工艺设计管理程序

1. 目的

为满足客户要求，规定对工艺设计过程进行有效控制，以确保设计输出符合设计输入。

2. 范围

客户提供产品生产实现所需工艺过程之设计。

3. 权责

3.1 营业部

负责寻找并接受新产品开发要求。

3.2 工程部

负责分析、研究新产品工艺设计和开发的可行性。

3.3 开发小组

负责评审新产品工艺设计和开发是否进行。

4. 定义

4.1 工艺设计是指在新产品之设计和开发时，各个工序的安排过程。

5. 作业内容

5.1 工艺设计作业流程图见附件一。

5.2 开发要求接收

香港营业部接获客户要求后，应将相关样品及相关技术资料交大陆公司工程部。5.3 工程部在工艺设计和开发前，应考虑相关的法律法规的要求、公司的要求、客户的

要求、以及相关的历史经验。针对以上项目进行输入评审，将其结果填入＜开发输入评审表＞中。评审中如有不清楚事项，应及时告知香港营业部，澄清存在之疑义。

5.4输入评审通过后，工程部根据具体开发事宜，建议成立开发小组，并初步拟订＜

开发计划进度表＞，报付总经理核准后据以执行。

5.5设计

开发小组责任工程师根据＜开发计划进度表＞，结合相关要求，实施设计。

5.5.1 制作模具图纸。

5.5.2 若产品需要退火处理时，制订＜退火参数通知单＞。

5.5.3 开发小组针对以上文件，组织评审，评审符合要求后，评审成员应在图纸

以及＜退火参数通知单＞上签名确认。评审不符合要求时，重新执行 5.5.1－

5.5.3。

5.6 模具确认

模具制作后，开发小组应对模具进行确认，确认结果记录于＜模具确认报告书＞中。

5.7 需退火产品经退火后，应对其尺寸、性能进行测试，确认是否符合原输入要求，

结果记录于＜产品入仓检验报告＞中。

5.8 客户确认

经开发小组确认符合要求之产品，提交＜客户确认报告书＞，连同产品一并交香港营业部，送交客户承认。承认后，由香港营业部将签回之＜客户确认报告书＞回馈开发小组。

5.9 变更

5.9.1 于下列情况下，可能导致设计变更：

模具确认不符合要求时；

退火后成品确认不符合要求时；

客户确认回馈不符合要求时；

产品批量生产过程中，需变更工艺设计时；

5.9.2 变更可由责任工程师根据情况设立方案，制作＜设计变更通知单＞。交开发

小组评审签认后，予以执行。

5.10 进度控制之变化

设计过程中，依照＜开发计划进度表＞予以控制，实际执行进度应予以注明。若计划变更，应由开发小组负责人于＜开发计划进度表＞中记录变更情况。

5.11 文件制作与发布

5.11.1 设计确认符合要求后，可产生下列文件：

5.11.1.1 产品检验标准／原材料检验要求／包装要求；

必要之检验方法／生产作业指导书；

品质控制方法；

5.11.2 以上文件制作完毕，照依《文件与资料管理程序》相关规定，核准后颁发。

5.12 设计过程中，相关记录依照《质量记录管理程序》进行保存。

6. 相关文件

6.1 文件与资料管理程序

6.2 质量记录管理程序

7. 使用表单

7.1 开发输入评审表

7.2 开发计划进度表

7.3 退火参数通知单

7.4 模具确认报告书

7.5 产品入仓检验报告

7.6设计变更通知单

7.7 客户确认报告书

8. 附件

8.1 工艺设计作业流程图

附件一：工艺设计作业流程图

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