计值的士15％以内；实测值偏差的平均值应在产品设
计值的士10％以内；
最大承载力：实值偏差应在产品设计值的士15％以内；实测值偏差的平均值应在产品设计值的士10％以内；
屈服位移：实值偏差应在产品设计值的士15％以内；实测值偏差的平均值应在产品设计值的士10％以内；
极限位移：实测值不应小于产品设计值的120％；
弹性刚度：实测值偏差应在产品设计值的土15％以内；实测值偏差的平均值应在产品设计值的土10％以内；
第二刚度：实测值偏差应在产品设计值的土15％以内；实测值偏差的平均值应在产品设计值的土10％以内；
滞回曲线：实测滞回曲线应光滑、无异常，在同一测试条件下，任一循环中滞回曲线包络面积实测值偏差应在产品设计值的土15％以内。

6)屈曲约束支撑抽检试验构件的型号、数量可根据招标文件、建设单位、设计单位、
施工单位、监理单位、国家相关规范要求及本工程实际需求确定。

4.5 屈曲约束支撑加工质量保证措施
4.5.1质量保证措施
通过多年的发展，已经形成了一套完整、成熟的设计、加工与服务体系，公司具有最新ISO9001质量管理体系认证证书。

因此，我公司在屈曲约束支撑的设计、原材料采购、生产、运输、成品保护、售后服务全过程严格按照ISO9001质量管理体系执行，并采取相应的质量保证措施，进而控制与保证屈曲约束支撑产品的质量与品质。

4.5.2产品加工过程中的质量保证措施
（1）原辅材料的质量控制
芯材到加工厂后，工厂负责验货，检查质保书应与钢材上打印的记号符合，数量，品种和尺寸应与订货合同相符；填“原材料进厂检验单”，材料明显有锈蚀，需要先除锈；芯板不许抛丸除锈，芯材的装卸需使用吊带，保证芯材的平整度≤3mm；芯材材料与其他材料需使用油笔标识，标识内容包括：材质、数量、每块钢板编号。

套筒材料需要先除锈，工厂进行钢材表面质量检验，填“原材料进厂检验单”，厚度与尺寸抽检，满足国家公差要求，不满足不能使用；满足国家公差要求但比较大时，加工时。